钻孔灌注桩施工工艺
（1）钻孔灌注桩施工工艺流程
（2）筑岛围堰
双龙河大桥位于缓和曲线上，交角120。，第0、L5、6排墩柱位于河道两侧护堤上，第2、3、4排墩柱位于双龙河河道内，我部拟在第2、3、4排墩位采用围堰筑岛方案。围堰筑岛设置于施工便道左侧，与便道成120。交角顶宽16m（灌注桩中心两侧各8m以保证满足灌注桩、系梁、接柱、盖梁等施工工作面），长30m,高度与便道同高；采用不透水粘土筑岛填筑，外侧为土袋码砌围堰，土袋围堰高度与岛面高程一致，顶面宽度为L5m,围堰边坡i（i外侧取1:1,内侧取1:0.5）,岛面以下0.5m范围内（除灌注桩桩位部分）采用山皮石硬化，按龟壳式放坡，坡度为2%o
A、筑岛围堰施工工艺
现场勘察一材料准备一测量放样-土袋投放、堆码一筑土压实一山皮石硬化一围堰加固。
B、施工方法
①、进行现场踏勘，查看现场水文地质情况，选择、准备好不透水粘土。
②、根据灌注桩坐标进行测量放样,确定出围堰位置。
③、投放装袋量为袋容量1/3~1/2的土袋。袋口应用麻绳或细铁丝绑扎，并进行平整。投放土袋时不宜采用抛投，应采用顺坡滑落的方式,并要求上下层互相错缝，且尽可能堆码整齐。在水中投放土袋，可用一对带钩子的杆子钩送就位，当围堰至水中心时由于流水面减小而水流流速变大时,外侧丝袋可装小卵石或粗砂以免冲走。土袋应顺坡送入水中，以免离析,造成渗漏。堰提顶面宽度为1.5米的，高度超出常水位1m。堰堤外侧放坡1:1,堰堤内侧放坡1:0.5o
④、在围堰内侧填筑土方时，要注意填筑速度，不宜超过码袋的速度,应保持一定的距离，以免土袋直接落在松散填土上，但也不宜太滞后,否则投袋码袋不方便。在填筑（粘土）时不要直接向水中倒土，而应将土倒在已出水面的堰头上，自河床的浅水侧逐步向深水方推进。
岛面以下O∙5m范围内（除灌注桩位置）用山皮石填筑，以提高岛面承载力，为钻孔桩施工提供较好的场地环境。
⑤、水面上的填土要分层夯实。待围堰围至预定位置时，待围堰合拢成型后，用砂土袋将围堰外围进行加固防护，避免泥土被水冲刷流失，并按设计高程填平压实，筑岛完成。
（3）测量放线定位，埋设钢护筒与钻机就位复核设计单位提供的钻孔桩坐标，符合要求后，测放出各桩桩位，定出各桩位中心点，并埋设钢护筒。钢护筒埋设可用人工开挖方式设置,入土深度以穿过淤泥层,埋入粘土或亚粘土层中为宜,当挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土回填并夯实。平整桩位处的场地。钻机就位时，应结合地质情况，钻机底部铺设枕木或其它增大受力面积的方法，使底座和顶端平稳，保证在钻机运行中不产生位移或沉陷，顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一垂线上。钻机就位后进行护筒标高及原地面标高的测量，依据地面标高及设计桩底标高确定钻孔深度。报监理工程师检验后进行下道工序。
(3)泥浆制备与浆池布置
钻孔泥浆池布置在两墩排架之间，每隔两墩间布置一泥浆池，其大小为15×6m,深2.0m,以满足钻孔桩的沉渣和换浆需要为准。泥浆拌制时应选用优质粘土(塑性指数大于25)或膨润土造浆。制浆前，应先把粘土块尽量打碎,使在搅拌中易于成浆,缩短搅拌时间才是高泥浆质量。
钻孔中如进入粘土层中，泥浆中粘土颗粒增多时，应注意注入清水，以稀释泥浆。开钻前安排专人检查泥浆管的密闭性，挖设泥浆池时，确保泥浆池四周的土壤夯实、牢固，防止出现塌坝现象，对河道造成污染。
(4)钻孔作业
钻机开钻时使之空转一段时间，待泥浆输进孔中一定数量后以低档慢速正循环钻进，正常钻进时应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻渣取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层调整钻机的转速、钻孔进尺。钻进时必须连续进行，不得随意中途停钻。采用中等转速钻进，进尺不宜过快，以免钻头或抽吸钻硝的速度跟不上，形成堵钻。孔内水头保持在地下水位线以上L5m,以加强护壁，防止塌孔。升降钻头应平稳，不得随意碰撞护筒或孔壁。拆装钻杆应迅速，减少停钻时间。
开孔初期控制好钻进速度，并随时进行桩位复测，检查孔径、倾斜度以及钻机平稳程度，防止孔位偏斜。钻进过程中根据地质情况调整钻进速度，并做好钻孔记录。当遇到易坍层时，施工人员适时提高泥浆比重。钻进过程中，要保证孔内水头，以防涌沙或坍孔；因故停钻时，孔口应加盖，严禁钻头或钻推留在孔内，以防埋钻。当钻至设计标高时，进行自检，自检合格后立即报请监理工程师检孔，
包括孔位（单排桩小于50mm、群桩100mm）、孔深（摩擦桩不小于设计规定）、孔径（不小于设计规定）、垂直度（小于0.2%）等。监理工程师认可后方可进行清孔等灌注前的准备工作等。钻孔时要高度重视泥浆护壁，根据不同的地质，泥浆指标也应调整，适时检测泥浆的密度、粘度、含砂率等主要指标。钻孔过程中，护筒内的泥浆面，应始终高出地下水位至少L5m以上。
（5）清孔当钻孔桩的孔深、垂直度、孔径、孔位经监理检查合格后，即可进行清孔。以原土造浆的钻孔，钻到设计深度后，可使钻头空转不进尺，循环换浆，清孔后的泥浆指标：泥浆相对密度1.03~1.10,粘度17-20s.
含砂率≤2%0泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀时间，泥浆沟中的沉渣随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。清孔后及时测量沉硝厚度，确保灌注水下混凝土前沉硝不超过5cm o不得用加深钻孔代替清孔。在灌注水下混凝土前必须复测沉殖厚度，沉硝超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土；
清孔后使用检孔器对所钻孔进行探测，保证所钻孔的垂直度以及灌注桩孔径。
(6)钢筋笼的制作、安装
按照设计图纸编制钢筋笼分节图。采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工
钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据设计确定。
加强筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用间隔点焊连接或采用绑扎方
式连接。
加工后的钢筋笼应根据规颊口设计要求认真检查验收，并请监理工程师检查验收，合格后方可下入孔内。
钢筋笼下放入孔时,应持垂直状态,对准孔位徐徐轻放,避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放,应查明原因，酌情处理后继续下放。
孔口焊接时主筋焊接部位表面污垢应予清除。上、下节笼各主筋位置应拨正，且上、下节笼应持垂直状态，焊接时采用搭接焊，宜两边对称焊,单面焊缝长度≥IOd,焊接完毕后应补足焊接部位的螺旋箍筋，并经监理验收后方可进行下一节钢筋笼的安装。
钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的预制混过凝土圆形垫块，其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。骨架顶部设置吊环。
钢筋笼安装深度应符合设计要求，骨架顶端要焊接挂钩和横撑，固定在钻机座上，保证骨架上下位置及水下混凝土施工时钢筋骨架不上浮、倾斜和移动。
(7)二次清孔
下完钢筋笼、导管后，若泥浆性能指标、孔底沉渣不满足要求，可通过导管进行二次清孔，直至满足要求。
(8)灌注水下混凝土
清孔满足各项指标后，即可灌注混凝土。
A、水下灌注桩混凝土应符合下列规定：
①水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，其配合比应通过试验确定，坍落度宜为160~200mm（以孔口检验的指标为准）。
②现场制作的混凝土的初凝时间不得早于灌注终了时间：预拌混凝土的初凝时间应视交通情况而定，宜从最不利的情况考虑控制缓凝时间；
B、灌注水下混凝土时应遵守下列规定：
①首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥l∙0米）和填充导管底部的需要，可计算确定；
②混凝土灌注的上升速度不宜过慢，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：
灌注量在20~30m3以内：≤4h;灌注量在30~40m3以内：≤5h;灌注量＞40m3者：不得超过6h。
③随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般不宜小于2m,不宜大于6m,严格控制导管的埋管深度不要过深，严禁把导管底端提出混凝土面，以免造成断桩；④在水下混凝土灌注过程中，应有专人用测绳测量导管埋深，填写好
水下混凝土灌注记录表；
⑤水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。因此，灌注前应有严密的施工组织
设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时作好记录；
⑥提升导管时避免碰挂钢筋笼。当混凝土顶面接近钢筋笼底1米左右时，应降低混凝土的灌注速度，以防钢筋笼上浮。
⑦应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多。一般应控制在设计桩顶标高以上0.5~1.0m之间。
C、灌注混凝土时，每根桩的留置试块不得少于4组。
D、当桩长超过40米时应设声测管,桩径LO~2.0m宜埋设3根管,呈等边三角形布置。
E、导管在使用前必须进行水密性试验，导管施压水密性试验应采用管内注水充压的方法进行，严禁用压气施压的方法进行导管水密性试验检测。
施压步骤：
①检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈完整情况，所有导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸缺陷。
各节导管内径应大小一致。现场发现缺少或破旧的导管，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适当的黄油。
②选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时就各节导管按顺序编号先把导管
首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查。
③对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有施压套。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注水时空气从空中溢出。
④安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应保证导管内冲水达70%以上，方可停止。
⑤将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压，进行水密试验的水压不应小于孔内水深或泥浆深度的L3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍，保持压力15分钟。
⑥检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，将导管翻滚180,再次加压，保持压力15分钟，检查情况做好记录。经过15分钟不漏水即为合格。
第一节钻孔灌注桩施工工艺 一、钻孔灌注桩施工工艺 （1）桩基测量放线 ①根据现场水准控制点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立二级控制网进行校核，在桩基施工过程中，每天应对现场的二级测量控制点进行校核，并作好有效保护。 ②根据图纸放出桩位点，采取灌白灰或打入钢筋等定位措施，保证桩位标记明显准确。 ③桩测量复核：采用全站仪极坐标法复核放样成果，并用钢尺对前后左右的桩位进行相互校核。 （2）泥浆池制作 ①现场挖坑作为泥浆池，坑的尺寸可根据现场实际情况确定，坑底及四周要做好防渗漏处理，可在坑底覆盖塑料布。钻孔过程中应随时清除池内沉淀物。 ②泥浆池现场数量可根据现场实际情况及钻机数量确定。每个泥浆池可供周边50m 范围内钻机的施工，泥浆池的布置还应避让场内施工道路和加工场地。 （3）埋设护筒 埋设护筒时孔位桩要挖掉,所以在护筒外50—80cm处打入土中四个小栓桩,小栓桩的两条直线的交点对正孔位桩，机械就位后按护筒直径加20cm以孔位桩为圆心就地划圆作为开挖护筒坑范围。坑挖好后用机械将护筒吊入坑内，拉拴桩的两条线交点与护筒中心对正落地安稳。桶身竖直后，四周用黏土分层回填夯实,并随填随观察，保证护筒中心与桩位中心重合，其位置偏差不大于50mm,埋设好的护筒应高出地面200mm~300mm。 （4）钻机就位 ①钻机就位时必须保持平稳，不得发生倾斜。起重钢丝绳及吊起的钻头应在护筒中心位置。钻机就位过程应由机长统一指挥。 ②钻机就位前保证场地的平整坚实，当场地为深水区或淤泥层较厚时，应搭设工作平台。钻机就位时应保证钻机支架均匀布置，并保证支架与地面角度不小于60度。 （5）成孔 ①冲击钻应对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm,开始时应低垂密击,使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒下3〜4m。
钻孔灌注桩施工工艺 第一节、工艺流程 （一）施工工艺流程 准备工作→放线定位→桩机就位→开挖到设计标高→人工开挖扩大头→清孔、验收→安放钢筋笼（注浆管随同安放）→下导管→混凝土灌注→后注浆施工→凿除桩头→桩身检验 （二）工艺流程图
第二节各工艺流程做法 （一）测量放线 在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。当桩中心距小于3倍桩径且桩端净距小于1.0m（D＞2.0米）或桩心距小于1.5D（D＜2.0）米时，应采用间隔开挖，浇筑混凝土。 桩位线定好之后，必须先试挖桩，待试挖桩成功后经有关部门进行复查，办好预检手续后再进行全面开挖工程桩。施工时相邻两桩净距小于2.5米时应采用间隔开挖，相邻桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5米。 待先批桩开挖完毕且混凝土浇筑完毕后方可再开挖另一批桩，以避免桩出现塌孔现象，确保施工安全。 （二）成孔 开挖桩孔垂直段采用螺旋钻施工，桩孔挖至孔底设计标高时，通知甲方会同勘察设计及有关人员共同鉴定，确定达到6层卵石层后方可扩底。当遇到施工区域受限时用洛阳铲配合人工开挖成孔。 钻机就位后，钻机下必须垫枕木,钻机就位必须平正、稳固，确保施工中不发生倾斜、移动。使钻机转盘中心线、天车中心、钻头中心及桩中心位于一条沿垂线上，经当班技术人员检查，验收签字后方可钻孔。
旋挖成孔首先是动力头转动底门镶嵌斗齿的桶式钻斗切削岩土，并将原状岩土装入钻斗内，然后再由钻机卷扬机和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。 成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。 成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。 旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度,通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。 钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。 旋挖钻机在钻进时，根据地层选用钻斗的同时，还要注意在钻进时进尺的控制。在使用旋挖斗时依据斗体的容量，一般在斗体三分之二为合适。进尺深度根据桩直径而定，也要根据地层的密度控制进尺深度。进尺过多，导致卸土困难，还会导致埋钻卡钻的事故发生。过少会延误施工进度与设备、能源的消耗，成本提高，降低了效益。 （三）人工扩底 挖扩底桩是人工下到孔内，将底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。扩底桩土方利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。吊桶离开孔口上方1．5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活
简述钻孔灌注桩的施工工艺 钻孔灌注桩是一种常见的地基处理方法，广泛应用于建筑工程、桥梁工程和市政工程等领域。本文将对钻孔灌注桩的施工工艺进行简述。 钻孔灌注桩施工工艺主要包括预处理、钻孔、清孔、灌注和养护五个主要步骤。 首先是预处理阶段。在施工前，需要对工程现场进行勘察，确定桩基位置和孔径尺寸，并根据设计要求进行桩基承载力试验。同时，还需要评估地层情况和地下水位，以便确定施工参数。 接下来是钻孔阶段。根据设计要求，选用适当的钻孔设备进行孔洞的钻探。钻孔机通常采用旋挖钻、液压钻或振动钻等。钻孔的深度和直径应根据设计要求进行控制，并进行实时监测。钻孔过程中，要及时清理孔内土层，以保证孔壁的垂直度和孔径的准确性。 清孔是紧随钻孔的一个步骤。在钻孔完成后，需要用清孔机具或冲洗水对孔内进行清理，以去除孔底的杂质和泥浆，并确保孔内干净、湿润、无积水。清孔的目的是为了提高桩基与地层的黏结力，保证桩基的承载力和稳定性。 然后是灌注阶段。将预制好的钢筋笼或钢管插入清孔中，并进行定位和调整。然后，使用混凝土泵将预先配制好的混凝土从孔口灌注
至孔底，并同时进行抽管。灌注过程中应注意控制混凝土的流动速度和压实度，确保混凝土充实孔隙，并与孔壁紧密接触。灌注完毕后，要进行振捣和顶升，以提高混凝土的密实性和整体质量。 最后是养护阶段。灌注完成后，需要对钻孔灌注桩进行养护，以保证其强度和稳定性。养护时间一般为28天左右，期间要注意保持适当的湿度和温度，以促进混凝土的早期强度发展和硬化。 钻孔灌注桩的施工工艺包括预处理、钻孔、清孔、灌注和养护五个主要步骤。每个步骤都需要严格按照设计要求和施工规范进行操作，以确保钻孔灌注桩的质量和稳定性。通过科学合理的施工工艺，钻孔灌注桩能够为工程提供稳固可靠的基础支撑。
钻孔灌注桩施工工艺 1、施工工序 施工准备→测量定位→桩机就位调平→预搅下沉→制备固化剂浆液→第一次注浆、提升搅拌→第二次注浆、提升搅拌→桩机移位重复打桩 2、操作要点 1）施工准备 施工前应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑作好明确标记。地上位于施工范围内民用电、电信线等要采取相应的保护措施，并应该办理必要的书面手续。 对施工区域内的建筑垃圾等，必须进行清理之后对场区内进行平整压实，并把水电引至现场。 2）测量定位 由专业人员根据设计图样放出桩位中心线，并用钢筋棍钉入中心点，露出自然地坪2~3cm （钢筋采用φ12~φ16 为宜，长度根据地质情况决定，一般为30~50cm 为宜）并用白灰线标注。此外做好测量记录以便复核。3 桩机就位（对中、调平） 3）桩机就位调平 （1）由机长统一指挥，桩机的就位工作，移动桩机上下左右前后各方有无障碍，发现有障碍应及时排除。移动结束后，应检查桩机定位情况，并及时纠正。 （2）桩机就位对中后应平稳固定、周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心应处于同一垂直线上。
（3）根据规范要求，桩机搅拌头的定位偏差不大于5cm。 4）预搅下沉 （1）启动沉层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电器控制装置的电流监测表控制。施工时，应严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不应大于额定值，以防烧毁电机。 （2）如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而加快下沉速度。 5）制备固化剂浆液 在深层搅拌机预搅下沉的同时后台拌制固化剂浆液（水泥浆等）待压浆前将浆液倒入集料斗中。 6）第一次注浆、提升搅拌 搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m 左右后，然后开起灰浆泵，待浆液达到喷浆口时，再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量，边喷浆，边提升深层搅拌桩机，待深层搅拌机喷浆，提升设计桩顶标高以上0.5m 时，关闭灰浆泵。 7）第二次注浆、提升搅拌 为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机提升出地表。 如果施工中采用“两搅两喷”成桩工艺，则在搅拌机第二次提升的同时，也应向地层中同时连续压入固化剂浆液（水泥浆） 8）桩机移位重复打桩
钻孔灌注桩施工工艺 一、前期准备工作 1. 确定钻孔灌注桩的位置和数量，制定施工计划； 2. 根据设计要求确定钻孔灌注桩的直径和深度，选用合适的钻机和配套设备； 3. 检查施工现场周边环境，确保安全通畅； 4. 安排好施工人员，指派专人负责现场安全管理。 二、开挖钻孔 1. 根据设计要求，在预定位置进行标线，并在标线处挖出小坑，用于放置钻机； 2. 将钻机移动到小坑内，并进行水平调整，使其垂直于地面； 3. 启动钻机，开始进行钻孔作业。根据设计要求控制好钻孔深度和直径，并及时清理孔内泥浆和碎屑。 三、清理孔底 1. 钻完每个孔口后，停止钻机运转，并将泥浆泵出； 2. 用手动吸尘器或空气吸尘器将孔底清理干净，并检查是否存在松散
土壤或石头等物质。 四、加固处理 1. 在孔底倒入适量的水泥砂浆，并用搅拌机充分搅拌均匀； 2. 将钢筋按设计要求放入孔内，并将其垂直于地面； 3. 在孔内倒入水泥砂浆，同时用振动棒进行振动，使水泥砂浆充分填满孔隙，并保证钢筋处于中心位置。 五、灌注混凝土 1. 等待水泥砂浆凝固后，开始进行灌注混凝土作业； 2. 在搅拌站制备好的混凝土运输车上装载混凝土，并将其运输到施工现场； 3. 将混凝土从车上倒入钻孔中，同时用振动棒进行振动，以排出空气并保证混凝土充满整个钻孔。 六、处理桩顶 1. 等待灌注的混凝土达到设计强度后，使用锤子和切割机等工具将桩顶切平； 2. 对于需要预留连接柱的钻孔灌注桩，在桩顶处预留连接柱位置，并在连接柱处设置防腐涂料。
七、检查验收 1. 完成施工后，对每个钻孔灌注桩进行检查验收； 2. 检查每个钻孔灌注桩的直径、深度、钢筋数量和布置是否符合设计 要求； 3. 检查每个钻孔灌注桩的混凝土质量是否符合标准，并进行抽样检测。 八、清理现场 1. 施工完成后，清理施工现场，包括清理碎石、泥浆等杂物； 2. 将施工设备和材料整理好，并归还到指定位置。 以上就是钻孔灌注桩施工工艺的详细步骤。在实际施工中，需要注意 安全管理和质量控制，确保施工质量达到设计要求。
钻孔灌注桩施工工艺 1、放线定位 钻孔前，在现场放线定位，进行场地清理。施工前仔细检查机械状况，保证设备满足工程需要。 2、埋设护筒及泥浆池制备 按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。护筒上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。 3、钻机就位 钻机就位后，反复校正，调整钻头对准钻孔中心，同时钻机底座水平。用水平尺检测钻盘水平，用垂球调整钻杆的垂直度，控制钻杆垂直偏差在0.2%以内。钻杆位置偏差不大于1.5cm，钻尖对准桩位中心。 4、制备泥浆 为提高钻孔桩泥浆黏度和胶体率，泥浆应选用优质粘土或钠基膨润土制成，并在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，造浆后检验其全部性能指标。 5、制作钢筋笼 钢筋笼集中在钢筋加工厂采用滚焊机加工，对于较短的钢筋笼可
一次加工完成和吊装入孔；钢筋笼较长时，为防止在运输和起吊过程中变形，可分节制作。钢筋笼应有强劲的内撑架，间距不大于2m，以防止运输和就位时变形。在下放钢筋笼时再切割取下。螺旋筋与主筋的交叉点点焊1/3。 钢筋笼主筋连接方式采用机械连接；声测管指标应符合设计要求，并经检验合格后方可使用。声测管应按设计要求牢固安装，保证声测管接头的连接质量及其密封性。钢筋笼应按设计要求事先设置保护层支撑钢筋，其纵向间距不超过2m, 横向不少于4处。 6、成孔 钻孔过程中，应随时对孔内泥浆性能指标进行检测。钻孔达到设计高程后，及时对桩孔孔径、孔深、倾斜度等各项指标进行检验，孔深采用专用测绳进行检测，测绳在使用过程中应经常用钢尺进行校核。上述指标检验后，即可进行第一次清孔；在清孔排渣过程中，应保持孔内水头，防止坍孔。 7、清孔 正循环清孔：旋转的钻头将碎泥渣切削成浆状后，利用泥浆泵压送高压泥浆，经钻机中心管、分叉管送入到钻头底部强力喷出，与切削成浆状的碎泥渣混合，携带泥土沿孔壁向上运动，从护筒的溢流孔排出。 8、吊放钢筋笼 钢筋笼应对准桩孔中心垂直下放，下放应平稳、缓慢进行，严禁
钻孔灌注桩施工工艺流程 一、施工准备 1、完成钻孔灌注桩的定位工作，平整场地，接通水、电，为钻机进场创造好条件。 2、钻机、护筒、钢筋、泥浆箱及各种相关材料，准备到位。 3、开工前召开现场技术交底会，使所有参与钻孔桩施工的施工人员明确本岗位的具体技术要求、职责，尽一切力量避免出现断桩。 4、跟商品混凝土厂联系有关标号、配合比、坍落度及运输方面等事宜。 5、处理好文明、安全施工有关事项，包括用电、排污、排放泥浆、三防等。 6、备足有关配件材料，做到开钻后中途不停站，检查所有测量仪器及施工机械，确保无误。 7、清理、清除钻孔桩桩位内杂物保证护筒顺利下放。 8、对自备发电机组进行试机，并进行停电时的快速发电、通电检验，确保停电时能快速保证钻机重新开钻。 9、位于旱地钻孔灌注桩采用挖孔埋设钢护筒；位于现状河道内桥梁搭好水上排架。排架竖向均采用6米长直径16厘米的松木桩，并用道钉连接，中间用剪刀撑加固。 二、施工方法 采用XX型钻机，正循环回转法施工。钻头采用尖头笼式钻头（主要用于粘土层中）及平头笼式钻头（主要用于粉砂土中）。 1、测量放样 详见测量施工方案。 2、埋设护筒 （1）护筒采用钢护筒，用5mm厚钢板制成，确保在护筒埋设稍有偏差时，保证钻头能正确就位，并能顺利提钻。 （2）旱地里护筒长度为1.2m，位于现状河道内的护筒长为2m（并外套钢护筒），因为上部土质较差，大部分为杂填土。原则上保证护筒进入原状土50cm，并高出地面30cm左右，以确保不小于1m的水头压
力，防止塌孔。如2m不够长，加长护筒。由于地质资料第一层土为粉质粘土，第二层均为淤泥质粉质粘土层，下为粉土夹粉质粘土，因此护筒埋深不宜穿透粉质粘土层，而使护筒外露段长一些有利。 （3）护筒就位用十字交叉法定位。 （4）护筒就位后，周围用粘土分层均匀填满夯实，确保泥浆不外漏，确保护筒位置正确牢固。 （5）如果底部土质很差。为防止护筒下沉，采取相应的加固措施，把护筒固定。 （6）护筒埋好后，测定好护筒顶标高，做好资料，请监理复核认可后，钻机就位。 （7）护筒埋好后，在桩机范围内整浇混凝土地坪，挖好泥浆排放沟。确保泥浆不外溢。 3、泥浆循环 在各桥位附近各设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池（泥浆比重1：3），用于泥浆循环，并及时组织泥浆车进行外运。 4、钻孔 （1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。 （2）调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。 （3）调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。 （4）在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。 （5）在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.2～1.3之间。粘度控制在16～22秒，发现不符，及时调整。 （6）钻孔作业分班连续进行，不中断。 （7）升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。 （8）在钻孔中因故停钻时，一是确保有规定水位及相应比重的泥浆，防止塌孔，二是钻头上提2m左右，以防钻渣沉淀而埋住钻头，造成质量事故。
钻孔灌注桩施工工艺 1．工艺概述 钻孔灌注桩时采用不同的钻孔方法，在地层中按要求形成一定形状(断面)的井孔，达到设计高程后,将钢筋骨架吊入井孔中，再灌筑混凝土，成为桩基础的一种工艺。钻孔灌注桩由于其施工速度快,质量稳定，受气候影响小，因而被普遍采用。钻孔灌注桩施工前得准备工作十分重要，只有条件充分才能保证施工顺利进行。 2．作业内容 钻孔灌注桩的主要内容有桩位放样、场地平整、下沉、埋设护筒、桩架竖立、钻机就位、泥浆制备、钻进、制作安装钢筋骨架、清孔、灌注水下混凝土、拔出护筒等. 3．适用范围 钻孔灌注桩按成孔工艺和成孔机械不同分为：正循环钻孔灌注桩、反循环钻孔灌注桩、钻孔扩底灌注桩和冲击成孔灌注桩。其适用范围如下： 1）正循环钻孔灌注桩适用于粘性土、砂土、强风化、中等到微风化岩石.可用于桩径小于1.5m、孔深一般≤50m场地. 2）反循环钻孔灌注桩适用于粘性土、砂土、细粒碎石土及强风化、中等—微风化岩石，可用于桩径小于2。0m,孔深孔深一般≤60m的场地. 3）钻孔扩底灌注桩适用于粘性土、砂土、细粒碎石土、全风化、强风化、中等风化岩石时，孔深一般≤40m. 4）冲击成孔灌注桩适应于粘性土、砂土、碎石土和各种岩层。对厚砂层软塑～流塑状态的淤泥及淤泥质土应慎重使用。 4、施工准备 4.1技术准备 1）组织有关人员认真学习熟悉场地岩土工程勘察资料和工程设计文件,收集地下障碍物等资料。 2）会同有关单位进行设计图纸会审。 3）编制和报审施工组织设计或施工方案。 4）向项目管理人员和施工人员进行工程施工质量技术交底和安全技术、环境保护、文明施工交底。 5）进行建筑控制点、轴线测量和桩位施放。 4。2现场准备
1钻孔灌注桩施工工艺及施工方法 1.1施工工艺 根据业主目前提供的设计资料，综合考虑到各种因素，为确保工程质量和工期要求，结合我公司的装备及施工经验，本工程施工拟采用GPS-15型钻机正循环钻进成孔、清孔、水下砼灌注成桩工艺。具体工艺流程如下 钻孔灌注桩施工工艺流程图
1.2施工方法及技术措施 1.桩位放样 根据提供的放样控制点及高程控制点引测至工程场区，然后请甲方监理验收后再进行轴线和桩位放样，放样结束后请监理进行验收，将验收结果形成文件。轴线放样允许偏差为W20mm,桩位放样偏差为W20mm，放样后自检一次。 2.护筒埋设及泥浆循环系统的建立 ①护筒有足够强度且不漏水；护筒埋设深度应穿过杂填土20cm, 且不小1.0米。护筒加工制作质量要求：焊接质量按二级焊缝标准检验控制,焊缝应饱满、平顺,无凹槽；护筒施沉就位后要求平面偏差：土50mm； 倾斜度：W0.3%；钢护筒下沉标高误差土20 mm。 ②护筒内径比桩径大200mm,并在上部开设2个溢浆孔,； ③护筒埋设采用十字对中法进行校核，护筒中心与桩位中心偏差不大于 20mm,并在护筒上做好标志,测量人员测出护筒高程,护筒周围用粘土填实; ④泥浆循环系统根据场地条件合理布局。 3.成孔、清孔 ①钻机就位：校正机身，使机杆垂直，磨盘水平，机身平稳，立 轴中心和磨盘中心或十字线中心对正，偏差不大于20mm。 ②泥浆护壁：根据工程勘察报告提供的土质条件，采用孔内自然造浆法
护壁。 a.泥浆控制指标：本工程的主要土层为淤泥质粉质粘土、粉细砂。一 般要求泥浆粘度为18-22s,含砂率〈6%,胶体率不小于95%，在淤泥质土层钻进时，泥浆相对密度应控制在1.3-1.5，在砂层钻进时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.2-1.3g/cm3、粘度为20-30S、含砂率W6%。 b.泥浆质量有专人进行管理(包括试验、调制及质量控制)，经常对有 关指标进行测定，不符合要求时，应及时采取措施处理。在复杂土层中成孔时，泥浆质量好坏，是确保护壁成孔的关键，尤应重视。 ③钻进：钻进前丈量机高、钻头长度、直径、钻杆长度。开钻时轻压慢转，尽量不要送浆，以防护筒下的土层塌孔。钻进中应注意调整好泥浆性能，护好孔壁，成孔时保持钻孔的垂直度，垂直度允许偏差为0.5%。 ④清孔：清孔分二次进行，第一次在成孔结束后进行。第一次清孔要彻底、干净，要保证孔内钻渣全部排出孔外,泥浆比重控制在1.20,第二次清孔在下完导管后进行，清孔标准为泥浆比重W1.15,沉渣厚度W50mm。 4.钢筋笼制作及安装 ①、严格按照设计图纸及《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)进 行钢筋笼的制作，钢筋笼配筋见设计要求。 ②、钢筋笼制作时，用E5003焊条，制作时严格执行设计要求，主筋单面焊接长度为10d，焊缝要饱满，接头位置错开距离〉42d,焊接完毕后，应及时将焊缝的焊渣清除干净。 ③、分节制作时，同一截面内钢筋笼主筋接头数不超过总数的50%,加强
钻孔灌注桩的施工工艺及方法 (一）、施工工艺流程 测量定位→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→下放钢筋笼→下放导管→灌注混凝土→起拔护筒 （二）、施工方法和技术措施 （1）、桩位由专业测量人员测定后做好保护，然后挖埋钢护筒。护筒中心和桩位中心的偏差不得超过20MM。埋设护筒时护筒四周要用土填埋夯实。钻机就位偏差控制在20MM以内。 （2）、钻机采用自然造浆机械加压钻孔的方法，在钻进过程中主要控制好泥浆比重和钻进速度的关系。针对本工程地层状况，钻进过程泥浆比重宜控制在1.2--1.3范围内。钻至终孔标高后要进行清孔，具体方法就是先把钻头提离孔底50公分左右，慢慢转动，加大泵量以使孔内浮渣大量排出孔外。同时加入清水稀释泥浆，降低泥浆比重在1.25左右。然后提钻。 （3）、钻成孔后的后续工作应尽力抓紧。提钻后立即组织下放钢筋笼。钢筋笼下放焊接时应保持竖直，孔口连接焊好后慢慢下放入孔内。下放到预定位置后孔口用吊筋固定。 （4）、钢筋笼放好后开始下导管，下导管前检查导管的管壁完好性和内壁的光滑度。下放过程中每一节对接时加放橡胶密封圈，保证对接部位不漏水。导管放好后进行第二次清孔，沉渣合格后尽快浇注混凝土。 （5）、浇注混凝土前先把导管提离孔底30--50公分，以保证
浇注畅通。浇注混凝土应做到连续浇注。保证足够的初灌量，埋管深度控制在2--5米。灌注到桩顶标高部位时保证有足够的超灌量，确保桩头质量。 （三）、施工中质量技术控制要点 (1)、桩位定位后，严格控制护筒埋设偏差和钻机就位偏差，以上两项偏差指标都是不超过2公分。 （2）、钻孔灌注桩成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。 （3）、钻孔灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。 （4）、钻孔灌注桩施工期间，护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。 （5）、钻孔灌注桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土到达70%的设计强度后，方可成孔施工。 （6）、钻孔灌注桩钢筋笼制作时，主筋采用机械连接，接头位置相互错开，且在45d范围内接头不得超过钢筋数量的50%，主筋与箍筋应点焊，预埋钢环与主筋双面焊接。 （7）、钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采取有效措施防止钢筋笼变形。 （8）、钢筋、混凝土质量控制方法参见后面“钢筋混凝土施工方法”一节。
钻孔灌注桩施工工艺 钻孔灌注桩是先成孔，此后吊放钢筋笼，再浇灌混凝土而成。依照地 质条件不同样，分为干作业成孔和泥浆护壁(湿作业)成孔两类。 1．干作业成孔灌注桩施工 成孔时若无地下水或地下水很小，基本上不影响工程施工时，称为干作业成孔。主要适用于北方地区和地下水位低的土层； (1)施工工艺流程：场所清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取 土成孔→除去孔底沉渣→成孔质量检查查收→吊放钢筋笼→浇筑孔 内混凝土。 (2)施工注意事项。干作业成孔一般采用螺旋钻成孔，还可采用机扩 法扩底。为了保证成桩后的质量，施工中应注意以下几点： ①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、地址正确，防范因钻杆晃动引起孔 径扩大及增加孔底虚土。 ②发现钻杆摇晃、搬动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，除去地下 阻挡物，防范桩孔偏斜和钻具损坏。 ③钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异 常情况，应停止钻孔，同有关单位研究办理。 ④钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下屡次扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5 m以上，再重新钻进。⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按 规定查收，并做好施工记
录。 ⑥孔底虚土尽可能除去干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注 水泥浆办理，此后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。 2．泥浆护壁成孔灌注桩施工 泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时经过循环泥浆将钻头切 削下的土渣排出孔外而成孔，此后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。成孔方式有正(反)循环辗转钻成孔、正(反）循环潜水钻成孔、冲 击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。 泥浆护壁成孔灌注桩施工工艺流程以下： (1)测定桩位。平展清理好施工场所后，设置桩基轴线定位点和水平 点，依照桩位平面部署施工图，定出每根桩的地址，并做好标志。施 工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。 (2)埋设护筒。护筒的作用是：固定桩孔地址，防范地面水流入，保 护孔口，增高桩孔内水压力，防范塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒 用4—8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100—200mm，顶面高出地面0．4～0.6m，上部开1一2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1．5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0．8～1．0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。
钻孔灌注桩施工工艺 一、施工准备： 1、材料： ⑴水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出厂合格证并经试验合格。 ⑵砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。 ⑶碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%。 ⑷钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和按规定试验合格后才 能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分析报告）。 2、作业条件： ⑴施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。 ⑵施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水措施。 ⑶应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。 ⑷施工机械性能必须满足成桩的设计要求。 二、工艺流程： 测量放线→埋设护筒→钻机就位、泥浆制作→冲击(或冲抓机、旋转、潜水钻)成孔→抽渣→补浆→检孔→清孔→检查沉渣→安放钢筋笼→下导管→灌注水下混凝土. 三、操作工艺： 1、场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800mm的钢筋做桩位标记,并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。 2、护筒应按下列规定设置： ⑴护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m。钻孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面0.15~0.30m。 ⑵护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩
钻孔灌注桩施工工艺流程 测定沉淤 安放隔水栓 浇注水下砼 钻机移位 拔除护筒 第二次清孔 原材料试验 下导管 钢筋笼制作 钢筋笼吊放 钢筋笼检测 自然养护 桩体检测、验收 废浆外运 交 付 使 用 泥浆处理 钻机安装 泥浆循环系统 孔径、孔斜 孔深、检测 第一次清孔 钻进成孔 钻机定位 泥浆粘度检测 孔深、沉淤测定 三通一平 放样定位 埋设护筒 1施工场地准备 施工前修建必要的临时道路满足钻机进场，设置泥浆池，同时对场地内杂物 及淤泥清除干净，并平整、夯实，以防钻机发生不均匀沉陷。 2埋设护筒 根据测量确定的桩位，埋设钢制护筒，护筒由厚5mm 钢板加工而成，内径大 于钻头直径50mm ，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面0.2m 。护筒埋设采用挖埋式方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致。在挖埋时，护筒与坑壁之间用粘土填实，根据本工程地质条件，护筒埋置深度确定为 1.5m 。护筒埋设好后，及时复核桩位，若有误差大于规范要求，则重新埋设。 3钻孔 钻机就位时保持底座平稳，钻机塔架头部滑轮、转盘中心和桩位三点应在一 铅直线上。并且机身牢固，保证施工过程中不位移、不倾斜。在开钻前必须进行满负荷运转。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直。 先在护筒内用钻头造浆，在泥浆池存一部分泥浆后才正式钻孔。开孔时做到 稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施：
当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填粘土至偏孔处上部0.5m，再重新钻进。 钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻。 护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。 4泥浆制备 及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在泥浆面下1m及孔底以上0.5m 处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。 储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。 新鲜泥浆制作好后搁置24小时后经各项指标测试合格方可正式用；回收泥浆必须经过振动筛处理，性能指标达到要求后才可循环利用。 泥浆控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于8%，胶体率不小于90%。 施工中经常测定泥浆比重，并经常测定粘度，含砂率和胶体率，护筒内泥浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。 5清孔 第一次清孔：待成孔结束后，略提高钻杆然后利用钻杆进行第一次清孔，第一次清孔因利用钻杆进行，故在时间上（不少于30分钟）和方式上（上下提动钻杆）进行严格控制，目的是清除成孔时产生的沉渣。 第二次清孔：一次清孔后，提出钻杆，测量孔深，并抓紧时间安放钢筋笼和砼导管，通过砼导管压入清浆，进行第二次清孔，目的是清除在安放钢筋笼及砼导管时产生的沉渣。清孔后孔内泥浆密度 1.15～1.25，孔底沉渣满足设计及规范要求。 二次清孔完毕后，均由专人测量孔深及孔底沉渣。备用各种泥浆测试工具。 如孔内泥浆各项指标不符和设计和规范要求则应重新进行清孔直至合格为止。6成孔质量检查 孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于100mm。 孔斜度采用双向垂球测定，垂直度偏差≤1/200桩长。 7钢筋笼加工及吊放 施工现场搭设钢筋笼制作棚，并加工专用钢筋笼制作平台。
钻孔灌注桩施工工艺技术方案 一、施工工艺流程： 根据工程施工设计和地层情况，综合正、反循环施工方法和利弊，本工程施工拟采用泥浆护壁，正循环钻进成孔，气举反循环清孔，导管法潜注水下混凝土成桩的施工方案，其工艺流程如下： 护筒埋设→钻机就位→钻机→清孔→下钢筋笼 ↑↑↑↑↑ 桩孔定位桩位校正泥浆护壁孔深校正钢笼制作 →下导管→反循环清孔→灌砼→起拔护筒→养护 ↑↑↑ 导管配接沉渣测量砼制作 二、主要工序施工方法： 1、施工准备工作： ⑴施工前做好场地平整，四周挖好排水沟； ⑵做好测量基线、水准点及桩位放样，并由建设单位认可； ⑶根据施工平面总体布置，做好临时的搭建和泥浆沟、槽池的开挖； ⑷接通水、电； ⑸组织设备、工具进场； ⑹提交开工报告； 2、护筒埋设： ⑴护筒使用钢板卷制，内径比桩径大10～20cm，上端设排浆口，并高出地表20cm。 ⑵本工程护筒必须埋到回填土开挖以下深度，钻孔前须经过探桩，以防止钻孔时孔内填石影响施工。 ⑶护筒埋设时，用经纬仪校正其中心位置，并用钢杆作出中心标志，偏差不得大于2cm，并保证垂直度。 ⑷护筒外壁用粘性土回填，夯实，要求外壁不漏泥浆。 3、泥浆使用： 本工程地质土以淤泥粉质粘土和可塑粘土为主，可以用原土造浆护壁： ⑴泥浆性能指标按以下标准调节
比重：1.10～1.25 粘度：18～22″ 含砂量：< 5％ 在淤泥质土层中钻进取上限，在粘土层及岩层中钻进取下限。 ⑵定期对泥浆池槽进行清理，防止使用含砂量过大的泥浆。 ⑶及时排放废浆，避免场地污染。 4、成孔： ⑴为保证风化岩钻时速度，并兼顾上部软土层钻进效率，选用三翼梳齿式加强合金钻头，锥角90°。 ⑵操作规程： 压力：软土8～10KN；粘土10～12KN；岩石20KN。 转速：软土及岩石用二速，粘土用三速。 泵量：大于65m3/h。 5、清孔：本工程设计为嵌岩支承桩，彻底清孔是保证承载力的要点，为采用二次清孔措施。 ⑴反循环换浆清孔： 在钻孔结束后，提上钻头离孔底10～20cm，缓慢转动，同时输入优质泥浆替换孔内陈浆，携带岩、土屑上返孔口，经技术人员测定，沉渣未超限时，方可进行下一工序作业。 ⑵在下好钢筋和导管后进行第二次清孔，桩孔采用气举升液法反循环吸渣清孔。 6、钢筋笼制作与安放： ⑴钢筋笼分段制作，工程桩分四段，在孔内焊接成整体，焊接要求应遵照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002标准执行。 ⑵钢筋笼保护层用预制水泥砂浆块，套在加强筋上实现，每5米间隔不少于一组。 ⑶钢筋笼严格设计要求制作，其制作误差符合下列规定之内。 ⑷钢筋笼吊放时要对准孔位，吊直扶稳缓缓下沉，避免碰撞孔壁，下到设计孔深后立即固定牢靠。 7、水上混凝土灌注：
钻孔灌注桩施工工艺 1. 概述 钻孔灌注桩是一种常用于土木工程建筑中的深基坑支护和地基处理的工艺。其 施工过程主要包括前期准备、钻孔施工、灌注桩混凝土浇筑和后期处理等步骤。本文将详细介绍钻孔灌注桩的施工工艺。 2. 前期准备 2.1 地质勘察 在进行钻孔灌注桩施工之前，首先需要进行详细的地质勘察，了解施工地的地 质条件和地下水位情况，以便确定合理的桩的布置方案和施工参数。 2.2 施工方案设计 根据地质勘察结果，结合工程设计要求，制定合理的施工方案。施工方案应包 括桩的布点、桩径、桩长、桩的间距等重要参数，并和相关设计部门进行沟通和确认。 2.3 施工设备和材料准备 在进行钻孔灌注桩施工之前，需要将施工所需的设备和材料准备充分。主要包 括钻机、混凝土搅拌站、钻具、灌注桩混凝土材料等。设备的选用应符合工程设计要求，并经过检测和试运行。 3. 钻孔施工 3.1 钻孔设备安装与调试 首先，将钻机安装在施工现场，并进行相应的调试和检测工作。在调试过程中，需要注意钻机的稳定性和钻孔的垂直度。 3.2 钻孔操作流程 （1）钻孔定位：根据施工图纸或指导标高确定钻孔位置，并采用合适的方法 进行定位。 （2）钻孔灌注桩芯内径：根据设计要求和钻孔灌注桩的特点，确定钻孔灌注 桩芯的内径。 （3）钻孔设备操作：根据前期准备工作确定的施工方案，进行钻孔操作。在 钻孔的过程中，需要控制好钻机的进钻速度、回转速度和钻取土层的质量。
（4）取桩孔土样：根据需要进行取桩孔土样，并进行分析和检测。 3.3 钻孔质量控制 在钻孔过程中，需要严格控制质量，确保钻孔的垂直度和直径符合设计要求。 可采用现场监测和检测手段，如使用细直尺、红外线测距仪等设备。 4. 灌注桩混凝土浇筑 4.1 桩身清洗 在进行灌注桩混凝土浇筑之前，需要对钻孔灌注桩的桩身进行清洗和检查。清 洗的目的是确保桩身的表面干净，并预防杂物对桩身的影响。 4.2 钢筋安装 根据设计要求，在钻孔灌注桩内安装纵向钢筋，并进行固定，以增强桩的承载 能力。 4.3 混凝土浇筑 使用混凝土搅拌站将预制的灌注桩混凝土输送到施工现场，并进行浇筑。在浇 筑过程中，需要注意混凝土的搅拌均匀性和浇筑质量，以防止混凝土质量问题影响桩的强度和稳定性。 5. 后期处理 5.1 桩头修整 在灌注桩混凝土充分凝固后，进行桩头修整工作。修整的目的是使桩头平整、 垂直，并符合设计要求。 5.2 桩身保护 完成桩头修整工作后，需要对钻孔灌注桩的桩身进行保护处理，如刷涂防腐涂 层或使用塑料保护套管等，以延长桩的使用寿命。 5.3 桩基验收和验收报告撰写 完成整个钻孔灌注桩施工工艺后，需要进行桩基验收，并撰写相应的验收报告。验收报告应包括桩基施工的关键参数和结果，以及桩基质量的评估和分析等内容。 结语 钻孔灌注桩是一种重要的基础工程施工工艺，对于保证土木工程的安全和稳定 起着至关重要的作用。通过本文的介绍，相信读者对钻孔灌注桩施工工艺有了更为