本技术新型公开了一种方便固定的疲劳试验台架，其结构包括机壳、开关按键、第一电机、放料槽、第一夹具、外接电源线、数据传输线、电脑主机、电脑显示器、减速机、齿轮、第一齿条、第二齿条、压力传感器和第二夹具，通过分别设置了第一夹具和第二夹具，第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉设置，在需要对橡胶关节进行夹持时，只需将橡胶关节放置在第一夹具顶部，控制第一夹具内的第二电机产生动力通过丝杆转动控制第一夹板和第二夹板同时向内靠拢，对橡胶关节左右两侧进行夹紧，通过控制第二夹具内的第二电机使第二夹具对橡胶关节的前后两侧进行夹持，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。
技术要求
1.一种方便固定的疲劳试验台架，包括机壳（1）、开关按键（2）、第一电机（3）、放料槽（4）、外接电源线（6）、数据传输线（7）、电脑主机（8）、电脑显示器（9）、减速机（10）、转动轴（11）、齿轮（12）、第一齿条（13）、第二齿条（14）、套管（15）、光杆（16）、固定块（17）、连杆（18）和压力传感器（19），所述机壳（1）前端顶部嵌入开关按键（2）,所述机壳（1）右端顶部与第一电机（3）进行螺栓连接，所述机壳（1）前端底部设置有放料槽（4），所述放料槽（4）内部设置有第一夹具（5）和第二夹具（20），且第一夹具（5）底端与机壳（1）内部底端进行螺栓连接，所述机壳（1）右端底部分别嵌入有外接电源线（6）和数据传输线（7），且机壳（1）通过数据传输线（7）与电脑主机（8）进行连接，所述电脑主机（8）通过导线与电脑显示器（9）进行连接，所述第一电机（3）左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳（1）右端与减速机（10）进行转动连接，所述减速机（10）左端通过转动轴（11）与齿轮（12）圆心处进行转动连接，且转动轴（11）左端通过轴承座与机壳（1）内部左侧进行支撑，所述齿轮（12）前后两侧分别设置有第一齿条（13）和第二齿条（14），且齿轮（12）与第一齿条（13）进行啮合，所述第一齿条（13）前端和第二齿条（14）后端均焊接有套管（15），所述套管（15）套接在光杆（16）外侧，且套管（15）与光杆（16）进行滑动连接，所述光杆（16）上下，两端分别与固定块（17）进行螺纹连接，且固定块（17）与机壳（1）进行螺栓连接，所述第一齿条（13）和第二齿条（14）底端均与连杆（18）进行焊接，所述连杆（18）底端中部通过枢杆与压力传感器（19）进行螺栓连接，所述压力传感器（19）底端通过第二枢杆与第二夹具（20）进行螺栓连接；
其特征在于：还包括第一夹具（5）和第二夹具（20），所述第一夹具（5）和第二夹具（20）结构相同，所述第一夹具（5）和由外壳（51）、第二电机（52）、丝杆（53）、滑块（54）、限位块（55）、滑槽（56）、第一夹板（57）和第二夹板（58）组成，所述外壳（51）内部右端与第二电机（52）进行螺栓连接，所述第二电机（52）左端通过输出轴与丝杆（53）右端圆心处进行转动连接，所述丝杆（53）外侧左右两端分别设置有滑块（54）且与滑块（54）进行螺纹连接，所述滑块（54）顶端通过限位块（55）贯穿滑槽（56）分别与第一夹板（57）和第二夹板（58）进行螺栓连接，所述外壳（51）底端与机壳（1）内部底端进行螺栓连接，所述外接电源线（6）、第一电机（3）、第二电机（52）和压力传感器（19）分别与开关按键（2）电连接，所述压力传感器（19）通过数据传输线（7）与电脑主机（8）电连接，所述电脑主机（8）与电脑显示器（9）电连接。
2.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述套管（15）和光杆（16）均设置有两个。
3.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述齿轮（12）为不完全齿轮，齿轮（12）外侧的卡齿只有一半。
4.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述第一夹具（5）和第二夹具（20）结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉。
5.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述滑块（54）和限位块（55）均设置有两个，分别与第一夹板（57）和第二夹板（58）进行连接，且限位块（55）的宽度与滑槽（56）内壁吻合，且可进行左右滑动。
6.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述丝杆（53）左右两端呈反向螺纹设置。
7.根据权利要求1所述的一种方便固定的疲劳试验台架，其特征在于：所述第一夹板（57）和第二夹板（58）内侧均呈弧形凹槽状，且凹槽内粘接有一层橡胶垫，橡胶垫外侧设置有防滑纹路。
技术说明书
一种方便固定的疲劳试验台架
技术领域
本技术新型涉及机械零件检测技术领域，具体涉及一种方便固定的疲劳试验台架。
背景技术
现代轨道交通技术的发展，对乘车的安全性和舒适性提出了更高的要求，牵引悬挂元件中有许多既承受直线作用力又承受扭矩的关节部件，其传统结构是采用滑动或滚动轴承，使用中会产生摩擦，现在多采用橡胶关节，利用橡胶的多方向形变和弹性，承受直线作用力和扭矩，产生扭转或扭摆变形，动车、地铁、高铁用的橡胶关节对列车的安全及舒适性能有着极大的影响，因此，橡胶关节需要进行疲劳测试，通过试验来检测其使用寿命和刚度值的损失，之前的检测设备通过手动操作夹具对橡胶关节进行夹持固定，但现有技术的夹具采用弹簧式夹具，无法对橡胶关节进行稳固夹持，时在对橡胶关节进行拉力进行检测的时造成夹具与橡胶关节脱离。
技术内容
（一）要解决的技术问题
为了克服现有技术不足，现提出一种方便固定的疲劳试验台架，解决了无法对橡胶关节进行稳固夹持，时在对橡胶关节进行拉力进行检测的时造成夹具与橡胶关节脱离的问题，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。
（二）技术方案
本技术新型通过如下技术方案实现：本技术新型提出了一种方便固定的疲劳试验台架，包括机壳、开关按键、第一电机、放料槽、第一夹具、外接电源线、数据传输线、电
脑主机、电脑显示器、减速机、转动轴、齿轮、第一齿条、第二齿条、套管、光杆、固定块、连杆、压力传感器和第二夹具，所述机壳前端顶部嵌入开关按键,所述机壳右端顶部与第一电机进行螺栓连接，所述机壳前端底部设置有放料槽，所述放料槽内部设置有第一夹具和第二夹具，且第一夹具底端与机壳内部底端进行螺栓连接，所述机壳右端底部分别嵌入有外接电源线和数据传输线，且机壳通过数据传输线与电脑主机进行连接，所述电脑主机通过导线与电脑显示器进行连接，所述第一电机左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳右端与减速机进行转动连接，所述减速机左端通过转动轴与齿轮圆心处进行转动连接，且转动轴左端通过轴承座与机壳内部左侧进行支撑，所述齿轮前后两侧分别设置有第一齿条和第二齿条，且齿轮与第一齿条进行啮合，所述第一齿条前端和第二齿条后端均焊接有套管，所述套管套接在光杆外侧，且套管与光杆进行滑动连接，所述光杆上下，两端分别与固定块进行螺纹连接，且固定块与机壳进行螺栓连接，所述第一齿条和第二齿条底端均与连杆进行焊接，所述连杆底端中部通过枢杆与压力传感器进行螺栓连接，所述压力传感器底端通过第二枢杆与第二夹具进行螺栓连接，所述第一夹具和第二夹具结构相同，所述第一夹具和由外壳、第二电机、丝杆、滑块、限位块、滑槽、第一夹板和第二夹板组成，所述外壳内部右端与第二电机进行螺栓连接，所述第二电机左端通过输出轴与丝杆右端圆心处进行转动连接，所述丝杆外侧左右两端分别设置有滑块且与滑块进行螺纹连接，所述滑块顶端通过限位块贯穿滑槽分别与第一夹板和第二夹板进行螺栓连接，所述外壳底端与机壳内部底端进行螺栓连接，所述外接电源线、第一电机、第二电机和压力传感器分别与开关按键电连接，所述压力传感器通过数据传输线与电脑主机电连接，所述电脑主机与电脑显示器电连接。
进一步的，所述套管和光杆均设置有两个。
进一步的，所述齿轮为不完全齿轮，齿轮外侧的卡齿只有一半。
进一步的，所述第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉。
进一步的，所述滑块和限位块均设置有两个，分别与第一夹板和第二夹板进行连接，且限位块的宽度与滑槽内壁吻合，且可进行左右滑动。
进一步的，所述丝杆左右两端呈反向螺纹设置。
进一步的，所述第一夹板和第二夹板内侧均呈弧形凹槽状，且凹槽内粘接有一层橡胶垫，橡胶垫外侧设置有防滑纹路。
进一步的，所述压力传感器采用型号为HPT502系列压力传感器。
进一步的，所述第二电机采用型号为M315-401系列微型电机。
（三）有益效果
本技术新型相对于现有技术，具有以下有益效果：
1)、为解决无法对橡胶关节进行稳固夹持，时在对橡胶关节进行拉力进行检测的时造成夹具与橡胶关节脱离的问题，通过分别设置了第一夹具和第二夹具，第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉设置，在需要对橡胶关节进行夹持时，只需将橡胶关节放置在第一夹具顶部，控制第一夹具内的第二电机产生动力通过丝杆转动控制第一夹板和第二夹板同时向内靠拢，对橡胶关节左右两侧进行夹紧，通过控制第二夹具内的第二电机使第二夹具对橡胶关节的前后两侧进行夹持，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本技术新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本技术新型的结构示意图；
图2为本技术新型的机壳内部结构示意图；
图3为本技术新型的机壳内部结构侧视图；
图4为本技术新型的第一夹具和第二夹具结构示意图；
图5为本技术新型的第一夹具内部结构示意图。
图中：机壳-1、开关按键-2、第一电机-3、放料槽-4、第一夹具-5、外接电源线-6、数据传输线-7、电脑主机-8、电脑显示器-9、减速机-10、转动轴-11、齿轮-12、第一齿条-13、第二齿条-14、套管-15、光杆-16、固定块-17、连杆-18、压力传感器-19、第二夹具-20、外壳-51、第二电机-52、丝杆-53、滑块-54、限位块-55、滑槽-56、第一夹板-57、第二夹板-58。
具体实施方式
为了使本技术新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术新型，并不用于限定本技术新型。
请参阅图1、图2、图3、图4和图5，本技术新型提供一种方便固定的疲劳试验台架：包括机壳1、开关按键2、第一电机3、放料槽4、第一夹具5、外接电源线6、数据传输线7、电脑主机8、电脑显示器9、减速机10、转动轴11、齿轮12、第一齿条13、第二齿条14、套管15、光杆16、固定块17、连杆18、压力传感器19和第二夹具20，机壳1前端顶部嵌入开关按键2,机壳1右端顶部与第一电机3进行螺栓连接，机壳1前端底部设置有放料槽4，放料槽4内部设置有第一夹具5和第二夹具20，且第一夹具5底端与机壳1内部底端进行螺栓连接，机壳1右端底部分别嵌入有外接电源线6和数据传输线7，且机壳1通过数据传输线7与电脑主机8进行连接，电脑主机8通过导线与电脑显示器9进行连接，第一电机3左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳1右端与减速机10进行转动连接，减速机10左端通过转动轴11与齿轮12圆心处进行转动连接，且转动轴11左端通过轴承座与机壳1内部左侧进行支撑，齿轮12前后两侧分别设置有第一齿条13和第二齿条14，且齿轮12与第一齿条13进行啮合，第一齿条13前端和第二齿条14后端均焊接有套管15，套管15套接在光杆16外侧，且套管15与光杆16进行滑动连接，光杆16上下，两端分别与固定块17进行螺纹连接，且固定块17与机壳1进行螺栓连接，第一齿条13和第二齿条14底端均与连杆18进行焊接，连杆18底端中部通过枢杆与压力传感器19进行螺栓连接，压力传感器19底端通过第二枢杆与第二夹具20进行螺栓连接，第一夹具5和第二夹具20结构相同，第一夹具5和由外壳51、第二电机52、丝杆53、滑块54、限位块55、滑槽56、第一夹板57和第二夹板58组成，外壳51内部右端与第二电机52进行螺栓连接，第二电机52左端通过输出轴与丝杆53右端圆心处进行转动连接，丝杆53外侧左右两端分别设置有滑块54且与滑块54进行螺纹连接，滑块54顶端通过限位块55贯穿滑槽56分别与第一夹板57和第二夹板58进行螺栓连接，外壳51底端与机壳1内部底端进行螺栓连接，外接电源线6、第一电机3、第二电机52和压力传感器19分别与开关按键2电连接，压力传感器19通过数据传输线7与电脑主机8电连接，电脑主机8与电脑显示器9电连接。
其中，所述套管15和光杆16均设置有两个，有利于分别对第一齿条13和第二齿条14进行支撑。
其中，所述齿轮12为不完全齿轮，齿轮12外侧的卡齿只有一半，避免齿轮12同时与第一齿条13和第二齿条14啮合。
其中，所述第一夹具5和第二夹具20结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉，有利于对橡胶关节前后左右进行固定夹紧。
其中，所述滑块54和限位块55均设置有两个，分别与第一夹板57和第二夹板58进行连接，且限位块55的宽度与滑槽56内壁吻合，且可进行左右滑动，有利于对分别对第一夹板57和第二夹板58进行连接，且对滑块54的转动进行限制，避免滑块54跟随丝杆53进行转动。
其中，所述丝杆53左右两端呈反向螺纹设置，有利于使丝杆53转动时同控制两个滑块54同时以丝杆53中部进行靠拢和分散。
其中，所述第一夹板57和第二夹板58内侧均呈弧形凹槽状，且凹槽内粘接有一层橡胶垫，橡胶垫外侧设置有防滑纹路，有利于增加对橡胶关节的固定效果。
其中，所述压力传感器19采用型号为HPT502系列压力传感器，传感速度快，且传感数值精准。
其中，所述第二电机52采用型号为M315-401系列微型电机，转动力度大，且散热效果好。
本专利所述的压力传感器19是能感受压力信号，并能按照一定的规律将压力信号转换成可用的输出的电信号的器件或装置，是工业实践中最为常用的一种传感器，其广泛应用于各种工业自控环境，涉及水利水电、铁路交通、智能建筑、生产自控、航空航天、军工、石化、油井、电力、船舶、机床、管道等众多行业。
工作原理：在使用前，首先将外接电源线6与外部电源进行连接，进行供电，且将数据传输线7与电脑主机8进行连接，在对橡胶关节进行检测时，首先将需要进行检测的橡胶关节放置在第一夹具5顶端，然后按下开关按键2发送控制指令，分别对第一电机3、第二电机52和压力传感器19进行分别控制，控制第一夹具5内的第二电机52产生动力通过输出轴带动丝杆53右端圆心处进行转动，丝杆53通过螺纹分别转动左右两侧的滑块，由于左右两端呈反向螺纹设置，且由于滑块54顶端通过限位块55嵌入在滑槽56内，对滑块54的转动进行限制，使丝杆53转动时通过螺纹带动两个滑块54同时向内靠拢或向外扩张，控制两个滑块54同时向内靠拢，两个滑块54通过限位块55同时带动第一夹板57和第二夹板58向内靠拢对橡胶关节进行夹紧，且第一夹板57和第二夹板58内侧均呈弧形凹槽状，凹槽内粘接有一层橡胶垫，橡胶垫外侧设置有防滑纹路，增加对橡胶关节的固定效果，由于第一夹具5和第二夹具20结构相同，通过控制第二夹具20内的第二电机52，使第二夹具20内的第一夹板57和第二夹板58对橡胶关节前后两侧进行夹紧固定，然后控制第一电机3产生动力通过减速机10带动转动轴11右端圆心处进行转动，通过转动轴11带动齿轮12圆心处进行顺时针转动，由于齿轮12为不完全齿轮，齿轮12外侧的卡齿只有一半，当齿轮12外侧的与第一齿条13啮合时，带动第一齿条13向上进行移动，且第一齿条13后端通过套管15套接在光杆16上，对第一齿条13进行固定，且第一齿条13和第二齿条14之间通过连杆18进行连接，对第一齿条13和第二齿条14的转动进行限制，当第一齿条13向上移动时通过第二夹具20带动橡胶关节进行上拉，当齿轮12外侧的卡齿与第二齿条14啮合时，带动第二齿条14进行向下移动，通过第二夹具20下压橡胶关节，且在第二夹具20和连杆18之间设置有压力传感器19，通过压力传感器19对拉压时的拉力值和压力值数据传输至电脑主机8中进行分析、记录和处理，并将所处理的结果通过电脑显示器9进行显示。
以上显示和描述了本技术新型的基本原理和主要特征和本技术新型的优点,并且本技术新型使用到的标准零件均可以从市场上购买,异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制,各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中,常规的型号,加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式,在此不再详述。
对于本领域技术人员而言，显然本技术新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本技术新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本技术新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本技术新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本技术新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
兖州煤业股份有限公司济三煤矿液压试验台使用说明书 山东科技大学仪器仪表研究所 2010年8月
目录 1 产品概述 (1) 2 结构特点与工作原理 (1) 2.1 总体结构及其工作原理 (1) 2.2 泵组 (2) 2.3 立柱缸架 (2) 2.4 试验台 (3) 3 技术参数 (4) 4 操作说明 (4) 4.1 被试阀的强度、密封试验 (5) 4.2 被试缸的试验 (5) 5 软件使用说明 (6) 5.1 属性设置 (7) 5.2 用户管理 (8) 5.3 测试数据 (10) 5.4 查看历史记录 (11) 5.5 查看访问记录 (13) 6 常见故障及排除方法 (14) 7 安全保护措施 (15) 8 维护保养 (15) 8.1 日常检查项目和内容 (16) 8.2 定期维护项目和内容 (16) 9 运输、贮存 (16) 9.1 吊装、运输注意事项 (16) 9.2 贮存条件、贮存期限及注意事项 (17) 10 易损件明细表 (17)
1 产品概述 本设备是根据≤液压试验台技术协议≥的要求研制的，适用于液压支架缸和液压阀的强度密封检测试验。 本设备采用手动操作控制，面板上有压力表显示数据，可以适时地观察被试缸及被试阀的工作压力及工作情况。 本设备主要由“泵组、试验台和立柱缸架”组成，采用固定式结构，以方便测试工作。元件、管路和接头等采用不锈钢制造，操作台采用喷塑处理，缸架采用喷漆处理。本设备具有外形美观、操作简单方便、使用寿命长等特点。 本设备工作环境温度：0℃~40℃； 相对湿度：≤98%； 大气压力：86KPa~106KPa。 2 结构特点与工作原理 2.1 总体结构及其工作原理 液压试验台由“泵组、试验台和立柱缸架”组成，液压试验台原理如图1。 ①泵站组合②二位三通换向球阀③压力表 ④手动换向阀⑤液控单向阀⑥节流阀 ⑦增压缸⑧被试缸⑨被试阀
D Y E-2000D型 电脑全自动恒应力压力试验机 使 用 说 明 书 北京大地华宇仪器设备有限公司
目录 1、主要用途 2、主要技术参数 3、试验机结构简介 4、试验机的安装 5、试验机操作步骤 6、试验机的维护保养 附图 图一试验机基础图 图二试验机示意图 图三试验机电器原理图 第1页
一、主要用途 该试验机用于测定砖、石、砼等建筑材料的抗压强度。 本机为电动液压加荷、传感器测力、电脑操作、打印机打印力值数据、并换算抗压强度。本试验机符合国家标准《普通混凝土力学性能实验方法标准》，应手动控制加载速度，并具有加荷速度指示装置、峰值保持、过载保护功能，是建筑、建材、公路桥梁等工程单位必备的试验检测设备。 二、主要技术参数 1、最大载荷： 2000KN 2、示值准确度：一级 3、最小分辨值： 0.1KN 4、承压板间最大距离： 320mm 5、上下压力板规格： 300×220mm 6、活塞直径*最大行程：直径250×30mm 7、电机功率： 0.75KW 8、输入电压： 380V 9、外型尺寸： 880×480×1400mm 10净重： 850kg 三、结构简介 试验机主要有机体、液压操纵箱、测力仪表等三部分组成。 1、机体部分 〔第2页〕
试验机机体由四根立柱将缸体与上梁连接在一起，在试验机的上横梁上有调节丝杠，大手轮及螺母丝杆可调整试验机的空载高度，丝杆下端装有球座与上压板。下压板置与油缸的活塞上，当试件与上压板接触时，上压板球座能自调正平衡、使试件与上压板保持水平。下压板上刻有试件定位用的刻线，做试验时试件要对准刻线，下压板下面设有防尘罩壳，防止或减少活塞升降时粉尘进入油缸，损坏缸体或油封。活塞与油缸间设有密封装置，可以防油外泄，但使用时活塞仍有微量油外泄时，在缸体顶端有环型油槽，并有泄油通道排出，流回大油箱。 2、详阅电脑控制系统说明书 四、试验机的安装 1、试验机吊装时将吊装钢丝穿入丝杆顶部的吊环螺钉内。 2、试验机安装在高于地面约20厘米的稳固基础上，应预埋2只M16的地脚螺栓，尺寸见基础图图一。 图一试验机基础图 〔第3页〕
疲劳试验列表 ISO 12108 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法… ISO 12107 金属材料疲劳试验统计方案和数据分析方法… ISO 1352 钢扭应力疲劳试验方法… ISO 1143 金属旋转弯曲疲劳试验方法… GB/T6398 金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法… ASTM E2207-02 薄壁管应变控制轴向扭转疲劳试验方法… ASTM E1949-03 粘贴金属电阻应变片室温疲劳寿命试验方法… ASTM E796-94 金属箔延性试验方法… ASTM E739-91 线性或线性化应力-寿命（S-N）和应变-寿命（e-N）… ASTM E647-05 疲劳裂纹扩展速率试验方法… ASTM E606-04 应变控制疲劳试验方法… ASTM E468-90 金属材料恒幅疲劳试验结果表示方法… ASTM E466-96 金属材料力控制恒幅轴向疲劳试验方法… ISO 12106 金属材料–疲劳试验–轴向应变控制方法… ISO 1099 金属材料–疲劳试验–轴向力控制方法… GB/T3075 金属轴向疲劳试验方法… GB/T4337 金属旋转弯曲疲劳试验方法… GB/T7733 金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法… GB/T12443 金属扭应力疲劳试验方法… GB/T2107 金属高温旋转弯曲疲劳试验方法… 疲劳试验列表 GB/T15248 金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法… GB/T10622 金属材料滚动接触疲劳试验方法… ISO 12108 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法 标准英文名称 Metallic materials – Fatigue testing – Fatigue crack growth method 标准编号 ISO 12108 实施年份 2002 标准中文名称 金属材料疲劳试验疲劳裂纹扩展方法 适用范围 适用于金属材料疲劳裂纹扩展速率和疲劳裂纹扩展门槛值的测定。应用于材料检验，失效分析，质量控制，选材及新金属材料研发等方面。
学生实验报告实验课程名称：发动机试验技术
目录 一、试验目的 二、试验内容 1.试验依据 2.试验条件 3.试验仪器设备 4.试验样机 5.试验内容与方案 （1）交变负荷试验 （2）混合负荷试验 （3）全速负荷试验 （4）冷热冲击试验 （5）活塞机械疲劳试验 （6）活塞热疲劳试验 三、试验进度安排 四、试验结果的提供
摘要 国外在可靠性试验方面己做了许多有益的研究工作，但到目前为止尚未形成统一的试验方法，而且考虑到该试验的非普遍性及技术保密性，将来也不可能形成统一的试验规范。相对于热疲劳研究状况来讲，国内对机械疲劳的研究还比较少。为适应发动机比功率和排放法规日益提高的苛刻要求，发动机面临着更高机械负荷和热负荷的严峻考验。国内高强化发动机最大爆发压力已超过22 Mpa。活塞的机械疲劳损伤主要体现在销孔、环岸等部位。活塞环岸、销座及燃烧室等部位由于在较高的工作温度下承受着高频冲击作用的爆发压力，润滑状况较差，摩擦磨损，其他破坏可靠性的腐蚀磨损(缸套一环换向区、排气门/排气门座锥面等)、疲劳磨损(挺杆、轴瓦、齿轮表面等)、微动磨蚀(轴瓦钢背、飞轮压紧处、飞轮壳压紧处、湿缸套止口处等)、电蚀(火花塞电极等)和穴蚀(水泵叶轮等)这些都是可靠性试验的主要目标，也是实施可靠性设计、试验研究的重点部位。 众所周知，在内燃机整机上进行零部件可靠性试验成本昂贵。本文将参照原有的可靠性试验方法，通过看一些关于可靠性的零部件加速寿命实验技术制定一种评价内燃机可靠性的考核规范，包括活塞机械疲劳试验和活塞热疲劳试验，可迅速做出其可靠性恰当的评价，可以降低研发成本、缩短研发时间。 一、试验目的 1通过理解内燃机可靠性评估，评定发动机的可靠性。 1.1了解评估的多种理论方法，如数学模型法、上下限法、相似设备法、蒙特卡洛法、故障分析( 包括故障模式影响分析和故障树分析) 等。并掌握故障分析法。 1.2学会可靠性试验评估，为进行可靠性设计奠定基础理论，为发动机及相关零部件提供测试、验证以及改进的技术支持。 2掌握可靠性试验方法 2.1掌握内燃机可靠性综合性试验及专项试验。综合性试验的考核对象是零件的可靠性、零件表面性状的变化和发动机性能的保持性；专项试验是超水温( 耐热性) 、超负荷、混合负荷、交变负荷循环、超爆发压力、超速等试验。 二、试验内容 1试验依据 参考的试验标准： GB /T 19055-2003 汽车发动机可靠性试验方法 GB /T 18297-2001 汽车发动机性能试验方法 JB/T 5112-1999 中小功率柴油机产品可靠性考核 2试验条件 一般试验条件： 2.1燃料及机油:采用制造厂所规定的牌号，柴油中不得有消烟添加剂。
换热器综合台试验台使用说明 换热器性能测试试验主要对应用较广的间壁式换热器中的三种换热器—套管式换热器、螺旋板式换热器和列管式换热器进行其性能的测试。其中，对套管式换热器和螺旋板式换热器可以进行顺流和逆流两种流动方式的性能测试，而列管式换热器只作一种流动方式的性能测试。 换热器性能试验的内容主要为测试换热器的总传热系数，对数传热温差和热平衡误差等，并就不同的换热器、不同两种流动方式、不同工况的传热情况和性能进行比较和分析。 一、实验目的 1.熟悉换热器性能的测试方法； 2.了解套管式换热器、螺旋板式换热器和列管式换热器的结构特点及其性能的差别； 3.加深对顺流和逆流两种换热器换热能力差别的认识。 二、实验内容及步骤 换热器性能试验的内容主要是测定换热器的总传热系数、对数传热温差和热平衡误差等，并就不通换热器、补贴两种流动方式、不同工况的传热情况和性能进行比较和分析。 1.实验前的准备工作 1）熟悉实验装置及使用仪表的工作原理和性能； 2）更换并安装好需要测试的换热器； 3)按顺流（或逆流）方式调整冷流换向阀门组各阀门的开或闭。 4）冷、热水箱充水。 2.进行试验 1）接通电源，启动冷水泵和热水泵（为提高热水温升速度，可先不启动冷水泵），并调节好合适的流量。 2）调整控温仪，使其能使加热水温控制在80摄氏度以下的某一指定温度。 3）将热水箱的手动和自动加热器均送电投入使用。 4）待自动电加热器第一次动作之后，切断手动电加热器开关。此后，加热系统进入自动控温状态。 5）利用温度测点选择琴健开关和温度数显示仪，观测和检查换热器冷热流体的进出口温度。 6）待冷热流体的温度基本稳定后，即可测出这些测温点的温度数值，同时在流量计上测读冷、热流体的流量读数，并将上述测试数据录入实验记录表中。 7）如需改变流动方向（顺逆流）的试验，或需绘制换热器传热性能曲线而要求改变工况（如改变冷热水流速或流量）进行试验，或需要重复进行试验时，都要重新安排试验方法与上述基本相同。记录下这些试验的测试数据。 8）实验结束后，首先关闭电加热器，5分钟后切断全部电源。 注意事项： 1.热流体在热水箱中加热温度不得超过80℃； 2.实验台使用前应加接地线，以保安全。
DYE-2000数显式压力试验机使用说明书 一、数显式压力试验机产品简介： 数显压力试验机本试验机主要用于砖、石、水泥混凝土等建筑材料的抗压强度试验，也可用于其他材料的力学性能试验。 好仪器，好资料，尽在沧州建仪（https://www.doczj.com/doc/1e19183609.html,）。欢迎查询。 打造中国建仪销售第一品牌，树立沧州产品全新形象 本机采用液压加荷，电子测力，具有负荷数字显示、加荷速率显示、负荷最大值保持，以及过载保护和断电数据保持等功能。 二、数显式压力试验机技术参数： 1、最大试验力：2000KN 2、量程及测量范围：4%~100F.S 3、试验力示值相对误差：≤±1% 4、上下压板尺寸：φ220mm、φ300mm 5、上下压板最大间距：320mm 6、活塞最大行程：30mm 7、活塞直径：φ250mm 8、液压泵额定压力：40MPa 9、电源功率：三相0.75KW 10、外形尺寸：（820×550×1300）mm 11、净重：约750Kg 三、数显式压力试验机安装说明： 压力试验机拆箱后，机体上有一个用尼龙塞盖上的吊装螺纹孔，掀开尼龙塞，将随机带的一只M20的吊装螺钉旋进螺纹孔，用起吊机械吊至预置的地方。（搬运时，0注意机器突出部分） 为了操作方便，机器应放置在预制720mmx600mm高出地面300mm的水泥基础上。机器调至水平安装后，应用干净和浸过煤油的棉纱，擦净机器上加工表面所涂的防锈剂，然后表面擦干净并涂薄薄一层机械油。 数显式压力试验机调试方法： 本调试内容仅包括操作前的准备工作，其它内容详见注意事项一节。 （1）注油 用螺丝刀拧开后盖板上固定螺钉并取下后盖板，向油箱盖板上φ40mm孔位置注入适量机械油； 注油量以达到油标中部位置为宜； 注油完毕后盖上后盖板。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/1e19183609.html, 车架台架疲劳试验方法研究 作者：徐文雅申娟胡宏 来源：《时代汽车》2016年第08期 摘要：常规的车架台架疲劳试验方法主要是单独考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳，随着 汽车行业对台架道路模拟的重视，对车架疲劳试验提出了新的要求。本文介绍了几种主要的车架台架疲劳试验方法，并对比了几种试验 方法的优劣性。关键词：车架；疲劳试验；道路模拟试验 1 引言 车架作为汽车各总成的安装基体，需承受各总成及货物的质量。在汽车行驶过程中，车架还承受了十分复杂的动载荷。为了应对节能减排的要求，车架这一主要零部件被选为重要的轻量化对象。在这种情况下，对车架的精细化设计和精准的耐久可靠性考核显得至关重要。常规的车架台架疲劳试验方法主要是单独考核车架的弯曲疲劳及扭转疲劳，随着汽车行业对台架道路模拟的重视，对车架疲劳试验提出了新的要求。本文介绍了几种主要的车架台架疲劳试验方法，并对比了几种试验方法的优劣性。 2 常规的车架弯扭疲劳试验 对车架进行受力分析，安装在车架上的各总成质量及车厢里的货物质量使车架主要承受弯曲载荷产生弯曲变形。而在汽车行驶过程中，路面的不平度使车架主要承受扭转载荷产生扭转变形。常规的车架台架疲劳试验方法即是分别模拟车架的弯曲工况及扭转工况。 2.1 弯曲疲劳试验 设计某车型车架弯曲疲劳试验方案如图 1所示。车架前端用工装模拟钢板弹簧，在板簧中心使用滚动轴承使车架前轴释放沿整车坐标系 X向的平动自由度及绕 Y轴的转动自由度。车架后轴通过连接座固定在支撑台上，释放其绕 Y轴的转动自由度。由于挂车的质 44 AUTO TIME 量通过牵引座施加在牵引车车架上，所以牵引车车架的弯曲载荷集中施加在牵引座上。其他重型车车架承受的弯曲载荷可简化为货箱质心处的集中载荷（在条件具备的情况下载荷也可以均匀分布施加）如图 1所示。 弯曲载荷加载方式为 Z向等幅正弦波，载荷幅值由满载质量和强化系数决定，频率通常为1Hz，频次通常为 30万次至 50万次。
QQX5.0汽车驱动桥振动综合性能实验系统 用户操作说明书 杭州浙大奔月科技有限公司 2011年03月
杭州浙大奔月科技有限公司 汽车驱动桥振动综合性能实验系统 QQX5.0 用户手册 ____________________________________
1.1 QQX5.0简介 QQX5.0汽车驱动桥振动综合性能试验机是杭州浙大奔月科技有限公司研制的能够对各型号车桥进行检测的试验机。检测项目主要包括：制动时间、制动距离、制动减速度、制动扭矩、制动跑偏、制动热衰退特性曲线、车桥内阻力矩、 “发卡”、差速器差速工况、噪音等级、振动等级、振动的频谱分析、异响的频谱分析、主减速器油温检测、密封性测试、预留ABS 检测软件接口。 1.2 试验机原理及系统配置 1．2．1试验机原理： 车桥由人工吊入试验机；装夹系统对车桥进行人工装夹夹紧；装车桥桥壳气管和液压制动油；按控制面板上相应键,开始启动电机进行所需试验检测；试验过程中由工业控制计算机对电机转速、加载器、传感器等进行自动控制、自动模拟车桥的各种运行工况，如正反转、升降速、低中高速稳定运行、不同的两侧阻力矩、制动等等，同时获取各个传感信号到计算机进行分析计算，给出检测数据、曲线、结论；参照标准得出合格或不合格的结果。 在车桥的输入端由电机代替发动机变速箱输入动力，电机由交流变频控制，转速无级可调，电机实际发出的转速、转距、功率由传感器检测；在车桥的输出端连接惯性飞轮，模拟车桥装到车辆上以后的平动惯量，作为制动器检测试验的储能元件；在车桥的两侧输出端安装阻力矩加载器，可对两侧独立地施加阻扭矩，模拟车轮地滚动阻力矩，阻力矩可以无级控制；对于实际达到地阻力矩用传感器加以检测。通过这些过程可以检测得车桥的传动效率、内阻力矩、制动特性、差速特性等等。 同时通过噪声、振动传感器测取车桥的运转噪声、异响等；通过温度传感器间接地测取车桥主减速器油液的温升；同时通过压力传感器检测车桥的密封性，如在检测到存在漏气情况后，采用人工涂抹皂液，观察气泡情况的方法确定漏气部位。 1．2．2试验机系统组成： 动力与加载系统：采用日本三菱交流变频器控制的电机提供动力源。 电机经转矩转速传
一、主要用途 该试验机用于测定砖、石、砼等建筑材料的抗压强度。 本机为电动液压加荷、传感器测力、数字显示力值、打印机打印力值数据、并换算抗压强度。本试验机符合国家标准《普通混凝土力学性能实验方法标准》，应手动控制加载速度，并具有加荷速度指示装置、峰值保持、过载保护功能，是建筑、建材、公路桥梁等工程单位必备的试验检测设备。 试验仪器品种多多，欢迎来“河北建仪”来选购，优惠多多。 二、主要技术参数 1、最大载荷: 2000KN 2、示值准确度：一级 3、最小分辨值：0.1KN 4、承压板间最大距离：320mm 5、上下压力板规格：220×250mm 6、活塞直径*最大行程：直径250×40㎜ 7、电机功率： 0.75KW 8、输入电压： 380V 9、外型尺寸： 880×480×1400㎜ 10、净重： 750kg 三、结构简介
试验机主要有机体、液压操纵箱、测力仪表等三部分组成。 1、机体部分 试验机机体由四根立柱将缸体与上梁连接在一起 在试验机的上横梁上装有调节丝杠，大手轮及螺母丝杠可调整试验机的空载高度，丝杠下端装有球座与上压板。下压板置与油缸的活塞上，当试件与上压板接触时，上压板球座能自调正平衡、使试件与上下压板保持水平。下压班上刻有试件定位用的刻线，做试验时试件要对准刻线，下压板下面设有防尘罩壳，防止或减少活塞升降时粉尘进入油缸，损坏缸体或油封。活塞与油缸间设有密封装置，可以防油外泄，但使用时活塞仍有微量油外泄时，在缸体顶端有环型油槽，并有泄油通道排出，流回大油箱。 2、液压操纵部分 本试验机的操纵箱主要有油箱、油泵、滤油器、电动机、速度阀、回油阀等组成，油泵为直转式轴向五柱泵，试验机在加荷时，应手动控制加载速度阀使活塞上升速度得到恢复控制（该速度与安全阀为一体式），卸荷时，可转动回油阀，油缸会慢慢下降。试验机在出厂时已将安全阀调至适当位置，在正常使用时用户不可对安全阀进行调整。 3、仪表部分详阅仪表说明书 四、试验机的安装
疲劳试验台的实验设计及数据处理 班级：机械1301班 姓名：闫培如 学号：S2*******
起重机主梁疲劳强度的试验与研究 一、实验目的 通过实验了解疲劳试验机的结构及使用方法，通过起重机主梁疲劳强度的实验与研究加深对主梁疲劳强度的理解。 二、实验参数 在疲劳强度设计中，最重要的参数之一是应力循环特性p，应力循环特性大致在0.3-0.8之间。为安全起见，取p=0.3。长*宽*高尺寸为1000mm*100mm*100mm 及数量为5根。 主梁的草图如下： 1000mm 100mm 三、试验内容 根据冶金起重机的实际使用情况和梁的破坏情况，模拟偏轨箱形梁在集中轮压作用下的工作情况，制订的试验内容有：（1）上翼缘板与主腹板的焊缝焊透与焊不透的情况下，焊缝与梁的疲劳试验；（2）下翼缘板与主腹板的焊缝焊透与焊不透的情况下，焊缝与梁的疲劳试验；（3）轨道与主腹板偏心时，上翼缘板与主腹板的焊缝焊不透的疲劳试验；（4）大隔板与下翼缘板焊住条件下梁的疲劳试验；（5）主梁的主腹板上部采用“”型钢时梁的疲劳试验；（6）上翼缘板与主腹板的焊缝焊不透的情况下，采用随机加载时的疲劳试验。
以上试验内容分别针对主焊缝是否需要焊透、能否在满足疲劳强度的条件下简化制造工艺，且能找出主焊缝开裂的主要原因而制定。 四、试验大纲 针对试验内容，制订相应的试验大纲，条款为： （1）加载方法采用2点固定的加载方法，2点的位置对称于模拟梁的跨中。（2）梁的破坏标准以裂纹扩展速率达到失稳速率为准，来确定寿命。如果先从主焊缝处破坏，要记录破坏时的寿命。 （3）裂纹的长度用钢板尺测量。 （4）试验后锯开进行断口分析，确定疲劳源的大小、位置、形状及未熔深度等。（5）照相记录裂纹情况。 （6）试验应力按下翼缘板电阻片的实测应力选取。 （7）试验梁的目标寿命确定为次2*106次。 （8）模拟梁的试验顺序按梁的制造顺序进行。 （9）整理试验结果由于试验梁的数量有限，且疲劳试验数据很分散，要用每组6根梁作出S-N曲线，可靠性太差，将无法用于实际生产中，所以我们利用升降法测出根梁的疲劳寿命。 （10）记录每根梁出现初始裂纹的位置、最终破坏位置及裂纹的扩展方法。（11）记录标定应力数值、应力位置。 （12）记录不同循环次数下的裂纹长度数值。 五、实验数据的处理 采用循环记数法对实验数据进行记录，参照刘惟信主编的《机械可靠性设计》教材第九章机械疲劳强度可靠性设计知识对实验数据进行处理。
本技术新型公开了一种方便固定的疲劳试验台架，其结构包括机壳、开关按键、第一电机、放料槽、第一夹具、外接电源线、数据传输线、电脑主机、电脑显示器、减速机、齿轮、第一齿条、第二齿条、压力传感器和第二夹具，通过分别设置了第一夹具和第二夹具，第一夹具和第二夹具结构相同，上下对立设置，且呈十字交叉设置，在需要对橡胶关节进行夹持时，只需将橡胶关节放置在第一夹具顶部，控制第一夹具内的第二电机产生动力通过丝杆转动控制第一夹板和第二夹板同时向内靠拢，对橡胶关节左右两侧进行夹紧，通过控制第二夹具内的第二电机使第二夹具对橡胶关节的前后两侧进行夹持，达到了方便对橡胶关节进行夹持，且增加对橡胶关节的固定效果。 技术要求
1.一种方便固定的疲劳试验台架，包括机壳（1）、开关按键（2）、第一电机（3）、放料槽（4）、外接电源线（6）、数据传输线（7）、电脑主机（8）、电脑显示器（9）、减速机（10）、转动轴（11）、齿轮（12）、第一齿条（13）、第二齿条（14）、套管（15）、光杆（16）、固定块（17）、连杆（18）和压力传感器（19），所述机壳（1）前端顶部嵌入开关按键（2）,所述机壳（1）右端顶部与第一电机（3）进行螺栓连接，所述机壳（1）前端底部设置有放料槽（4），所述放料槽（4）内部设置有第一夹具（5）和第二夹具（20），且第一夹具（5）底端与机壳（1）内部底端进行螺栓连接，所述机壳（1）右端底部分别嵌入有外接电源线（6）和数据传输线（7），且机壳（1）通过数据传输线（7）与电脑主机（8）进行连接，所述电脑主机（8）通过导线与电脑显示器（9）进行连接，所述第一电机（3）左端设置有一输出轴，且该输出轴贯穿机壳（1）右端与减速机（10）进行转动连接，所述减速机（10）左端通过转动轴（11）与齿轮（12）圆心处进行转动连接，且转动轴（11）左端通过轴承座与机壳（1）内部左侧进行支撑，所述齿轮（12）前后两侧分别设置有第一齿条（13）和第二齿条（14），且齿轮（12）与第一齿条（13）进行啮合，所述第一齿条（13）前端和第二齿条（14）后端均焊接有套管（15），所述套管（15）套接在光杆（16）外侧，且套管（15）与光杆（16）进行滑动连接，所述光杆（16）上下，两端分别与固定块（17）进行螺纹连接，且固定块（17）与机壳（1）进行螺栓连接，所述第一齿条（13）和第二齿条（14）底端均与连杆（18）进行焊接，所述连杆（18）底端中部通过枢杆与压力传感器（19）进行螺栓连接，所述压力传感器（19）底端通过第二枢杆与第二夹具（20）进行螺栓连接；
DYE-2000型电液式压力试验机使用说明 一、DYE-2000型电液式压力试验机用途： 压力试验机主要用于石材、混凝土等建材产品及其它材料的抗压强度的试验。采用液压加荷、电子测力；压力试验机具有数字显示试验力及加荷速度，保持最大试验力等功能。该压力试验机还可配置计算机，可进行数字采集、处理，也可直接将试验结果打印和存储。 二、DYE-2000型电液式压力试验机主要技术指标: 最大试验力(kN)：2000； 试验力准确度(%)：±1； 上、下压板最大间距(mm)：320； 压盘尺寸(mm)：250×250； 活塞最大行程(mm)：50； 主机外型尺寸(mm)：1000×430×1360。 三、DYE-2000型电液式压力试验机操作规程 1、用前先检查试验机油箱内的油液是否充足。压力试验机各油管接头和紧固件是否有松动,电气接地、保险熔丝等安全防护措施是否有效。 2、通电源，按下试验机启动按段距离（下压板上升高度不得超过40mm），关闭送油阀。将要使用的试件表面擦拭干净,检查试件外观有无明显缺损,测量试件受压尺寸并记录。 3、将试件按下压板定位线框放在下压板正中，并按试件大小，转动手轮和丝杠，调节上压板至适当位置。 4、按压力试验机操作步骤进行清零以及时钟修改等各有关数据的输入，调控送油阀，按需要的的速率平稳进行加荷试验，及至试件被压碎，负荷下降。随即打开回油阀，使油液迅速流回油箱。 5、试验结束时，按面板上“打印”键，打印机打印输出该次的试验数据后撕下打印出的数据纸。 6、试验完成后随即清除破碎试件，以待下次试验。当不再试验时，要打开回油阀，关闭送油阀，切断电源。 7、电液式压力试验机主体各部位应时常擦防止生锈，不用时以防尘罩罩上。 8、如果在试验过程中，由于某种特殊或意外的原因，油泵突然停止工作，此时应将所加之负荷卸掉检查后，重新开动油泵进行试验，不应带负载起动，以免造成油泵损坏。 9、试验暂停时，应将油泵电机关闭，避免空转浪费电力及无故磨损油泵内的转动部件。 10、操作中禁止将手等人体任何部分置于上下压板之间，并注意试件在破碎时碎片崩出伤人。
昆明理工大学交通工程学院学生实验报告实验课程名称：发动机试验技术
目录 一、试验目的 二、试验内容 1.试验依据 2.试验条件 3.试验仪器设备 4.试验样机 5.试验内容与方案 （1）交变负荷试验 （2）混合负荷试验 （3）全速负荷试验 （4）冷热冲击试验 （5）活塞机械疲劳试验 （6）活塞热疲劳试验 三、试验进度安排 四、试验结果的提供 摘要 国外在可靠性试验方面己做了许多有益的研究工作，但到目前为止尚未形成统一的试验方法，而且考虑到该试验的非普遍性及技术保密性，将来也不可能形成统一的试验规范。相对于热疲劳研究状况来讲，国内对机械疲劳的研究还比较少。为适应发动机比功率和排放法规日益提高的苛刻要求，发动机面临着更高机械负荷和热负荷的严峻考验。国内高强化发动机最大爆发压力已超过22 Mpa。活塞的机械疲劳损伤主要体现在销孔、环岸等部位。活塞环岸、销座及燃烧室等部位由于在较高的工作温度下承受着高频冲击作用的爆发压力，润滑状况较差，摩擦磨损，其他破坏可靠性的腐蚀磨损(缸套一环换向区、排气门/排气门座锥面等)、疲劳磨损(挺杆、轴瓦、齿轮表面等)、微动磨蚀(轴瓦钢背、飞轮压紧处、飞轮壳压紧处、湿缸套止口处等)、电蚀(火花塞电极等)和穴蚀(水泵叶轮等)这些
都是可靠性试验的主要目标，也是实施可靠性设计、试验研究的重点部位。 众所周知，在内燃机整机上进行零部件可靠性试验成本昂贵。本文将参照原有的可靠性试验方法，通过看一些关于可靠性的零部件加速寿命实验技术制定一种评价内燃机可靠性的考核规范，包括活塞机械疲劳试验和活塞热疲劳试验，可迅速做出其可靠性恰当的评价，可以降低研发成本、缩短研发时间。 一、试验目的 1通过理解内燃机可靠性评估，评定发动机的可靠性。 1.1了解评估的多种理论方法，如数学模型法、上下限法、相似设备法、蒙特卡洛法、故障分析( 包括故障模式影响分析和故障树分析) 等。并掌握故障分析法。 1.2学会可靠性试验评估，为进行可靠性设计奠定基础理论，为发动机及相关零部件提供测试、验证以及改进的技术支持。 2掌握可靠性试验方法 2.1掌握内燃机可靠性综合性试验及专项试验。综合性试验的考核对象是零件的可靠性、零件表面性状的变化和发动机性能的保持性；专项试验是超水温( 耐热性) 、超负荷、混合负荷、交变负荷循环、超爆发压力、超速等试验。 二、试验内容 1试验依据 参考的试验标准： GB /T 19055-2019 汽车发动机可靠性试验方法 GB /T 18297-2019 汽车发动机性能试验方法 JB/T 5112-2019 中小功率柴油机产品可靠性考核 2试验条件 一般试验条件： 2.1燃料及机油:采用制造厂所规定的牌号，柴油中不得有消烟添加剂。 2.2磨合:按制造厂规定的磨合规范进行。 2.3冷却系温度:水冷机的冷却液的出口温度控制在361 K±5K，必要时可减少温度允差。 2.4机油温度:按制造厂的规定或控制在368 K±5K，必要时可减少温度允差。2.5燃料温度:柴油温度控制在311 K±5K;汽油温度控制在298 K±5K。 2.6排气背压:按制造厂的规定或低于6.7 k Pa。 2.7发动机标准进气状态
一、公司简介 广州欧骏机电教学设备有限公司是德国车拉夫汽车设备（香港）有限公司（GERMANY CHE-RAFE AUTOMOBI-LE EQUIPMENT COMPANY LIMITED）在中国大陆全资成立的现代化汽车维修保养设备制造工厂，生产基地位于广州，企业员工90名，基地面积5500平方米。德国车拉夫集团成立于1992年，总部位于中国香港，主要从事汽车电子科技及汽车维修设备研发制造等领域，利用其完善有效的技术支持和具备专业水准的汽车服务意识，目前在世界各地已拥有超过30000名终端客户，同时我们通过引入德国车拉夫集团先进的汽车设备研发及制造工艺经验，我们致力于提供最优质最具性价比的产品给中国地区庞大的汽车售后服务市场及终端客户。 目前根据中国市场的实际需要，我们主要生产制造如下系列产品： 一：现代汽车职业教育实训设备 二：智能化高压冷热水清洗机 三：全自动轮胎充氮机 四：电控柴油喷射系统综合检测试验台 五：汽油车喷油嘴清洗机 六：汽车外型修复及焊接设备
二、安全警告和注意事项 一：在使用本仪器前，请详细阅读使用说明书； 二：操作本仪器需有一定汽车检测维修基础，对汽车电控知识有一定认识。同时在汽车专业指导老师的规范带领下统一操作； 三：在良好的通风条件下进行检测，并且周围有足够的通风； 四：严禁在检测过程中抽烟或产生明火； 五：在进行实训操作时不要带手表、戒指，也不要穿宽大的衣服，避免产生不必要的伤害； 六：请严格遵守汽车实训场地中各安全规章制度； 七：在启动实验台前，请先检查电源是否连接可靠，发动机(示教板)展示部件是否存在破损，在有一项不符合要求的情况下，请勿启动实验台架。 八：实验台运行时，请勿靠近旋转部位，以免发生意外。
THHE-1型高性能 电工电子实验台使用说明书 天煌教仪 浙江天煌科技实业有限公司
一、概述 THHE-1型高性能电工电子实验台是根据目前“电工技术”、“电工学”、“电子技术”教学大纲和实验大纲的要求，广泛吸收各高等院校从事该课程教学和实验教学教师的建议，并综合了国内各类实验装置的特点而设计的最新产品。全套设备能满足各类学校“电工学”、“电工技术”和“电子技术”课程的实验要求。 本装置是由实验屏、实验桌和若干实验组件挂箱等组成。 二、实验屏操作、使用说明 实验屏为铁质喷塑结构，铝质面板。屏上固定有交流电源的起动控制装置、三相电源电压指示切换装置、低压直流稳压电源、恒流源、功率函数信号发生器、定时器兼报警记录仪和数模双显直流电压表、电流表以及交流电压表、电流表和功率表等。 1、交流电源的启动 (1)实验屏的左后侧有一根接有三相四芯插头的电源线．先在电源线下方的接线柱上接好机壳的接地线，然后将三相四芯插头接通三相四芯380V 交流市电。这时，屏左侧的三相四芯插座即可输出三相380V交流电。本装置适用于三相四线制和三相五线制电源。 (2)将实验屏左侧面的三相自耦调压器的手柄按逆时针方向旋转至零位。将“电压指示切换”开关置于“三相电网输入”侧，将断路器拨至ON。此时，实验屏左侧面的三相四芯电源插座即有380V交流电压输出。此插座可用来串接另一实验台的电源插头；但要注意：最多只能依次串接三台实验台。
(3)开启钥匙式三相电源总开关，“停止”按钮灯亮(红色)，三只电压表(0～450V)指示出输入三相电源线电压之值，此时，实验屏左侧面单相三芯220V电源插座和右侧面的单相三芯220V处均有相应的交流电压输出。 (4)按下“启动”按钮(绿色)，红色按钮灯灭，绿色按钮灯亮，同时可听到屏内交流接触器的瞬间吸合声，面板上与U1 、V1 和W1相对应的黄、绿、红三个LED指示灯亮。至此，实验屏启动完毕。 2、三相可调交流电源输出电压的调节 将“电压指示切换”开关置于“三相调压输出”侧，三只电压表指针回到零位。按顺时针方向缓缓旋转三相自耦调压器的旋转手柄，三只电压表的指针将随之偏转，即指示出屏上三相可调电压输出端U、V、W两两之间的线电压之值，直至调节到某实验内容所需的电压值。实验完毕，将旋柄调回零位，并将“电压指示切换”开关拨至“三相电网输入”侧。 3、实验日光灯的使用 本实验屏上有一个30W日光灯管，日光灯管的四个引脚已独立引至屏上，以供学生做日光灯实验时用。 4、实验台的右侧面装有一个串行通信接口9芯插座（RS232接口）和一个电话线插座（RS485接口），分别供局域网和多机通信使用。将它们分别与局域网微机的串口或多机通信的教师服务器相连，当定时器兼报警记录仪“通信请求”功能开通时，即可实现局域网或多机通信功能。注意：局域网和多机通信功能只能选用一种。屏内左（从屏后看）边第一块PCB板的右侧有一拨动开关，将其拨向多机侧即为多机通信方式；拨向单机侧即为局域网方式。 5、定时器兼报警记录仪 (1) 定时器与报警记录仪是专门为教师对学生的实验考核而设置。可以调整考核时间；到达设定时间，可自动断开电源。可累计操作过程中各种报
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 液压式压力试验机操作规程(通 用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
液压式压力试验机操作规程(通用版) 1、使总开关接通电源。 2、将试样放在下加压板上。 3、把下加压板推到试验机内，并对准中心。 4、根据试样所需测量范围，在摆杆上挂上或取下相应的摆铊，并把缓冲阀手柄上的刻线对准标线。 5、在描绘筒的转筒上卷压好记录纸，此项只是需要时进行。 6、开动油泵，拧开送油阀，使下压板的轮子离开轨道约10mm。 7、将主动针及被动针调整到零。 8、关闭送油阀。 9、开动横梁电动机，使上压板下降到离试样约10mm处，再转动横梁上的手轮，使上压板与试样表面接触。 10、按试验要求加荷速度，缓慢地拧开送油阀进行加荷试验。
11、试样压碎后，关闭送油阀，并停止油泵电动机。 12、记录下来需要的载荷数值，并将描绘笔抬起。 13、拧开回油阀，使下压板下降，取出压碎的试样。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
动态疲劳试验台（主要零、部件）计算说明书 二○一二年 第1 页共9页
第 2 页 共 9页 1 试验台总体参数 ——制动器最大制动力：6T ，(60KN) ——轨道轮：轮直径840mm ——制动器制动摩擦系数：0.25 ——轨道轮质量： 52（kg ） ——制动试验轮周功率： 9550 NT P η= 2 试验台运动系统模型建立 试验台运动系统原理图 1、安装支座 2、导轨 3、导轨油缸 4、车轮油缸 5、模拟车轮 6、制动器 7、顶升油缸 由上图可知试验台运动系统由模拟车轮的摆动，导轨的横向移动，顶升油缸的垂向运动三个运动单元组成 3 各运动机构受力分析计算 在实际模拟过程中三个运动单元是联合运动的，即当模拟车轮开始摆动后，制动器开始制动，制动开始后，导轨的横向移动和顶升油缸的垂向运动同时进行；制动器完成一个制动
第 3 页 共 9页 缓解工作，导轨的横向移动和顶升油缸的垂向运动也已完成一个来回，根据运动的合成与分解，以下将进行三个运动单元进行独立分析。 3．1 模拟车轮的摆动计算 我们选取模拟车轮为研究对象，并把制动器作为一个单元体，其它各部分为模拟车轮的一个单元体，它的受力如上图所示；其中有以下定义 Fa ：制动器提供的制动力， G ：模拟车轮的重力， b ：重心点到转动中心的距离 a ：车轮油缸作用点到转动中心的距离 F ：车轮油缸作用力 R ：模拟车轮半径 根据《机械设计手册》（机械工业出版社）第一卷P4-250表4.12-7力平衡公式计算，有以下公式： a F b G R Fa ?=?+? （力矩平衡） a b G R Fa F ?+?=（KN ） 9550NT P η = = 2.8KW (输出功率) 其中：η ——功率因数（根据《机械设计手册》（机械工业出版社）第一卷机构安全系数，此处为1.8）、
动平衡实验台 使 用 说 明 书
转子动平衡实验 一、实验目的 1. 加深对转子动平衡概念的理解。 2. 掌握刚性转子动平衡试验的原理及基本方法。 二、实验设备 1. PH-I 型动平衡试验台 2. 转子试件 3. 平衡块 4. 百分表0~10mm 三、PH-I 型动平衡试验台的工作原理与结构 1. 动平衡试机的结构 动平衡机的简图如图1、图2、所示。待平衡的试件3安放在框形摆架子的支承滚轮上，摆架的左端固结在工字形板簧2中，右端呈悬臂。电动机9通过皮带10带动试件旋转；当试件有不平衡质量存在时，则产生离心惯性力使摆架绕工字形板簧上下周期性地振动，通过百分表5可观察振幅的大小。 通过转子的旋转和摆架的振动，可测出试件的不平衡量（或平衡量）的大小和方位。这个测量系统由差速器4和补偿盘6组成。差速器安装在摆架的右端，它的左端为转动输入端（n 1）通过柔性联轴器与试件3联接；右端为输出端（n 3）与补偿盘相联接。 差速器是由齿数和模数相同的三个圆锥齿轮和一个外壳为蜗轮的转臂H 组成的周转轮系。 （1）当差速器的转臂蜗轮不转动时n H =0，则差速器为定轴轮系，其传动比为： 13 11331-=-== Z Z n n i ，13n n -= （1） 1、 摆架 2、工字形板簧座 3、转子试件 4、差速器 5、百分表 6、补偿盘 7、蜗杆 8、弹簧 9、电机 10、皮带 图1 3 2 1 （1） （2） 4 5 6 7 8 9 10 1 2 3 N 1 N 3
这时补偿盘的转速n 3与试件的转速n 1大小相等转向相反。 （2）当n 1和n H 都转动则为差动轮系，传动比周转轮系公式计算： 13 11331-=-=--= Z Z n n n n i H H H ；132n n n H -= (2) 蜗轮的转速n H 是通过手柄摇动蜗杆7，经蜗杆蜗轮副在大速比的减速后得到。因此蜗轮的 转速n H < 编号：CZ-GC-06120 ( 操作规程) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压式压力试验机操作规程Operating procedures for hydraulic pressure testing machine 液压式压力试验机操作规程 操作备注：安全操作规程是要求员工在日常工作中必须遵照执行的一种保证安全的规定程序。忽视操作规程 在生产工作中的重要作用，就有可能导致出现各类安全事故，给公司和员工带来经济损失和人身伤害，严重 的会危及生命安全，造成终身无法弥补遗憾。 1、使总开关接通电源。 2、将试样放在下加压板上。 3、把下加压板推到试验机内，并对准中心。 4、根据试样所需测量范围，在摆杆上挂上或取下相应的摆铊，并把缓冲阀手柄上的刻线对准标线。 5、在描绘筒的转筒上卷压好记录纸，此项只是需要时进行。 6、开动油泵，拧开送油阀，使下压板的轮子离开轨道约10mm。 7、将主动针及被动针调整到零。 8、关闭送油阀。 9、开动横梁电动机，使上压板下降到离试样约10mm处，再转动横梁上的手轮，使上压板与试样表面接触。 10、按试验要求加荷速度，缓慢地拧开送油阀进行加荷试验。 11、试样压碎后，关闭送油阀，并停止油泵电动机。 12、记录下来需要的载荷数值，并将描绘笔抬起。 13、拧开回油阀，使下压板下降，取出压碎的试样。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here液压式压力试验机操作规程
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