大型机组油系统冲洗工法
1.前言
油系统对大型机组的润滑油、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。
大型机组所选用的润滑油、密封油和调速油的油质要求十分干净，油系统的洁净是大型机组调试运行前重要工序，洁净与否直接关系到机组能否安全运行。为此，必须对油系统进行认真的油冲洗，才能保证机组正常运行中的油路畅通及各部件动作准确灵敏。否则使油系统冲洗时间延长，清洗达不到工作要求，不但影响了机组的施工质量，而且影响了机组按期调试、运行，增加施工成本。
油系统管道安装最好采用“一次组装法”，即将油管道中的大部分连接法兰取消，改为焊接，并将管道一次焊接安装好，不再拆卸，然后进行油系统管道化学清洗和油系统冲洗。
本工法是根据历年来国内外多项石油化工装置大型机组油系统管道安装施工经验编制。
2.工法特点
2.1油系统管道采用油管预制，机械切割和氩—电联焊或氩弧焊施工，以提高油管内壁清洁度。
2.2采用《大型机组油系统管道化学清洗工法》进行油系统管道化学清洗。
2.3采用分阶段逐步提高滤网密度的方法进行油冲洗，尽快使油系统的清洁度符合要求。
2.4分阶段冲洗油系统时，可以加快冲洗速度，缩短冲洗时间，提前调试、运行日期，降低施工成本。
3适用范围
本工法适用于石油化工装置的离心式压缩机组及中、小型汽轮发电机组等油系统管道、设备的油冲洗。
4工艺原理
4.1采用机械和人工方法除去管道和设备内的尘土、杂物及油污。4.2采用化学清洗除去管道和设备内的锈蚀。
4.3采用分段进行油系统冲洗时，间断开停油泵，使油温在40℃~75℃范围内急冷急热，并向管内冲入氮气，以便冲洗油在系统内产生紊流，从而提高冲洗效果。
4.4提高油的流程，加大冲洗流量，以保证冲洗质量，缩短冲洗时间。5工艺流程及操作要点
5.1工艺流程（见图1）
5.2操作要点
5.2.1油系统管道、设备检验、清理
5.2.1.1管材、管件、阀门和设备应按照设计要求和规范的规定进行检验、不合格者禁止使用。
5.2.1.2不锈钢清理时采用旧布在管内来回拖拉，然后采用大量的热水冲洗干净，最后烘干；φ3〃以下碳钢管用铁锤敲击将杂物到出，然后用圆盘钢丝刷绑在长杆上来回拖动管道内壁，最后将两端封闭。φ3〃以上钢管采用喷砂处理。喷砂结束后立即用压缩空气吹净，最后将管
子两端封闭待安装。
5.2.1.3油管道中的窥视镜、阀门、三通等附件都要仔细清理。窥视镜、阀门需要逐一进行拆检，清除内部异物、杂质，如是铸造件则内刷有防护漆，需将漆片及脱落的型砂清理干净，对阀门密封面进行研磨检查、及进行强度和密封试验。
5.2.1.4油系统附属设备：油箱、高位油箱、油冷却器、油过滤器、油泵及轴承箱必须逐一进行拆检、清理。
（1）油箱的清理
首先检查油箱中的防护漆。凡是质量不好的防护层应用喷砂法或脱漆剂除去，并用磨光机和敲击方法清理油箱加强筋板，然后用汽油彻底清洗干净，最后用面团法粘出污垢、铁屑年、焊渣等微粒，直至清洁为止。
(2)油过滤器的清理
检查内部的防护漆情况,若油漆很号，只需用汽油清洗后再用面团粘尽即可,否则也应进行喷砂处理。
(3)油冷却器的清理
对油冷却器进行抽芯检查,若发现内筒壁或列管有锈蚀、污垢二需要进行化学清洗时,必须先进行脱脂。因为油冷却器内筒壁表面和列管表面一般均涂有防锈油脂。脱脂后，内筒可采用化学清洗或喷砂处理，若稍油杂物、污垢等可用蒸汽或压缩空气吹净即可。油冷却器清洗完毕并重新组装后，应用工作油进行试压。
（4）高位槽的清理
高位槽安装之前，应进行喷砂处理或化学清洗，并经有关人员检查合格后，涂油漆保护、封闭。
（5）油泵
解体检查泵壳内壁铸造质量，如果质量良好，用面团法粘尽即可，组装。
（6）轴承箱及油腔的清理
打开轴承箱上盖彻底清除杂物，并用面团将杂物粘净。油腔内用人工方法清除型砂并用压缩空气吹净，再用面团粘掉微小沙砾及杂物。（7）变速箱的清理
打开变速箱上盖，检查箱内防护油漆及铸造型砂质量。若防护油漆和型砂质量很好，只需用汽油清洗后用面粘法粘净即可。否则用脱漆剂除掉油漆，用人工和机械方法除掉型砂，在用面团粘尽干净。
5.2.2管道预制、安装
5.2.2.1油管道预制尺寸要根据单线图和实测尺寸进行修正，下料时应采用氩弧焊接或氩弧焊打底。
5.2.2.2焊缝探伤抽查量、合格率及管道支架安装应符合设计要求和规范规定。管道中的焊缝有未焊透的应予以补焊，有焊瘤的应予以清除，法兰内口焊接应饱满平滑过度，以免杂质留在凹槽内。
5.2.2.3油管道上的仪表元件开孔处，预制时应采用机械钻孔，并将管内壁铁屑用压缩空气吹扫干净或用面团粘干净，不容许在已安装的油管道上开孔。
5.2.2.4管子与设备连接时法兰采用冲压成型的耐油垫片，垫片内孔无
毛边，垫片内径必须与法兰密封面内径相同。
5.2.2.5管子与设备连接时，不允许使设备承受附加外力，并不得使异物进入设备或元件内。
5.2.2.6润滑油系统的回油管道，应向油箱方向向下倾斜，其坡度为12.5/1000~25/1000。
5.2.2.7工序交接时有质量检查员检查，合格后才能进行下道工序，设备和油管封闭由建设单位代表、监理、质检员共同检查合格后方可封闭。
5.3油管道的化学清洗采用《大型机组油系统管道化学清洗工法》5.4油系统循环油冲洗
5.4.1油冲洗准备
5.4.1.1油系统管道和设备的吹扫及化学清洗应符合规范规定，并确认合格油系统各油泵试运转合格。
5.4.1.2确认系统内阀门开启状态符合流程设计要求，确认油系统安全工作状态良好有效。
5.4.1.3分别将润滑油、密封油、调速油系统中进入机器的各入口及错油门、油动机入口处的管道与冲洗油管道断开，并在设备或阀体入口处加设临时盲扳，配置临时接管，将供、回油管路连接成一个循环系统，在回油总管的进油箱前增设临时过滤盒。滤完可逐次采用100目~200目的滤网过滤，以便检查管道的油冲洗效果。
5.4.1.4拆除油过滤器的滤芯，过滤器出口法兰装上临时滤网，规格逐次由小到大进行更换（一般为120目~200目），并在泵人口处加设18.
目~200目的临时滤网，其通流面积不小于管道截面积的三倍。
5.4.2油系统冲洗措施
5.4.2.1利用油加热器或冷却器使油系统内的油小加热或冷却，使油在一定温度范围内急热急冷，冷却和加热的时间越短越好，以达到管道的伸缩和剥离管内壁沉积物。油的加热、冷却曲线（见图2）。冲洗油温最高75，最低35，交替循环进行。
图2 油的加热、冷却曲线
5.4.2.2提高油冲洗的流程，加大冲洗流量；在回油总管进入油箱前加节流孔板，使油管内部全部满油，油系统较长时，可采用分段冲洗。分段冲洗时，可以间断开停油泵及开关油路阀门，使冲洗油在管内产生紊流，以提高冲洗效果；向油管充氮气冲洗时，充入的氮气压力应稍高于系统内的油压，充氮气应间断进行，每隔1~2小时充氮一次，每此2~5min 。
5.4.2.3冲洗油的冲洗流速应使油呈紊流状态,且应尽可能高.在管壁光滑的管道中形成紊流的流速U 可按照下式计算:
时间（h ）
20
40
60 80
温度（℃） 0 2 3 2 2 2
式中: v —冲洗油的运动粘度，m/s
d —冲洗管道的内径，cm 。
清洗用油泵供油的流速一般不大于1.5~2m/s.
5.4.2.4在油冲洗的过程中,按照油路流向顺序用木锤敲打管壁特别是焊缝、弯头三通部分，进行振动，使氧化物、焊渣等松动脱落，以除去管内存有的杂质。并定期排放或清理油路的各死角和最低处积有的污垢。
5.4.2.5从油管各处视镜查看油流均应正常。
5.4.2.6油冲洗的过程中应同时用滤油机滤油，且连续不断的循环过滤，直到油质洁净并不含水为止。
5.4.3油系统冲洗过程
5.4.3.1首先进行润滑油站系统冲洗，
由于此端冲洗回路中包括整个油系统中主要的阀门和油冷却器、油过滤器、油箱等设备、管线；且管线弯头多较复杂，是油系统冲洗的重点。
5.4.3.2第一次油系统冲洗在回油总管中进油箱前加100不锈钢丝网， 每运行2小时清理一次滤网，逐步延长到8小时。冲洗时采用热油与冷油交替冲洗的方法，冲洗时间不少于48小时。当清洁度达到肉眼目测过滤网内表面残存污物明显减少或每平方厘米面积上不超过两 点时为止。第一次系统冲洗结束后，用滤油机过滤冲洗油装进油桶，V
d U=0.2 ×10-6 m/s
并清理油箱。
5.4.3.3第二次油系统冲洗冲洗前将清洁的冲洗油用过滤机注入油箱。在回油总管进油前更换成150目滤网，过滤器出口更换成150目滤网；在每个轴承进油管中加装180目尼龙丝网。将润滑系统各轴承上瓦拆除，下瓦错开进油孔或上瓦取下，在下瓦两间隙处塞上几层白布条，并将轴承盖盖好，进行油循环。开始、冲洗时每2~4小时检查、清洗过滤网；然后连续冲洗，每4小时检查清洁度，并记录杂质规格、数量。每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过2点为合格。第二次油系统冲洗结束后，将油箱中冲洗油排净装桶，并清理油箱。
5.4.3.4第三次油冲洗油箱内更换合格工作介质油，在回油总管进油箱前更换180目~200目不锈钢丝网或尼龙丝网。冲洗前应清洗过滤器芯和过滤器，并拆除过滤器出口滤网，然后将滤芯装入过滤器，将临时管道、盲板全部拆除不，对未冲洗的调速油小管道（一般为不锈钢管）用压缩空气吹净，然后将所有油系统管道复位。把轴承全部清洗干净安装好，让油通过所有部分。在轴承、密封油，调速油的进口处加设180目~200目尼龙滤网，并把调速油的压强控制在正常操作压强，而密封油也应达到正常操作的油气压查。按照正常流程用冲洗油连续运转4小时后，检查滤网，每平方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过2点，并允许有微量纤维杂物存在，但不允许窜在酸习惯杂物，连续运转20小时，滤油器的前后压查增值不超过0.01~0.015MPa。油冲洗合格后应拆除所有临时滤网，分析油箱内的油品，油品合格后作为机组试车用油。
5.4油冲洗要求
5.4.1向油箱注油时，应采用过滤机向油箱注入合格的冲洗油，油位应达到最高液位。进油箱的冲洗油应再经180目~200目的滤网过滤，以防滤纸、纤维等杂质进入油箱。
5.4.2冲洗油与系统工作介质相溶，冲洗油的粘度宜低于工作的年度，或用工作油进行油冲洗。
5.4.3油箱在加入冲洗油强已经做检查，内部没有任何肉眼可见的污染物。
5.4.4冲洗回路应使每一段全部内比都能接触冲洗油，若干个并联的冲洗回路，各回路管道管径应接近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。
5.4.5按照油冲洗操作方法进行冲洗，有条件时，应开动滤油机净油。然后，对临时滤网中收集到的杂质进行分析判断，无焊渣沙砾，铁锈等杂物，在油箱回油总管处定期取样化验冲洗油中杂质含量。
5.4.6系统油冲洗检查合格后，清洗油过滤器及轴承，拆除临时设施，装好流量、温度、压力等检测部件，将油管道与润滑油、调速油、密封油系统进行连接，并视具体情况换装合格的工作油进行游行循环。
5.4.7对符合油系统油冲洗标准且合格的油系统，需经建设单位、监理单位、质量检查部门代表参加，对冲洗的质量予以确认，填写油冲洗记录，并对油冲洗、合格证书签字确认。
6材料
本工法油管道循环冲洗用料见表1（不包括化学清洗用料）
7主要施工机具见表2
8老组织及安全
8.1劳动力组织见表3
8.2安全措施
8.2.1施工前作好安全技术交底，施工时认真执行安全操作规程。8.2.2施工现场消防道路畅通，并备有符合要求的消防措施。
8.2.3化学清洗施工应执行《大型机组油系统管道化学清洗工法》
的安全措施。
8.2.4搞好文明施工，作到零部件工具及施工材料等都有储存设施，保持环境清洁。
8.2.5负责雨冲洗人员，应加强巡回检查，严防跑、冒、滴、漏等现象发生。更换、清洗滤网时，应采取节油粗哟时，防止污染厂房。
8.2.6作好工序交接，认真填写交接班记录。
9质量要求
9.1质量管理
编制科学有效的施工作业指导书指导施工；加强质量管理，强调工序质量，搞好工序交接，严格执行标准，作好检查验收；建立质量责任制，加大质量考核力度。
9.2执行标准（见表4）
9.3油冲洗清洁度合格标准
9.3.1中国石化行业标准
9.3.1.1用冲洗油连续冲洗4小时后，在180目200目的滤网上，每平
方厘米面积上肉眼可见软性杂质不超过2点，并允许有微量纤维杂物存在，但不允存在酸性杂物。
9.3.1.2更换工作油后，连续运转20小时后，滤油器前后压差增值不超过10~15MPA。
9.3.2中国化工部行业标准
9.3.2.1在各润滑点入口处180目~200目的滤网，通油4小时后，每平方厘米可见软性颗粒不超过2点，不得有任何酸性颗粒，并允许有少量纤维体。
9.3.2.2管道复位后，入口加180目滤网，按照正常流程进行循环，通油24小时后，则过滤器压差增值不应大于0.01~0.015MPA。
9.3.3中国电力行业标准
9.3.3.1从油箱和冷却器放油点取样化验达到油质透明，水分合格。9.3.3.2采用下列任意检查方法确定系统冲洗的清洁度：
（1）称重检查法在各轴承进油口处加50孔/CM2（120目）滤网，在全流程冲洗2小时后，取出全部滤网，在洁净的环境中用溶
剂汽油清洗各滤网，然后用60孔/CM2（150目）滤网过滤该汽
油，经烘干处理后，杂质总质量不超过0.2，且无酸质颗粒，则
被检查系统的清洁度为合格。
（2）颗粒技术检测法在任意轴承进油口处加60孔/CM （150目）的锥形滤网能够，再用全流量循环冲洗30分钟，取出滤网再清
洁的环境中用溶剂汽油冲洗滤网，然后用滤网过滤该汽油，收
集全部杂质，用不低于放大倍率为10倍并用刻度放大镜观测，
对杂质进行分类计数，其杂质应符合表5的要求，则被检测系
统的清洁度为合格。
注：杂质颗粒中大于0.25MM的纸屑、木屑、石棉及软质物质等能用手指捻成粉末者，不视为有害颗粒。
9.3.4美国第拉瓦公司和日本三菱公司油冲洗合格标准，上油口处160~200木滤网，每平方厘米可见软性不超过2点，并允许少量纤维存在。
9.3.5德国西门子公司油冲洗的清洁度合格标准。
9.3.5. ISO（ETOP规范21/18）
9.3.5.2DIN51592，固体杂质的总含量绝不能超过重量的0.5%。
9.3.5.3受检系统再设计流量和66~71摄氏度的条件下循环1小时。再油箱中上下搅动，取出100毫升油样，油样经衡重滤纸烘干。
（1）用微米标尺显微镜或放大镜估测，最大直径不超过0.25mm（详见AP1614标准）
（2）用微米标尺、显微镜和自动微粒计数器测定颗粒数符合表6（NAS等级12）
10效益分析
本工法具有施工技术先进。施工质量好，成本低，施工效率高的特点。从1991年开始采用本工法施工已经在几个国内外石化装置重，取得了良好的经济效益和社会效益。
10.1经济效益
采用此工法比其它大型机组油系统管道冲洗方法缩短工期30天左
右，不仅保证了试车油质量，而且大大缩短了工期，降低了施工成本。为机组调试和试运转创造了良好的条件。消耗材料中的没有，透明胶管等可回收利用。冲洗油经重新过滤，除去油中杂质和水分，可以用以其它机组油管道进行油冲洗。
10.2社会效益
历年在多项石化装置中应用次工法，赢得了业主的一致赞誉，为装置早日试运转和投产，早出效益做出了贡献。也为公司闯市场、求生存、求发展赢得了信誉。
11工程实例
11.1该工法首次成功应用于兰州兰化石化厂2.5万吨油系统，取得了良好的效果。1991年5月在该机组油系统管道施工中，使用了本工法，机组油系统冲洗仅仅用了10天左右时间，经过兰化公司质检部门、建设单位、制造厂（杭州汽轮机机厂、沈阳鼓风机厂、大连液偶合厂）代表共同检查，确认清洁度达到了合格标准，此同期施工的其它两台机组（三机组）油系统冲洗缩短工期30~40天，从而证明本工法的合理性和技术先进性。
11.2.1994年6月，兰州兰化动力厂5万吨装置主风机油系统冲洗按照本工法组织施工，机组油冲洗只用了60小时，达到清洁度合格标准。
1994年8月，该装置富气压缩机组油系统冲洗同样采用了本工法施工，机组油系统也只循环了7天。油冲洗质量经过建设单位，监理单位、制造厂代表共同检查确认油系统冲洗达到合格标准。为了机组
提前试运转创造了条件，保证了机组运行施工工作的顺利进行。11.31997年2月~3月，兰州兰化公司装置中空压缩机组、压缩机组油系统按照本工法实施，这两台机组共用一个油站的油系统冲洗共用了18天。经过德国西门子公司，瑞士苏寿公司专家确认达到了合格标准。
1997年4月~5月，同装置合成气压缩机组、冲机机组油系统挂到也按照本工法施工。这两台机组也共用了一个油站德油系统冲洗共用了20天时间，经过日本三公司专家确认合格标准。
一、管道、设备、工器具清洗消毒作业指导书 1. 目的 规范洁区场地、管道、仪器设备、工器具清洗消毒作业行为，保证其生产环境、管道、仪器设备、工器具处于清洁状态。开工前，对所有容器、工器具、地面进行全面清洗、清洁，达到清洁卫生的要求。 2. 职责 工厂车间主任负责贯彻落实该作业指导书。 卫生员负责该作业指导书的实施。 质检人员负责该作业指导书的监督检查。 3. 适用范围 洁区包括生产车间、配料车间、泡制车间、包装车间以及更衣室、洗手消毒间。 适用于更衣室、冷却间、包装间、手消毒间、地面、墙面、天花板、空气、工作台、洗手龙头、电子秤、封口机、容器、料筒、炸锅、煮锅、货架、周转桶、烘房等的清洗消毒工作。 4. 内容 洁区场地、管道、设备、工器具的清洗消毒分生产前、后与生产间歇进行。 清洁用品包括塑料刷、地拖、水池、自来水、100PPM含氯消毒水、82℃以上热水，75%酒精、塑料桶。 生产结束后的清洗消毒 4.3.1 清除室内设备、设施、工器具中所有残留物。 冲洗：用刷子等工具并用自来水冲洗，所有设备、设施容器和工器具、工作台等，去除附着的残留物。 感官检查所有清洗过的表面，用手摸不会感到有污物存在，闻不到异味。如发现残
留，重复4．3．1、4．3．2步骤操作。 消毒：墙面、地面、工作台、锅、容器等用100PPM有效氯消毒液均匀泼洒，消毒3分钟以上；周转桶用100PPM含氯消毒水浸泡3分钟以上；电子秤、封口机用75%酒精擦拭消毒。 用自来水对所有消毒过的表面（更衣室、电子秤、封口机除外）进行冲洗，直到消毒液全部清除掉。 感官检查清洗消毒的表面，如发现残留痕迹，重复4．3．4，4．3．5步骤操作。生产前的清洗消毒 每日开工前，耐热容器和工器具分批用82℃以上热水消毒3分钟，不耐热的工器具用100PPM有效氯消毒液浸泡3分钟以上后用自来水冲洗消毒液残留。 生产前开启紫外灭菌灯2小时，对车间空气进行消毒。 感官检查所有清洗消毒的表面，如发现残留，重复4．4．1步骤操作。 生产加工间歇的清洗消毒 每连续工作8小时，必须对设备、设施和工器具进行一次清洗消毒。其清洗消毒方法按每天生产结束后的清洗消毒方法执行。 内包装人员每天出去后进入包装区前，用消毒液浸泡10秒钟然后用感应水龙头将消毒液完全清洗掉。 5．做好相关记录
一、水系统方案概述 1、水系统清洗方案概述 感谢您对我公司的充分信任,能够给予我公司对中央空调系统清洗的机会。我们深知本工程的特殊性和重要性，公司从上到下表现出高度的重视，十分珍惜这次难得的机会。针对贵公司空调系统，我们多次组织技术人员对空调系统进行细致认真分析研究,反复查阅，组织专题会,针对工程特点，重点，难点进行反复研究，其目的是使施工组织设计科学，合理，详尽，具有很强的可操作性和针对性。 在本工程上，我公司将积极，主动，高效为业主服务，秉承“及业主所及，想业主所想"和“全心全意为客户服务”的指导思想，努力拓展并延伸为业主客户服务的范围和内涵,处理好与业主的关系，诚心诚意接受业主工程师在施工全过程的指导、监督，使工程各方面形成一个团结、协作、高效、和谐和健康的有机整体，形成合力共同促进项目综合目标的实现。 1.1、工程清洗内容 中央空调水系统清洗一般包括冷却水、冷冻水、膨胀水箱、室内机过滤器和主管路过滤器清洗，机组清洗。 1。2、施工的准备工作: 将所有需要的清洗设备、工具、药剂和工程人员进驻现场，与客户联系好现场施工场地,主要是药剂调配。计算出系统水容量，根据水容量计算出药剂使用量，做好详细的记录。 1。3、清洗流程
1。3。1、机组清洗前必须作机组运转文字记录和技术交底，如实填写表中内容,并请业主签字。 1.3.2、机组运转情况记录完毕,关停机组电源,并在机组电源配电箱（柜）处挂警示牌：设备清洗，请勿合闸!清洗完后才可撤除。 1.3。3、空调水系统首先开启循环泵使系统水循环,自身冲洗水系统内的施工赃物、淤泥，运转6小时后开始清理Y型过滤器，拆下Y 型过滤器的过滤网在清水中清洗干净后安装好.将系统水排放至清水. 1.3。4、在水系统的膨胀水箱中加入杀菌灭藻剂,补入水系统，通过水循环运行8—12小时，进行杀菌灭藻，最后排污. 1.3。5、在水系统的膨胀水箱中加入中央空调除垢剂，除去系统中污垢及铁锈，通过水循环6—10小时，排污到浊度小于15PPM，最后将Y型过滤器的过滤网拆开清洗。 1.3。6、将管内水全部排空，在水系统中加入预膜剂进行表面钝化处理，运行时间在8小时左右,PH值控制在6—6.5之间，排污补水置换浊度小于5PPM。 1.3.7、日常水质保养,加入缓蚀剂，避免金属生锈，同时加入阻垢剂,通过综合作用,防止钙镁离子结晶沉淀。并定期抽验，监控水质，达到防腐、防垢和控制微生物生长的目的。 中央空调除垢剂主要是有：氨基磺酸、除垢除锈剂、缓蚀剂按照以上比例的调和而成。 1。4、通炮处理 通炮是指,清洗中央空调的冷却水炮,管壁粘附类似泥浆的微颗粒
目录1．概述 2．编写依据 3．冲洗应具备的条件 4．冲洗前的准备工作 5．系统冲洗 6．注意事项 7．冲洗用材料、机械 8．油质标准 9．安全注意事项 10．安全设施、防护用品一览表11．危险源、危险点分析及控制措施
抗燃油冲洗方案 1概述 陕西国华锦界煤电项目二期工程为两台N600-16.67-538/538型600MW中间再热空冷凝汽式汽轮发电机组。本方案为＃4汽轮机组抗燃油冲洗而编制。本机组主要采用抗燃油装置主油泵进行EH油系统冲洗，采用波尔滤油机进行滤油，冲洗的系统包括厂供EH油管路、电磁阀油管路及其相应的设备等。 2编写依据 2.1《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机篇）（1998年版）。 2.2《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇（1997年版） 2.3《电力建设安全工作规程》（2002年版） 2.4 上海汽轮机厂提供的图纸及有关资料 3冲洗前应具备的条件 3.1EH油系统各部件安装完毕。 3.2相关管道安装完毕，临时管道短接完毕。 3.3所有蓄能器充氮完毕。 3.4EH油管道蒸汽吹扫工作结束、系统恢复正常。 3.5连接各部套的电气线路安装完毕开关位置正确。 3.6阀门位置正确，如下表：
3.7 转方向正确。 4.冲洗前的准备工作 4.1 EH供油系统的冲洗必须在汽轮发电机组停止运行以后方能进行。
4.2 必须确认两台油泵都已经关掉,并已经锁住.马达的电源必须断开。 4.3 换去EH油箱控制块上的两只滤油器,换上3微米精度的临时冲洗滤油器。将换下的滤油器放进干净的塑料袋中，分别做好标识，以便识别。 4.4 完全关闭EH系统去精过滤器组件管路上的隔离阀。 4.5 将危急遮断控制块上的6只电磁阀电路拆除，从块上拆除电磁阀。将这些电磁阀放入干净的塑料袋中，分别做好标记，以便识别。用冲洗板代替电磁阀。从块上拆去两个带进油节流孔的管接，换上冲洗管接。 4.6 拆去主汽门油动机、调节汽门油动机、再热调节汽阀油动机上的滤芯，用10微米的临时冲洗滤芯代替，将油动机的滤芯放进干净的塑料袋中，分别做好标记，以便识别。 4.7 将主汽门油动机、调节汽阀油动机、再热调节汽阀油动机上的电液伺服阀电路拆去，并拆除电液伺服阀。将拆下的电液伺服阀放入干净的塑料袋中，分别做好标记以便识别。用冲洗板来代替油动机块是上的电液伺服阀。 4.8 调整（旋出螺丝）调节汽阀油动机、再热主汽门油动机上的快速卸荷阀，使其在最低的压力下动作。 4.9 拆去主汽门油动机控制块中各1只节流塞。 4.10 拆去再热主汽门油动机及再热调节汽阀油动机上的电磁阀及节流孔板。将拆下的零件放入干净塑料带并做好标记，以便复装时识别。装上冲洗快。 5 油系统冲洗 5.1油箱上油 只能加入纯净的三芳基磷酸脂油。加油步骤如下： 加油前，检查：油箱取样口处于关闭状态，泄油阀处于关闭状态，净油机吸油口、出油口截止阀处于关闭状态，各吸油滤器出口截止阀处于关闭状态；注油口打开，冷却泵进口、出口截止阀打开。检查油箱透气装置及加油组件是否可靠地安装在油箱顶板上。 准备好650升（172加仑）三芳基磷酸酯抗燃油，把注油口与油桶连接好，现场启动循环泵，将抗燃油注入供油装置油箱。加油时顺带检查液位开关的四个报警点。 油箱上油时,应考虑到油冲洗和恢复时EH油的正常损耗和油源再生装置的充油量，将油箱油充到高液位标记以上不溢出油箱为止(系统无压力情况下),当系统建立
#1汽轮机主机及密封油系统油循环冲洗组织机构 组长：程青春 付组长：徐建华 成员：刘海、胡学军、张居正、贾宏强、田明秀、张泽、刘强、裴朝剑（河津发电分公司） 郭建峰、肖梁、范建勇、焦红卫、黄恩军、张健、刘海文、 赵小佳、牛强、张雷（检修公司） 刘东援、禇乙桥（监理） 一、汽轮机主机油系统循环技术方案 一、油循环措施 第一阶段；储油箱—滤油机—储油箱 （一）、冲洗前应具备的条件： 1、油管路系统的检修工作结束。 2、主机润滑油滤油机检修工作结束。 3、主油箱清理工作结束，具备注油条件，各油泵电机试转正常，对轮找正并联接，控制、保护与信号系统具备启动条件。 4、储油箱室外滤油机安装完成，滤油机试运正常，具备滤油条件。（二）、冲洗步骤：
1、用室外滤油机对储油箱进行单独循环滤油至合格。 2、油管系统的检修工作结束后，经运行和检修对系统检查合格后，由室外滤油机向主油箱注油至标准油位。 第二阶段主油箱—滤油机—主油箱循环 （一）、冲洗前应具备的条件： 1．室内滤油机及油管路系统的检修工作结束。 2．主油箱及两个小机油箱清理工作结束，具备注油条件，EOP, TOP、AOP电机试转正常，对轮找正并连接。 （二）、冲洗步骤： 1．油管系统的检修工作结束后，由运行和检修对系统检查，由室外滤油机向主油箱及小机油箱注油至标准油位。 2．用室内滤油机对主油箱进行循环滤油。 第三阶段主油箱—调速、润滑系统—主油箱 （一）、油循环应具备的条件： 1．调速系统、润滑油系统全部工作结束。主机、小机各轴承回装就位，轴承箱正式回装，盘车，主汽门、调速汽门、中压主汽门、中压调汽门的油动机回装就位。 2．所有的轴承箱油管内外必须清理干净。 3．安装主机1#-6#瓦的临时抽样滤网（120目），小机控制油滤网， 润滑油滤网检修清理完毕，安装就位。 4．主机AOP（辅助油泵）、TOP（盘车油泵）、EOP（事故紧急油泵）及排烟风机试运合格。
化学清洗作业指导书 第 1章第1页共1页标题 1.范围 第 A 版第0次修改 1.范围 1.1 本作业指导书适用于本化学清洗中心接受各种型号和各种压力等级的 新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，作业内容包括： （1）试验室小型试验； （2）锅炉及热力设备化学清洗； 1.2 作业目的 1.2.1 通过试验室静态或动态小型试验，确定锅炉及热力设备化学清洗的 介质和化学清洗工艺。 1.2.2 通过对新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，除去新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面清洁。
化学清洗作业指导书化学清洗作业指导书第 2章第3页共1页 标题 2.引用标准 第 A 版第0次修改 2.引用标准 《锅炉化学清洗规则》国家质检总局2004 版 GB8978-1996污水综合排放标准 DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T2387-1992 工业设备化学清洗质量标准 SD-202火力发电厂垢和腐蚀产物试验方法 现场试验过程控制程序 技术报告的管理程序
第 3章第4页共1页标题 3.定义 第 A 版第0次修改 3.定义 3.1 采用 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》 3.2 本公司为： *** 有限公司 化学清洗作业指导书
第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学清洗作业指导书 第 A 版第0次修改 4.职责 本公司化学清洗中心的工作人员为本作业的承担者。 4.1 项目负责人的职责：负责收集化学清洗项目所需的技术资料、编写化 学清洗方案、清洗系统安装检查、安全监察、与协作单位的联络与组织化学清洗作业实施、化学清洗质量控制、化学清洗结果确认、编写化学清洗工作报告。 4.2 项目参加人的职责：进行化学清洗小型试验、责任范围内的临时清洗 设备的安装及拆除、化学清洗药品的准备及质量检验、化学清洗作业的实施操作、化学分析检测、实验数据记录及处理、部分试验报告的编写。
目录 编制说明 (1) 1 编制依据 (2) 2 工程概况 (2) 3 施工部署 (3) 4 冲洗准备 (3) 5 管道油冲洗 (4) 6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5) 7 冲洗步骤、方法及原理 (6) 8 安全、文明施工措施 (8) 9 环境保护措施 (9) 参考文献 (10) 油冲洗进度计划 (11)
编制说明 1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。 2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。 3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据 1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006） 1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料； 1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验； 2工程概况 2.1工程概述 工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。管道规格及数量如表1示。 表1 液压、润滑管道规格及数量
中国石油西气东输管道工程轮南首站压缩机区 压缩机组润滑油冲洗方案 编制：常明根 审批：李斌 中国石油天然气第六建设公司 西气东输项目部 二00四年十月
目录 1、工程概况 2、施工步骤及主要施工方法 3、施工进度计划施工劳动力组织 4、HSE保证措施 5、质量保证措施 6、主要施工机具及手段用料 7、主要检测工具 8、施工记录表 9、润滑油油运流程图
1、工程概况 1.1 工程实物量： 西气东输轮南首站两台美国ROLLS-ROYCE公司供货的压缩机组润滑油系统包括主润滑油系统和GG滑油系统，主滑油系统中运行的滑油是矿物油，而GG润滑油系统中运行的润滑油是合成油。其中主润滑油系统由主滑油撬、高位油箱、油冷器、压缩机轴承进回油路和透平机轴承进回油路五个部分组成，GG润滑油系统由GG润滑油箱、GG轴承进回油路和液压油和GG冷却器（燃气处理撬）四部分组成。具体油路管线如下： 1.2 编制依据 1.2.压缩机组设备随机技术文件 TD-153-1 1.2.2 中油六建编制的《西气东输轮南首站管道工程施工组织设计》 1.2.3 GB50205-98《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 1.2.4 HGJ203-83《化工机器安装工程施工及验收规范》通用规定 1.2.5 HGJ207-83《化工机器安装工程施工及验收规范》化工用泵
1.2.6JB/T23-96《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 1 .2. 7中油六建编制的《西气东输轮南首站压缩机组及附属设备施工方案》 1.2.8 SYJ 4040-89《工业燃气轮机安装施工及验收规范》 2、施工步骤及主要施工方法 2.1润滑油冲洗准备： 2.1.1润滑油油路配管：各撬体之间的油路管材是由罗罗公司提供的不锈钢，每到焊口都采用氩弧打底，并且用酸洗液对焊口进行酸洗处理。利用不锈钢管子和不锈钢弯头制作临时搭接管线。由于罗罗公司提供的图纸只是油管的走向，所有的尺寸要求是施工现场确定，所以将所有管线预制和安装完毕后，再将所用管线拆除，进行试压和清洗以及干燥吹扫。 2.1.2管线的试压：管线试压前所有焊口必须完成探伤，并符合探伤等级要求。管线上的管、支架必须安装完毕。管线试压为设计压力的1.5倍（水压试验），至少需要两块压力表并且压力表已经校验合格，表的满刻度为最大试验压力的1.5---2倍，其精度等级不小于1.5，当压力达到设计压力时应缓慢升压，当压力达到试验压力时，稳压10分钟，无压降为合格。不锈钢管线试压时CI-浓度不应大于25PPM。 2.1.3管线的清洗：试压完毕后，奥氏体不锈钢管需要用肥皂水清洗---除油、除脂。先用清洗液将管子内壁润湿，来回冲洗几遍，然后用崭新的白绸布来回拖拉，并多次换白绸布，直到白绸布干净。 2.1.4管线的干燥和吹扫：管线的清洗完毕后用1.0MPa的干净压缩空气吹扫管道，然后用再绸布拖擦干净，才能重新安装。 2.2.1 油冲洗必须具备的条件 2.2.1.1油管安装工作必须全部结束，并且试压、清洗和吹扫符合要求件，并有齐全资料。临时搭接管线和100目临时滤网安装完毕。 2.2.1.2 加油设备的准备和安装，利用滤油精度为3-5um滤油机给油箱注油，要求在注油之前接临时电源对滤油机进行单机试运转，检查油泵的转向是否正确。 2.2.1.3 油冲洗之前必须将由油站上所需要加压油泵和加热器以及控制开关的电源接好，并且单机试运转加压泵，确定泵否符合使用要求。 2.2.1.4向油箱注油之前应清扫油箱和加油机周围，并在地面上喷洒干净的自来水，保证加油环境的干净，尽量做到无灰尘、无杂质、无风沙。
汽机油管道酸洗及内清洁作业指导书要点 1. 工程概况. 1.1 工程（系统或设备）概况. 将汽机润滑油设备及管道的厂家、型号、性能、用途等作一介绍1．2．工程量和工期 1．2．1工程量 1．2．2施工工期 施工工期一般为天 2．编制依据 列出与汽机油管道安装相关的所有设计图纸，厂家资料、技术、质量、安环相关的规程、规范、措施等。表格如下。
3．作业前条件和准备： 3.1技术准备 1）厂家资料齐全 2）制定技术和安全措施，并交底双方签字 3）施工前作业指导书编制完，经审批合格。 3.2作业人员 3.2.2 作业人员职责分工和权限
3．3作业工机具
（以上各仪器、仪表必须经过检验合格，并在检验期内） 3．4材料和设备 施工用酸、碱、塑料桶、塑料勺、温度计、锁、磅秤、塑料布、铁丝、PH 试纸、石灰、铜管、橡胶管阀门、铁链条、铁丝布等。 3．5安全器具 安全帽、防滑鞋、安全带等劳保用品齐全，用具齐全，防毒面具、消防器具、防护镜或面罩、齐全安全防护设施布置完好 3．6工序交接 3．7其他
4. 作业程序、方法和内容 4.2作业方法和内容 5作业过程中控制点的设置和质量通病及预防
5．1质量目标 1）200MW及以上容量机组汽机润滑油清洁度达到MOOG4； 2）200MW及以上容量机组汽机抗燃油清洁度达到MOOG2； 3）分项工程验收合格率达100%； 4）根据工程质量总目标和专业目标确定的本作业其他质量目标； 5.2保证措施及质量通病预防 5.2.1质量保证措施 1）加强施工人员施工技术和技艺的培训，并经考核合格方可施工；2）加强施工人员责任心； 3）加强过程监督控制，确保本序工作合格后才能进行下序工作； 4）保证油系统设备及管道内部清洁； 5）防止阀门、法兰泄漏所采取的有关措施 5．2．2质量通病及预防（见下表）
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2021新版汽轮发电机油系统冲洗循环施工技术措施 Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
2021新版汽轮发电机油系统冲洗循环施工 技术措施 一、工程概况： 1．简介： XXX电厂一期新建工程2#机组汽轮机选用哈尔XXXX有限公司生产的N300-16.7/537/537-2型，亚临界一次中间再热、单轴、双缸、双排汽凝汽式汽轮机。 本机组油冲洗系统包括轴承润滑油系统、密封油系统、抗燃油系统、顶轴油了系统、油处理系统五个部分。 轴承润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、冷油器、盘车装置、油箱、油箱管路及附件、润滑油泵、事故油泵、启动油泵、油位开关、油位指示器、套装油管路、阀门、各种监测仪表等构成。 顶轴油系统由两台柱塞泵、节流阀、单向阀、高压控制器、仪
表及管路构成。 油处理系统由主油箱、污油箱、净油箱、油净化装置、输油泵及阀门管路构成。 密封油系统由空侧交流油泵、空侧直流油泵、氢侧交流油泵、氢侧直流油泵、空侧过滤器、氢侧过滤器、密封油箱及油位信号器、油—水冷却器、压差阀、平衡阀、氢油分离箱、各种阀门表计管路等构成。 抗燃油系统由供油系统部分、执行机构部分、危急遮断部分三大部分组成。 2．工程量 2．1轴承润滑油系统循环冲洗 2．2顶轴油系统循环冲洗 2．3油处理系统循环冲洗 2．4密封油系统循环冲洗 2．5抗燃油系统循环冲洗 二、相关资料：
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案 编制： 审核： 批准： 校核： 施工单位：福建省工业设备安装有限公司 总包单位：湖南省电力勘测设计院
目录 一、编制依据 二、工程概述 三、施工程序 四、油循环采取的临时措施 五、油系统冲洗前应具备的条件 六、油循环范围 七、汽轮机油循环步骤及注意事项 八、油循环合格的条件 九、劳动力需求计划 10、施工工具计划 11、施工进度计划 12、质量保证及质量通病措施 13、文明施工及安全措施
14、危险点分析及应急措施 1.编写依据 GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准 GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件 2.冲洗范围 a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)； b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)； c.油泵； d.油箱； e.滤油器； f.冷油器； g.注油器； h.油透平设备； i.调速保安部套联接管道。 4.油循环前的准备工作： 4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。 4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。 4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。 4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。 4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。
4.1.5安装时按照编号逐根安装。 4.2检查各法兰之间已按规定加好垫片。 4.3检查油管上所装测温、测压装置已经完善。 4.4在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。 4.5检查各轴承座检查孔应封闭严密。 4.6油箱加油 4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。 4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。 4.7油泵试运： 4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。 4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。 4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。 4.7.4检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行处理。 4.7.5系统正常后，运行8小时，并有人不间断的进行巡视，以防突发事件。 5.油循环 5.1为了提高冲洗效果，缩短冲洗时间，应采用以下方法冲洗：5.1.1增大冲洗循环用油量。
管道吹扫作业指导书 1.目的 为消除隐患, 避免不必要的损失, 为工程项目的管道系统吹扫( 清洗) 提供指导, 以检查管道系统的清洁度的施工质量, 使系统运转能顺利进行。 2.适用范围 本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫( 清洗) 工序。本文取代原三级文件QG/CNF 03.05( 4.9) JS GY YG 005、 QG/CNF 03.05( 4.9) JS GY YG 006。 3.引用标准及编制依据 3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 3.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501- 3.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发( 1996) 140号 4.工作内容及操作流程 5.操作程序及技术要求 5.1 吹扫( 清洗) 前系统检查吹扫( 清洗) 前系统检查吹扫( 清洗) 介质选定管道系统吹扫( 清洗) 管道系统复原
吹扫( 清洗) 前, 经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查, 确认合格后方可进行。 5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。 5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。 5.1.3 压力试验时, 需要装设隔断盲板的地方, 压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等 附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要, 不宜马上复原, 以免造成重复拆卸与安装。 5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等, 事先拆除, 并用临时短管接通。对拆除 下来的阀门、法兰等附件要密封好, 妥善保管, 以免丢失。 5.1.5凡用气体( 如氮气、压空) 和清水冲洗的管道, 在吹扫前先用敲打法, 使附着于管 壁的杂物脱落下来, 以达到彻底吹除的目的。 5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、 弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除, 用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。 5.1.7 仪表导压管、 PH计主阀关闭, 下方侧打开; 铁壳温度计、液面开关不拆; 液面调 节计、液面计主阀关闭。 5.1.8 应有完善的已经批准的吹扫( 清洗) 方案, 并已向操作人员进行了技术及安全交 底。 5.2 吹扫( 清洗) 介质选定 管道系统吹扫( 清洗) 介质应按设计规定执行。当设计无规定时, 可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫( 清洗) 介质: 5.2.1 DN≥600的管道宜用人工清理; 5.2.2 DN＜600的液体管道宜用水冲洗; 5.2.3 DN＜600的气体管道宜用空气吹扫; 5.2.4 蒸汽管道应用蒸汽吹扫; 5.2.5 水管道应用清洁水; 5.2.6 碱液管道应用清水; 5.2.7 导生管道应用压缩空气或氮气;
方案报审表
建设单位审批意见： 建设单位（章）： 项目代表： 日期： 填报说明：本表一式三份，由承包单位填报，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。 全国一流电力调试所 发电、送变电工程特级调试单位 ISO9001:2008、ISO14001:2004、GB/T28001:2011认证企业 山西国金电力有限公司 2×350MW煤矸石综合利用发电工程
四川省电力工业调整试验所 2014年11月
技术文件审批记录
目录 1、概述 (1) 1.1系统简介 (1) 1.2主要设备技术规范 (1) 2、技术方案 (3) 2.1试验的依据和标准 (3) 2.2试验目的 (4) 2.3目标、指标 (4) 2.4试验范围 (4) 2.5试验应具备的条件 (4) 2.6试验内容、程序、步骤 (4) 3、组织机构及人员安排 (7) 3.1安装单位： (7) 3.2生产单位： (8) 3.3调试单位： (8) 3.4制造厂家职责： (8) 3.5监理单位： (8) 4、安全措施 (9) 4.1危害危险源识别及相应预防措施（见附录） (9) 4.2安全注意事项: (9) 5、附件 (9) 5.1危险危害因素辨识及控制措施 (10) 5.2分系统试运条件检查确认表 (13) 5.3方案交底记录 (15)
1、概述 1.1系统简介 汽轮机润滑油系统的正常运行采用主油泵—油涡轮供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动油涡轮投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向顶轴、盘车、危急遮断器喷油、机组挂闸等装置提供油源。 山西国金电力有限公司2×350MW煤矸石综合利用发电工程1#机组润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、油涡轮、集装油箱、溢油阀、辅助油泵、启动油泵、事故油泵、冷油器、切换阀、排烟风机、顶轴盘车装置、套装油管路、油净化装置、油位指示器、监视仪表等设备构成。 1.2主要设备技术规范 1.2.1集装油箱 该油箱最大有效容积为50.5m3，正常运行容积35m3。 1.2.2主油泵 形式：主轴驱动离心泵 入口油压：0.0981 MPa.g 出口油压： 1.75 ~1.85MPa.g 额定转速：3000 r/min 1.2.3油涡轮技术规范 油压（供给主油泵入口）：0.1～0.15 MPa.g 油压（供给润滑油）：0.14～0.18 MPa.g 1.2.4交流润滑油泵 型式：单级单吸立式离心泵 容量：198 m3/h 出口压力：0.296 m MPa.g 转速：1460 r/min 配套驱动电机： 型式：交流防爆立式 额定功率：45 KW
目录 一编写目的 (1) 二编写依据 (1) 三适用范围 (1) 四工程概况 (1) 五施工作业条件及环境要求 (1) 六参加作业人员资格要求、职责分工及权限 (2) 七施工程序及方法 (2) 八质量保证措施 (4) 九职业健康安全保证措施 (5) 十文明施工及环境保护控制措施 (6) 十一施工措施（环境/安全技术）交底记录表 (6) 十二附件 (8)
一、编制目的 为了保证汽轮发电机润滑油系统油质的清洁度，确保汽轮发电机组安全可靠地运行。 二、编制依据 2.1东方汽轮机有限责任公司提供的油系统说明书 2.2东方汽轮机有限责任公司提供的润滑油系统图 2.3山东电力工程咨询院/广西电力工业勘察设计研究院提供的润滑油系统图 2.4《火电施工质量检验及评定标准》（汽机篇） 2.5《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮机机组篇） 三、适用范围 本方案适用于电厂（2×600MW）2#机组汽轮发电机润滑油系统油循环。 四、工程概况 电厂（2×600MW）2#机组配套油系统，由东方汽轮机厂提供润滑油系统套装管道。 五、施工作业条件和环境要求 5.1油冲洗循环方案已编制且通过审批。 5.2油系统冲洗循环技术、安全、环境交底已完成，施工人员已在交底书上签字。 5.3油系统管路附件安装完成，油泵、油箱、阀门己清理合格。 5.4大流量装置布置到位，系统连接完毕，具备启动条件。 5.5施工现场道路畅通，照明充足，消防设施齐全，做好油循环隔离区。 5.6所需工机具和材料
5.7 六、参加作业人员资格要求、职责分工和权限 6.1 技术员：熟悉汽轮机油冲洗循环技术要求及操作过程，为整个作业过程提供技术和措施，协 助安装人员解决作业过程中遇到的各类问题，并作好记录和签证验收。 6.2 安装人员：熟悉汽轮机油系统冲洗循环及冲洗临时管道安装的钳工，负责做好油循环前的各 种准备工作，协助技术员对作业过程中遇到的各类问题进行分析，提出对策和意见，并负责处理。 6.3 焊工：取得焊接资格证书，负责整个作业过程的焊接工作。 6.4 架子工：取得特种工种上岗资格证书，负责整个作业过程的脚手架搭设。 7.施工程序及方法： 7.1作业流程：大流量油循环冲洗分2个阶段进行。 7.1.1第一阶段：润滑油母管冲洗 7.1.1.1主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→润滑油供油母管→临时短接管道→润 滑油套装回油母管→主油箱。 7.1.1.2主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→主油泵进口管道→主油泵出口管道→ 主油箱。 7.1.1.3主油箱→输送油泵进口管道→主油箱输送油泵→输送油泵出口管道→贮油箱。 7.1.2第二阶段：润滑油轴承及轴承箱冲洗 7.1.2.1主油箱→大流量入口→大流量油泵→大流量出口→润滑油进油母管→3＃、4＃、5＃、6 ＃、7#、8#轴承轴瓦、推力轴承→各轴承箱→润滑油套装回油母管→主油箱。 7.1.2.2主油箱→大流量入口→大流量出口→润滑油供油母管→密封油箱→密封油泵→密封油进油管道→密封油回油管道→润滑油回油母管→主油箱 7.1.2.3主油箱→顶轴油泵入口母管→顶轴油泵→顶轴油泵出口母管→各轴承箱→润滑油回油母管→主油箱 7.2方法和内容： 7.2.1.临时冲洗管道安装及设备检修
给水管道作业指导 书 1
室内给水系统作业指导书 编制 审核 中铁十二局集团建安公司广州大学城机电安装项目部 10月25日
该标段设计采用新型管材和新型连接方法等特点, 结合本标段各单体建筑创优目标的要求, 考虑各专业工种交叉作业及如何与其协调配合施工, 各单体建筑遵循”先重点, 后一般, 统筹兼顾”的原则。各系统遵循”先给水, 后排水( 包括雨水管道) ; 先预埋, 后安装; 先金属管道, 后非金属管道; 先地下, 后地上; 先干管, 后支管; 先样板, 后整体”的六先六后的施工原则。特别要积极配合土建施工作业及其它机电安装专业施工, 灵活安排各单体建筑各专业工种的施工顺序, 以施工进度计划为控制主线, 以施工工艺流程及质量控制标准为主导, 合理组织纵横向立体交叉、水平流水施工作业, 确保群体工程施工的顺利完成。给排水安装工艺流程详见图1。 给水施工重点控制: 1、严格按照设计和《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB5024－ )的要求控制施工。 2、严格配合土建预埋套管控制好坐标和标高。 3、对施工的建筑给水的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备要符合国家现行有关产品标准, 其实物与资料一致, 并有产品说明书和质量合格证书。并熟悉新型管和管件的性能, 掌握操作要点。对进场的所有的材料设备必须进行检查验收, 不合格的决不使用。给水管材和管件设备必须达到饮用水卫生标准。 4、阀门安装前, 按规范要求做好强度和严密性试验, 合格后方能使用。 5、有地下室或穿地下室承重墙设计有严格防水要求的建筑 1
物必须做好防水套管。 6、严格控制给水工程安装质量, 各种承压管道系统和设备必须做好水压试验。 7、给水管道在交付使用前必须做好冲洗和消毒, 并经有关部门取样检验达到国家《生活饮用水标准》, 方可交付使用。 2
目录 1.编制依据 (2) 2.工程概况 (2) 3.施工工序 (2) 4.施工技术要求 (2) 5．材料 (3) 6．主要施工机具 (6) 7．劳动力组织 (7) 8.施工保证措施 (8) 9.HSE管理措施 (9) 10.保护措施 (10)
1.编制依据 1.1 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001 1.2 《石油化工机器设备安装施工及验收通用规范》 SH/T3538-2005 1.3 《石油化工对置式往复式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3544-2009 1.4 《化工机器安装工程施工及验收通用规范》 HG 20203-2000 1.5 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-2010 1.6 《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3539-2007 1.7 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503-2007 1.8 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007 1.9 沈鼓集团压缩机施工图纸及设计说明 1.10 石家庄炼化800万项目管理规定 2.工程概况 2．1参建单位： 建设单位：中国石化股份有限公司石家庄炼化分公司 设计单位：中国石化工程建设公司 监理单位：河北润达石化工程建设有限公司 施工单位：中石化第五建设有限公司 2. 2机组概况 本装置中有两台离心式机组331-K-201，331-K-202。机组都是由润滑油站强制供油，机组的润滑油系统都是由管路、油泵、阀门、油箱、油冷却器、油过滤器等组成。机组在试车前，必须保证润滑油系统彻底清洁。因此，必须进行油系统的冲洗，以满足试车要求。 3.施工工序 4.施工技术要求 4．1油冲洗质量控制点： 序号工程质量控制点质量技术要求控制内容等级 备注 1 轴承箱清洁度 B 必查 2 材料报验A1 必查 油冲洗准备一次油冲洗二次油冲洗冲洗验收
大型机组油系统冲洗工法 1.前言 油系统对大型机组的润滑油、驱动调节系统、冷却轴承和维护联销装置的可靠动作等起着十分重要的作用，是机组安全运行的保障。 大型机组所选用的润滑油、密封油和调速油的油质要求十分干净，油系统的洁净是大型机组调试运行前重要工序，洁净与否直接关系到机组能否安全运行。为此，必须对油系统进行认真的油冲洗，才能保证机组正常运行中的油路畅通及各部件动作准确灵敏。否则使油系统冲洗时间延长，清洗达不到工作要求，不但影响了机组的施工质量，而且影响了机组按期调试、运行，增加施工成本。 油系统管道安装最好采用“一次组装法”，即将油管道中的大部分连接法兰取消，改为焊接，并将管道一次焊接安装好，不再拆卸，然后进行油系统管道化学清洗和油系统冲洗。 本工法是根据历年来国内外多项石油化工装置大型机组油系统管道安装施工经验编制。 2.工法特点 2.1油系统管道采用油管预制，机械切割和氩—电联焊或氩弧焊施工，以提高油管内壁清洁度。 2.2采用《大型机组油系统管道化学清洗工法》进行油系统管道化学清洗。 2.3采用分阶段逐步提高滤网密度的方法进行油冲洗，尽快使油系统的清洁度符合要求。
2.4分阶段冲洗油系统时，可以加快冲洗速度，缩短冲洗时间，提前调试、运行日期，降低施工成本。 3适用范围 本工法适用于石油化工装置的离心式压缩机组及中、小型汽轮发电机组等油系统管道、设备的油冲洗。 4工艺原理 4.1采用机械和人工方法除去管道和设备内的尘土、杂物及油污。4.2采用化学清洗除去管道和设备内的锈蚀。 4.3采用分段进行油系统冲洗时，间断开停油泵，使油温在40℃~75℃范围内急冷急热，并向管内冲入氮气，以便冲洗油在系统内产生紊流，从而提高冲洗效果。 4.4提高油的流程，加大冲洗流量，以保证冲洗质量，缩短冲洗时间。5工艺流程及操作要点 5.1工艺流程（见图1）
篇一：润滑油作业指导书 1. 冲压润滑的目的： 1.1 改善模具工作条件，降低材料与模具的摩擦系数，提高材料的变形程度， 保护模具表面，提高模具使用寿命。 1.2防止制件表面擦伤,提高冲压件表面质量。 2．润滑油使用范围： 拉延件、成型件、中厚板冲裁件等，须对板料及模具进行润滑。 3．润滑油的种类： 3.1 32#机油。 3.2 2#玉兰牌拉延油。 3.3 1号专用拉延油。 4. 润滑油的使用 4.1 生产前及生产后须在模具导向部位及活动部分均匀涂刷32#机油润滑。 对装在160吨设备以下模具每生产300件时须在模具导向部位及活动部分均匀涂刷32#机油润滑。对装在160吨设备以上模具每生产100 件时须在模具导向部位及活动部分均匀涂刷32#机油润滑。 4.2 在进行1mm—3mm薄板冲裁时，每生产50件，须在模具刃口处或板料上 均匀涂刷32#机油。 4.3 在进行3mm以上厚板冲裁工序时，每生产30件，须在模具刃口处或板 料上均匀涂刷32#机油。 篇二：润滑油作业指导书 奶源部润滑油作业指导书 编号：q/hgs-gc-1-08[1.0] 1.目的 为对奶源部设备润滑油实行有效控制，使设备处于最佳状态运行，达到最佳的经济效果，保证产品质量，特制定此作业指导书。 2.适用范围 黑龙江省光明松鹤乳品有限责任公司奶源部。 3.职责 奶源部奶站、奶站维修人员必须按照此操作指导书执行。 4.要求： 4.1润滑油在补充过程中要求一定要用机械、要求油号进行添补，如减速器中要停机添补，油镜的?即可，滚动轴承加润滑油时，填充空间1比3—1比2为宜。 4.2对于润滑机油的选择，要在保证润滑的条件下，使用低黏度的润滑油，不但节约燃油，也使发动机磨损减至最小。对于专用设备在使用润滑油时，要按说明书中的规定选择，系指设备在一般工况下所用的油，如果实际使用条件比规定的条件苛刻，则应选用高一档的油品，或适当缩短换油周期。 4.3真空泵，油杯加至40℃油管、油杯不得有漏油。必须使用真空泵润滑油。润滑油在使用过程中发生变质，例如优质浑浊，有结块现象要及时进行清洗更换，要将设备表面油灰清洗、地面无油剂。保持通风，电机保养要将轴承补足润滑油、油封盖严，清理轴承多余润滑油保证线圈清洁。4.4在使用中如果产生的废油，不可再利用，要及时送到备件中心作更新处理。本文件执行、考核部门：奶源部 本文件监督部门：工程部 跟踪验证部门：品控部
室内给水系统作业指导书 编制 审核 中铁十二局集团建安公司广州大学城机电安装项目部 2004年10月25日
该标段设计采用新型管材和新型连接方法等特点，结合本标段各单体建筑创优目标的要求，考虑各专业工种交叉作业及如何与其协调配合施工，各单体建筑遵循“先重点，后一般，统筹兼顾”的原则。各系统遵循“先给水，后排水（包括雨水管道）；先预埋，后安装；先金属管道，后非金属管道；先地下，后地上；先干管，后支管；先样板，后整体”的六先六后的施工原则。特别要积极配合土建施工作业及其它机电安装专业施工，灵活安排各单体建筑各专业工种的施工顺序，以施工进度计划为控制主线，以施工工艺流程及质量控制标准为主导，合理组织纵横向立体交叉、水平流水施工作业，确保群体工程施工的顺利完成。给排水安装工艺流程详见图1。 给水施工重点控制： 1、严格按照设计和《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB5024－2002)的要求控制施工。 2、严格配合土建预埋套管控制好坐标和标高。 3、对施工的建筑给水的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备要符合国家现行有关产品标准，其实物与资料一致，并有产品说明书和质量合格证书。并熟悉新型管和管件的性能，掌握操作要点。对进场的所有的材料设备必须进行检查验收，不合格的决不使用。给水管材和管件设备必须达到饮用水卫生标准。 4、阀门安装前，按规范要求做好强度和严密性试验，合格后方能使用。 5、有地下室或穿地下室承重墙设计有严格防水要求的建筑物必须做好防水套管。 6、严格控制给水工程安装质量，各种承压管道系统和设备必须做好水压试验。 7、给水管道在交付使用前必须做好冲洗和消毒，并经有关部门取样检验达到国家《生活饮用水标准》，方可交付使用。
目录 1、概述 2、编制依据 3、GB304与GB1201两机组油管情况简介 4、化学清洗 5、油冲洗 6、质量目标与质量保证措施 7、安全技术要求 8、施工技措用料 9、施工计划安排及劳动力组织 附图一～十 附表一
1、概述 茂名乙烯装置改造新增E-GB304与G-GB1201两个压缩机组的机本体及附属设备已安装完毕，油系统的配管施工已经开始。配管时在管的内壁及焊口处存在一些附 着物，为防止这些外部物质在机器运行时进入轴承、密封及汽轮机的调速系统造成机 器损坏或故障，对于油系统的管道在投入使用前需进行化学清洗及油冲洗。 为保证化学清洗、油冲洗的施工质量及进度要求，特编制本方案以指导化学清洗及油 冲洗的施工，望施工人员严格执行。 2、编制依据 2、1、《乙烯装置离心压缩机施工技术规程》(SHJ519-91)； 2、2、《化工机器安装工程施工及验收规范》(HGF203-83)； 2、3、制造厂提供的安装资料及有图纸； 2、4、三菱公司现场代表的关于油冲洗的现场工程联络笺(MHI-19)； 2、5、《石油化工汽轮机、压缩机组油系统化学清洗、油清洗工法》(李精致、肖宋华编) 2、6、《炼油、化工施工安全技术规程》(HGJ505-87)； 3、E-GB1201与E-GB304两机组的油管情况简介∶ 3、1、随机油管 E-GB1201主机组上面的润滑油，密封油，控制油供回油管线已经在制造厂预制完毕， 有些已经装在机体上，有些现场安装，油站上面的油管也在制造厂预制且安装完毕； 密封油高位槽，油膜隔离罐，密封油脱气槽及润滑油高位油箱上面基本无随机油管。 3、2、现场制作安装的油管线。 此部分油管从3/4"-8"共计510M，主要分布∶自油站到主机组的润滑油上油线，控制 油上油站至密封油上油线；自主机至油站油箱的回油线；自油站至密封油高位槽的充 油线，以极自密封油高位槽至油膜隔离罐之间的配管，自主机至密封油脱气槽以及自 密封油脱气槽至油箱脱气罐之间的回油管；润滑油高位槽的上、回油线。 3、2、E-GB304油管的情况 3、2、1、随机配管 E-GB304主机组基础板上面的总的上，回油(含润滑油及控制油)已经安装在机体上，油站上面的油管也在制造厂安装完毕；润滑油高位槽上面无随机配管。 3、2、2、现场制作安装油管线，此部分油管自3/4"至6" ，共计50M。 主要分布∶自油站至主机组的润滑油控制油上、油线，自主机组总回油线至油站的总 回冲线以及高位油槽的上、回油线。 4、化学清洗