目录
1.编制依据 (3)
2. 作业任务 (3)
3. 作业准备和作业环境条件 (2)
4. 施工进度安排 (4)
5. 作业方法及工艺要求 (4)
6. 作业质量标准及检验要求 (8)
7. 职业安全卫生与环境管理 (9)
1. 编制依据
1.1 东方汽轮机厂图纸及润滑油管路冲洗要求
1.2 《电厂运行汽轮机油质量标准》
1.3 《电力建设施工及验收技术规范》（DL5011-92 DL5031-94）
1.4 《火电施工质量检验及评定标准》（1998年版汽机篇 2000年版管道篇）
1.5 《电力建设安全规程》（DL5009.1-2002）
1.6 东方汽轮机厂油系统说明书
1.7 东方电机厂图纸及说明书
2. 作业任务
2.1 工程概况
国电永福发电有限公司2×300MW扩建工程3#汽轮发电机组润滑油系统设备及管道由东方汽轮机厂、东方电机厂提供。该系统采用交流润滑油泵、主油泵、直流油泵供油方式。用于启动、停机、正常运行和事故情况下向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向发电机氢密封油系统以及为顶轴装置油泵提供充足的油源。
2.2 作业范围
参与循环的系统有主机润滑油系统、密封油系统、顶轴油系统、净化油系统、储存油系统“大流量冲洗装置”临时管道。
3. 作业准备和作业环境条件
3.1 作业人员的资格要求、劳动力组织
油循环期间，安排三班人员24小时值班，每班配备一名作业组长，两名作业手。所有人员均应熟悉油系统及油循环相关规程。
3.2 施工机械、工器具、仪表的配备及要求
3.3施工场地和力能供应
3.3.1 现场配备大流量冲洗装置专用电缆，滤油机用三相电源，照明电源，水源（消防及
3.3.2 施工场地布置
3.3.2.1 施工场地应整洁，道路畅通。在明显位置挂“严禁烟火”、“警告”等警告牌。
3.3.2.2 在大流量冲洗装置边搭设临时值班棚，监视运行情况。
3.3.2.3 油箱（以及其他系统）附近堆放足够的沙袋及灭火器，且摆放整齐，标识明显。
4. 施工进度安排
本次作业分三阶段进行
第一阶段：油不通过轴承箱的循环阶段；
第二阶段：油通过下轴瓦的循环阶段；
第三阶段：自身泵循环阶段。
汽轮机组油循环冲洗工作从2006年9月30日开始，第一阶段预计二十天结束，第二阶段预计十五天，第二阶段结束后，油质应已符合要求。第三阶段的目的是为了继续提高油质以及配合分部试运，可以直至全套试运阶段，大概到11月15日结束。
5. 作业方法及工艺要求
5.1 安装工艺流程
5.2 作业方法
5.2.1 作业前的准备
5.2.1.1所有系统管道均已按图纸要求安装完毕，系统中所有阀门经试压、碱煮合格。所有管道包括临时油管也应酸洗后二次安装，酸洗前检查管路上所有仪表和热工保护装置的开孔应完成，酸洗复装后不得在其上开孔。
5.2.1.2 施工用消耗性材料如煤油、白布、棉纱等及油盘、油桶已准备。
5.2.1.3 油循环冲洗用的L-TSA 32汽轮机油足量并有出厂合格证或检验证明。
5.2.1.4 施工用的图纸齐全，安装验收资料齐全，作业指导书已编制并经审批，向作业人员交底详细。
5.2.1.5 施工现场配备有足量的消防器材且严禁挪用。
5.2.1.6 按油循环冲洗系统图布置好大流量冲洗装置和滤油机，安装系统临时短接管路。
5.2.1.7 检查系统中和热工测量仪表、取样管等热工作业项目已完成或封堵，且经检查安装正确、齐全。
5.2.1.8 油箱和各轴承箱彻底清理干净且经检查合格；系统中阀门安装方向正确，阀杆平放或垂直向下，阀门开闭灵活自如。系统中各电机和排烟风机已试运正常，旋转方向正确，油泵已具备试运条件。
5.2.1.9油循环的临时管路安装。具体措施如下所示：
a. 润滑油系统：
1）大流量冲洗装置进口与集装油箱冲洗装置吸油口法兰连接（DN250），出口与#1射油器出口接口（射油器拆除）连接（Φ219）；将1#射油器进口加堵板堵死。
2）将#2射油器拆除，和1#射油器一起用塑料布包严以防污染，并放置妥当。2#射油器进出口油管短接。
3) 切换阀进出口短接，切换阀至冷油器进出口加装堵板，待油循环第二阶段恢复（油循环第一阶段油不进冷油器）。
4) 分别在交、直流油泵出口法兰加装堵板，大流量冲洗装置拆除时恢复。
5) 各轴承箱采取以下临时措施：前轴承箱下套装油管暂不与Ф680套管接通，将Ф680套装油管外管用大套管加堵板封堵，使Ф76与Ф32管的来油直接从外套管回至油箱；2#瓦套装油管在进轴承箱处也暂不接通，直接将外套管加套管堵板封堵，使内管的来油直接从外套管回油箱；3#、4#瓦在轴承箱内将进瓦前的带法兰的弯头拆下，接软管插入回油套管内；5#、6#瓦及稳定轴承进油管在进轴承箱处拆开，接软管从轴承箱内插入回油管中；拆开盘车箱进、回油口法兰，用临时管短接。
6）各回油窥视管和联轴器冷却油管在母管接头处堵死，一阶段冲洗完后恢复。
7) 各轴承进口冲洗滤网拆除，第一阶段油循环暂不加滤网。
8) 当一阶段冲洗完进油与回油管道后，恢复各轴承箱的油管为正常状态，并装上冲洗滤网，拆除各轴承箱(座)内各个轴承的上瓦，下瓦瓦口塞白布，目的防止脏油进入轴承下瓦接合面。
b. 储存油及油净化系统：
1) 拆除主油箱至贮存油箱截止阀，从大流量冲洗设备出口的油管（Φ219×7）上引一分支（Φ76×4）接至门后。
2) 拆除净化油装置进口管上流量观察孔，将出口油管路的截止阀拆除,使净化油装置的进出口短接。
3) 拆除润滑油输送泵进出口管上安装的截止阀并用短管将进、出口的油管短路连接。
4) 储油箱顶部润滑油输送泵出口回贮油箱油管截止阀拆除，用临时管与底部吸油管短接；净化油装置至贮油箱顶部油管截止阀拆除，用临时管与底部吸油管短接，储油箱底部两接口用堵板封堵。
5) 管路上所有逆止阀抽芯。
6) 关闭所有润滑油系统及设备中冲洗过程不使用的压力表截止阀。
7）储存油及净化油系统与小汽轮机集装油箱连接的油管上加堵板隔断。
c.顶轴油系统
1) 拆除顶轴装置油管路中滤网，开启顶轴装置油管路母管上的截止阀。
2) 解开顶轴油系统各支管与轴瓦体之间的接头，直接用软管接至各轴承箱（座）。
d. 密封油系统
1) 拆除发电机前后密封瓦进油管短节，用临时管接至密封瓦回油管。
2) 拆开润滑油进密封油装置接口法兰，用临时管与密封油装置出口至密封瓦管道短接。
3) 将密封油回油扩大槽放油管用临时管道接至空气抽出槽。
4) 拆除发电机前后轴承进油节流孔。
e．一阶段油循环冲洗系统流程为：
储存油、净化油系统管道
主油箱主油泵入口管主油泵出口管
润滑油回油管各轴承润滑油进油管 2#
5.2.1.3 将大流量冲洗装置布置在主厂房A排外侧靠近油箱附近，按照上述方法用临时管
道与油箱连接。
5.2.1.4主油箱上排烟风机、油烟分离器已试运能投入工作。
5.2.1.5 事故放油管二次门锁紧装置完善，确信事故排油系统连接正确，阀门操作灵活。
5.2.1.6 检查所有系统，确信连接正确，阀门状态合乎要求且挂警告牌；确认调节系统及设备（透平油部分）、轴承箱、油箱清洁干净。
5.2.1.7 主油箱放置不锈钢磁棒φ20×1000mm 20根，各轴承箱共放置不锈钢磁棒φ20×500mm 40根。
5.2.1.8 所有参加油循环人员进行安全技术交底，接受交底。
5.2.2 作业方法
5.2.2.1 充油
检查事故放油一次门以及大流量冲洗装置进、出口阀门应处于关紧状态，用两台滤油机向主油箱充油，第一次充油大约20T。
5.2.2.2 打开大流量冲洗装置进口阀，向大流量装置进油，按要求启动大流量冲洗装置，开始第一阶段油循环。
a、此阶段的目的是为了冲洗油管内的防锈油以及安装过程中的大颗粒杂质、絮状物等，油质较差。因此这一阶段只冲洗润滑油系统和储存油及油净化系统，其它系统暂不进油冲洗。油循环过程中根据实际情况投入或断开大流量冲洗装置电加热，油温控制在30℃～75℃交替进行，交替开关各轴承进油阀，同时用木锤敲击油管的弯头、焊缝处。
b、根据现场实际情况打开大流量冲洗装置出口至贮存油系统的截止阀，对净化、贮存油系统管道进行冲洗。
c、打开大流量装置出口至1#射油器出口管截止阀，对主油泵进出口管路进行冲洗，回油经2#射油器短接管至润滑油系统管路回至主油箱，此时应加大大流量冲洗装置的冲洗流量。
d、此阶段的结束标志，以观察回油滤网中不再有大的颗粒、杂质及絮状物为准。
5.2.2.3 第一阶段油循环结束后，倒出主油箱及大流量冲洗装置润滑油，清理油箱及各轴承箱，检查后即可进入第二段油循环。
a、此阶段装入冲洗滤网，推力瓦块抽芯，各轴承上瓦拆除，下瓦瓦口塞白布，进油通过轴承座回到主油箱。
b、此阶段润滑油系统、贮存油系统、油净化系统继续投入冲洗，可视情况同时冲洗或分系统单独冲洗。
c、运行十天左右，根据油质情况，取油样化验，油质合格后对密封油进行冲洗。打开密
封油装置前的闸阀，冲洗发电机密封油管路。此时打开发电机底部放油阀，严密监视防止发电机进油。冲洗完毕后重新化验油质，合格后第二阶段结束。此阶段要求与第一阶段相同。
5.2.2.4对各轴承翻瓦检查，推力瓦复装，盘车装置油管恢复。将主油箱，各轴承座、贮油箱及一些死角清理干净，拆除大流量装置和所有临时油管，全面恢复系统并检查确认正确。在恢复过程中应严密采取可靠措施防止二次污染。
5.2.2.5 第三阶段：自身泵油循环。此阶段要求对所有油管路冲洗。
a、冷油器被接入回路，可利用冷油器和主油箱电加热器来控制油温，提高冲洗效果。
b、顶轴油系统投入冲洗。冲洗时调节泵出口压力，保持低油压进行。
c、此阶段后期可投入油净化装置提高滤油效果。
d、此阶段完毕油质化验合格后具备静态试验条件。
5.3 工艺要求及保证措施
5.3.1 保证措施
5.3.1.1 所有的油管均应通油冲洗；
5.3.1.2充分发挥大流量冲洗设备的大流量、高油温的特点，采用高、低温交错冲洗方法冲洗；
5.3.1.3 危急遮断系统部套不通油冲洗；
5.3.1.4 每一阶段必须彻底清理主油箱及有关滤网、轴承箱；
5.3.1.5 整个油循环期间，应始终用滤油机，对主油箱打循环；
5.4.1.6 整个油循环期间，应始终启动排烟风机，排除油雾和水份，保证油箱内部微负压。
5.3.1.7每一阶段均应作好冲洗记录（见附表：油循环冲洗值班记录表）；
5．3．1．8 临时冲洗管道系统的安装焊接要求与正式管道一样，系统中和法兰、阀门的螺栓应对称拧紧，垫片应采用质密耐油垫片，严防泄漏。
5.3.2 工艺要求
5.3.2.1 在油循环分段冲洗时，可视情况对油管正、反流向冲洗。
5.3.2.2 为提高冲洗效果，冲洗油温宜交变进行。油循环时利用大流量冲洗装置电加热将油温加热至60-75℃（不得超过80℃），以每冲洗4-6小时后，停止电加热将油温降至30℃左右，冲洗2-3小时，然后再升温冲洗，如此交替循环。
5.3.2.3 油循环冲洗时，应采用木锤g＜3.0Kg或铜棒敲击油管拐弯处、焊缝处。
5.3.2.4 为除去油液中的铁屑，在各轴承箱、主油箱及回油滤网里设置磁棒，并经常清理吸附的铁屑，数量可根据现场实际情况做出适当调整。
5.3.2.5 油循环的质量及时间应以油质化验报告结论为准。
5.3.2.6 未尽事宜，现场具体解决。
6. 作业质量标准及检验要求
6.1所有新油全部化验，透平油质量必须符合GB7596-87《电厂用运行中汽轮机油质量标准》的要求以及供货厂家的要求。
6.2 油循环结束时，油质应不低于NAS7级标准。
作业质量以油质合格情况为标准，其中颗粒度是油液质量的一个重要检查依据，汽轮发电机油液颗粒度应不低于NAS1638标准7级，以下为NAS1638标准摘录：（每100ml含）
7. 职业安全卫生与环境管理
7.1危险源辨识
7.2 应对措施
7.2.1 牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，加强安全学习，遵守安全规程。
7.2.2 油系统周围杜绝明火作业。因施工需要非动用明火不可的应申请批准并采取相应隔离措施。
7.2.3 油循环现场严禁吸烟。
7.2.4 油循环管道上所有阀门应挂牌标示状态。
7.2.5 清理主油箱时应用低压行灯,且有专人监护,进入主油箱应穿防滑鞋,防止跌滑。
7.2.6 清理油箱，滤网所用过的棉纱头、汽油、煤油等易燃物品，在清理完后，应妥善统一处理，严禁随地堆集或扔弃。
7.2.8 在明显位置悬挂“严禁烟火”警示牌。
7.2.9 值班人员要加强监视。定期巡视，发现问题及时处理并报告。特别要注意回油滤网，防止堵塞，回油外溢。
7.2.10 做好油循环记录，以备查核。
7.2.11 油循环期间，做到周围环境整洁，避免地面受油污染。
7.2.12 不得随意倾倒废油废渣，油棉纱、油破布集中处理，不得污染土地环境。
7.2.13 施工人员应穿戴好特殊防护服，防止人身伤亡事故的发生
附录：油循环值班记录表
国华台山电厂工程 600MW机组汽机专业 作业指导书 文件编码：TS10ZZQ018-2004 项目名称：＃3机润滑油系统设备、管道安装作业指导书施工单位：汽机施工处 日期：2004年9 月11日 版次：A
作业指导书审批页 编制单位：天津电力建设公司汽机施工处编制：审核：
目录 1. 工程概况............................................... (4) 1.1工程（系统或设备）概况................................ (4) 1.2设备性能参数.......................................... (4) 2. 编制依据............................................... (5) 3. 作业前的条件和准备..................................... (6) 3.1技术准备.............................................. (6) 3.2作业人员.............................................. (7) 3.3作业工机具............................................ (7) 3.4材料.................................................. (8) 3.5安全器具.............................................. (8) 3.6工序交接.............................................. (9) 3.7其它.................................................. (9) 4. 作业程序、方法和内容................................... (9) 4.1 施工方案.............................................. (9) 4.2 施工工艺流程.......................................... (9) 4.3 施工方法及要求........................................ (9) 5. 质量控制点的设置和质量通病预防........................ (14) 5.1质量目标.............................................. (14) 5.2 质量通病预防.......................................... (15) 5.3 作业过程中对控制点的设置.............................. (15) 5.4 质量标准及要求........................................ (15) 6. 作业的安全要求和环境条件............................... (16) 6.1作业的安全要求和措施.................................. (16) 6.2作业的安全危害因素辨识和控制.......................... (17) 6.3环境条件.............................................. (20) 7. 附录（包括记录表样、附表、附图等） (20)
一、管道、设备、工器具清洗消毒作业指导书 1. 目的 规范洁区场地、管道、仪器设备、工器具清洗消毒作业行为，保证其生产环境、管道、仪器设备、工器具处于清洁状态。开工前，对所有容器、工器具、地面进行全面清洗、清洁，达到清洁卫生的要求。 2. 职责 工厂车间主任负责贯彻落实该作业指导书。 卫生员负责该作业指导书的实施。 质检人员负责该作业指导书的监督检查。 3. 适用范围 洁区包括生产车间、配料车间、泡制车间、包装车间以及更衣室、洗手消毒间。 适用于更衣室、冷却间、包装间、手消毒间、地面、墙面、天花板、空气、工作台、洗手龙头、电子秤、封口机、容器、料筒、炸锅、煮锅、货架、周转桶、烘房等的清洗消毒工作。 4. 内容 洁区场地、管道、设备、工器具的清洗消毒分生产前、后与生产间歇进行。 清洁用品包括塑料刷、地拖、水池、自来水、100PPM含氯消毒水、82℃以上热水，75%酒精、塑料桶。 生产结束后的清洗消毒 4.3.1 清除室内设备、设施、工器具中所有残留物。 冲洗：用刷子等工具并用自来水冲洗，所有设备、设施容器和工器具、工作台等，去除附着的残留物。 感官检查所有清洗过的表面，用手摸不会感到有污物存在，闻不到异味。如发现残
留，重复4．3．1、4．3．2步骤操作。 消毒：墙面、地面、工作台、锅、容器等用100PPM有效氯消毒液均匀泼洒，消毒3分钟以上；周转桶用100PPM含氯消毒水浸泡3分钟以上；电子秤、封口机用75%酒精擦拭消毒。 用自来水对所有消毒过的表面（更衣室、电子秤、封口机除外）进行冲洗，直到消毒液全部清除掉。 感官检查清洗消毒的表面，如发现残留痕迹，重复4．3．4，4．3．5步骤操作。生产前的清洗消毒 每日开工前，耐热容器和工器具分批用82℃以上热水消毒3分钟，不耐热的工器具用100PPM有效氯消毒液浸泡3分钟以上后用自来水冲洗消毒液残留。 生产前开启紫外灭菌灯2小时，对车间空气进行消毒。 感官检查所有清洗消毒的表面，如发现残留，重复4．4．1步骤操作。 生产加工间歇的清洗消毒 每连续工作8小时，必须对设备、设施和工器具进行一次清洗消毒。其清洗消毒方法按每天生产结束后的清洗消毒方法执行。 内包装人员每天出去后进入包装区前，用消毒液浸泡10秒钟然后用感应水龙头将消毒液完全清洗掉。 5．做好相关记录
一、水系统方案概述 1、水系统清洗方案概述 感谢您对我公司的充分信任,能够给予我公司对中央空调系统清洗的机会。我们深知本工程的特殊性和重要性，公司从上到下表现出高度的重视，十分珍惜这次难得的机会。针对贵公司空调系统，我们多次组织技术人员对空调系统进行细致认真分析研究,反复查阅，组织专题会,针对工程特点，重点，难点进行反复研究，其目的是使施工组织设计科学，合理，详尽，具有很强的可操作性和针对性。 在本工程上，我公司将积极，主动，高效为业主服务，秉承“及业主所及，想业主所想"和“全心全意为客户服务”的指导思想，努力拓展并延伸为业主客户服务的范围和内涵,处理好与业主的关系，诚心诚意接受业主工程师在施工全过程的指导、监督，使工程各方面形成一个团结、协作、高效、和谐和健康的有机整体，形成合力共同促进项目综合目标的实现。 1.1、工程清洗内容 中央空调水系统清洗一般包括冷却水、冷冻水、膨胀水箱、室内机过滤器和主管路过滤器清洗，机组清洗。 1。2、施工的准备工作: 将所有需要的清洗设备、工具、药剂和工程人员进驻现场，与客户联系好现场施工场地,主要是药剂调配。计算出系统水容量，根据水容量计算出药剂使用量，做好详细的记录。 1。3、清洗流程
1。3。1、机组清洗前必须作机组运转文字记录和技术交底，如实填写表中内容,并请业主签字。 1.3.2、机组运转情况记录完毕,关停机组电源,并在机组电源配电箱（柜）处挂警示牌：设备清洗，请勿合闸!清洗完后才可撤除。 1.3。3、空调水系统首先开启循环泵使系统水循环,自身冲洗水系统内的施工赃物、淤泥，运转6小时后开始清理Y型过滤器，拆下Y 型过滤器的过滤网在清水中清洗干净后安装好.将系统水排放至清水. 1.3。4、在水系统的膨胀水箱中加入杀菌灭藻剂,补入水系统，通过水循环运行8—12小时，进行杀菌灭藻，最后排污. 1.3。5、在水系统的膨胀水箱中加入中央空调除垢剂，除去系统中污垢及铁锈，通过水循环6—10小时，排污到浊度小于15PPM，最后将Y型过滤器的过滤网拆开清洗。 1.3。6、将管内水全部排空，在水系统中加入预膜剂进行表面钝化处理，运行时间在8小时左右,PH值控制在6—6.5之间，排污补水置换浊度小于5PPM。 1.3.7、日常水质保养,加入缓蚀剂，避免金属生锈，同时加入阻垢剂,通过综合作用,防止钙镁离子结晶沉淀。并定期抽验，监控水质，达到防腐、防垢和控制微生物生长的目的。 中央空调除垢剂主要是有：氨基磺酸、除垢除锈剂、缓蚀剂按照以上比例的调和而成。 1。4、通炮处理 通炮是指,清洗中央空调的冷却水炮,管壁粘附类似泥浆的微颗粒
目次 1 目的 (1) 2 适用范围 (1) 3 作业条件 (1) 4 风险分析/危害辨识 (1) 4.1 检修总体危害辨识 (1) 4.2 解体阶段的风险分析 (1) 4.3 检修阶段的风险分析 (1) 4.4 文明施工作业措施 (1) 5 组织及人员分工 (1) 5.1 组织措施 (1) 5.2 用工人员组织 (1) 6 准备措施 (2) 7 工具、材料和备件明细 (2) 8 检修工序、工艺 (2) 9 检修质量验收卡 (5) 10 备品备件检验记录 (6) 11 试运记录 (7) 12 完工报告单 (8) 13检修人员经验反馈（由检修负责人填写） (9)
润滑油冷却器检修作业指导书 1 目的 1.1 保证润滑油冷却器检修符合检修工艺质量要求、文明生产管理要求。 1.2 为所有参加本项目的工作人员，质检人员确定必须遵循的质量保证程序。 2 适用范围 适用于京桥热电发电有限责任公司#3机2台润滑油冷却器检修工作。 3 作业条件 3.1办理检修工作票。 3.2作业组成员了解检修前润滑油冷却器的缺陷。 3.3作业组成员了解润滑油冷却器的运行状态及小时数。 3.4清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。 3.5参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记熟背本书的检修项目，工艺质量标准等。 3.6参加本检修项目的人员必需安全持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。 3.7准备好检修用的各易损件及材料。 3.8开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。 4 风险分析/危害辨识 4.1 检修总体危害辨识 4.1.1参加检修的人员进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。 4.1.2润滑油冷却器与所有系统完全解列,内部无压力。 4.1.3严禁携带工具以外的其它物品（如金属性物品或锋利物品）。 4.1.4作业组成员的着装要符合工作要求。 4.1.5所带的常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在设备内。 4.1.6作业过程作业组长要进行安全交底，做好危险预想。 4.2 解体阶段的风险分析 4.2.1严格执行《电业安全工作规程》。 4.2.2起吊搬运小心谨慎,以免损坏设备。 4.2.3拆下的零部件应整齐地放在工作胶皮上,不准与地面直接接触,并用塑料布或再生布盖好。 4.3 检修阶段的风险分析 4.3.1每天开工前工作负责人向工作班成员及临时工交代安全注意事项，工作结束后，总结当天的安全工作情况。 4.4 文明施工作业措施 4.4.1 严格按《检修工序、工艺及质量标准》和《检修质量验收卡》开展工作。 4.4.1所有工作必须坚持“四不开工、五不结束”。 4.4.1现场和工具柜工具、零部件放置有序，润滑油冷却器拆下的零部件必须用塑料布包好并作好记号以便回装。 5 组织及人员分工 5.1 组织措施 5.1.1 在整体检修的过程中，设工作负责人一名，各作业人员必须听从工作负责人统一指挥； 5.1.2 小组成员，按分工明确，各负其责，不得随意离开检修现场； 5.1.3 所有在场的工作人员必须保持良好的精神状态； 5.1.4 在回装过程中，工作负责人必须在场监护； 5.1.5 所有的组织措施、安全措施、技术措施准备就绪后方可进行工作。 5.2 用工人员组织 在润滑油冷却器检修的整个过程中，要求所有作业人员要高度重视，精力要高度集中，不得出现一
化学清洗作业指导书 第 1章第1页共1页标题 1.范围 第 A 版第0次修改 1.范围 1.1 本作业指导书适用于本化学清洗中心接受各种型号和各种压力等级的 新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，作业内容包括： （1）试验室小型试验； （2）锅炉及热力设备化学清洗； 1.2 作业目的 1.2.1 通过试验室静态或动态小型试验，确定锅炉及热力设备化学清洗的 介质和化学清洗工艺。 1.2.2 通过对新建、运行锅炉及热力设备的化学清洗，除去新建锅炉在扎制、加工过程中形成的高温高温氧化扎皮以及在存放、运输、安装过程中产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运行锅炉受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等，保持受热面内表面清洁。
化学清洗作业指导书化学清洗作业指导书第 2章第3页共1页 标题 2.引用标准 第 A 版第0次修改 2.引用标准 《锅炉化学清洗规则》国家质检总局2004 版 GB8978-1996污水综合排放标准 DL/T794-2001 火力发电厂锅炉化学清洗导则 HG/T2387-1992 工业设备化学清洗质量标准 SD-202火力发电厂垢和腐蚀产物试验方法 现场试验过程控制程序 技术报告的管理程序
第 3章第4页共1页标题 3.定义 第 A 版第0次修改 3.定义 3.1 采用 GB/T19000-2000idt ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》 3.2 本公司为： *** 有限公司 化学清洗作业指导书
第 4章第5页共1页标题 4. 职责化学清洗作业指导书 第 A 版第0次修改 4.职责 本公司化学清洗中心的工作人员为本作业的承担者。 4.1 项目负责人的职责：负责收集化学清洗项目所需的技术资料、编写化 学清洗方案、清洗系统安装检查、安全监察、与协作单位的联络与组织化学清洗作业实施、化学清洗质量控制、化学清洗结果确认、编写化学清洗工作报告。 4.2 项目参加人的职责：进行化学清洗小型试验、责任范围内的临时清洗 设备的安装及拆除、化学清洗药品的准备及质量检验、化学清洗作业的实施操作、化学分析检测、实验数据记录及处理、部分试验报告的编写。
目录 编制说明 (1) 1 编制依据 (2) 2 工程概况 (2) 3 施工部署 (3) 4 冲洗准备 (3) 5 管道油冲洗 (4) 6 冲洗液压、润滑管道施工工具及施工材料 (5) 7 冲洗步骤、方法及原理 (6) 8 安全、文明施工措施 (8) 9 环境保护措施 (9) 参考文献 (10) 油冲洗进度计划 (11)
编制说明 1、本施工组织设计是针对日液压润滑冲洗安装编制。 2、本方案依据提供的设计图纸、程特点及相关技术文件资料编制。 3、本方案参照以往类似工程施工经验编制。
1编制依据 1.1国家施工及验收规范、质量检验评定标准（如：工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97、现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98、液压、气动、润滑管道安装施工及验收规范GB50387—2006） 1.2设计提供的施工图纸和相关技术资料； 1.3现场的实际施工环境及我公司以往同类工程施工经验； 2工程概况 2.1工程概述 工程液压、稀油润滑管道系统主要由上料区液压系统、粗中轧区液压系统、精轧区液压系统、冷床区液压系统、收集区液压系统、轧机拆卸液压系统、粗中轧区稀油润滑系统、精轧区稀油润滑系统、3#飞剪稀油润滑系统和冷剪稀油润滑系统组成。管道主要分布5.0米平台下，约计44.2T；液压、润滑管道采用无缝钢管，其材质为0Cr18Ni9Ti。稀油系统压力P=0.63MPa、粗中轧及精轧液压系统压力P=18Mpa、冷床液压系统压力P=14Mpa、收集区液压系统压力P=14Mpa、轧机拆卸液压系统压力P=16Mpa。管道规格及数量如表1示。 表1 液压、润滑管道规格及数量
01、PC桶、瓶盖清洗、消毒工序作业指导书 目的：经此工序后，PC 桶、瓶盖内、外应无杂物、异味、油腻、积垢及绿藻污等情况，无其它品牌或破损、模糊、不清洁的标贴，且粘贴平整、保持空桶内外洁净。 准备：配置好合适的消毒、漂洗工具，如：板刷、长柄弯头刷、铲刀、铁勾、食用碱，洗洁精等，领取适当数量的消毒剂。 操作规程： PC 桶清洗消毒 1. 检查回收的PC 桶空瓶是否破损；是否有本工序无法去除的杂物、异味，油腻等情况；如发现上述情况，则判定该瓶不合格，应将其归类存放、统一处理。 2. 检查回收的PC 桶空瓶标贴是否有其它品牌或破损、模糊、不清洁、不平整。如有则归类存放统一处理，此类桶决不允许灌装。 3. 桶标粘贴时应仔细认真，确保桶标端正、美观。 4. 将检验好的回收PC 桶整齐地码放在洗瓶间内。 5. 生产及相关人员必须在第一更衣间进行更衣并在浸脚池浸脚消毒后，方可进入车间。 6. 打开自来水和纯净水水嘴，分别把消毒池和漂洗池注满。 7. 将泰克消毒剂投放消毒池内，按1:200配制消毒液。 8. 将在清洗间检查好的回收PC 桶放入消毒池内冲洗2~3 分钟。 9. 用准备好的工具，必要时用洗涤剂清洗或清除浸泡好的PC 桶在周转过程中产生的污染，杂物、异味及其它不利于产品质量的因素，如碰到积垢油腻，应适当延长清洗时效，以确保清洗干净。 10.为保证消毒效果，每池消毒剂最多消毒200 桶。
瓶盖清洗消毒 1. 将瓶盖包装打开，并进行清理，检查每个瓶盖是否合格：①内盖 ②破损③有无污渍。 2. 打开自来水和纯净水水嘴，分别把消毒池和漂洗池注满。 3. 将泰克消毒剂投放消毒池内，按1:200配制消毒液，为保证消毒效果,每池消毒剂最多消毒500 个瓶盖。 4. 将瓶盖放入消毒箱内浸泡5~10分钟。 5. 再将瓶盖放入纯水箱内漂洗3~5 分钟。 6. 瓶盖浸泡漂洗后实施紫外线消毒。 7. 经过浸泡漂洗紫外线消毒后方可将瓶盖放入灌装机。 8、从瓶盖的清洗、消毒，到送入灌装机，应严格按照设计的程序，从一个环节到另一个环节地逐步操作。
蚀刻工序作业指导书 1.0 目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的依据，此文件同时也是本岗位新员工培訓之教材。 2.0 适用范围 本作业规范适用于本公司蚀刻（含去膜、退锡）工序。 3.0 职责 电镀班具体负责落实本指导书的实施及蚀刻设备的维护与保养。 4.0 作业内容 4.1 作业流程 4.1.1 内层（负片）蚀刻作业流程 烤板→检查→蚀刻→氨水洗→压力水洗→水洗→退膜→清洗→烘干→蚀检→转黑化工序 4.1.2 镀锡板蚀刻作业流程 退膜→检查→蚀刻→氨水洗→压力水洗→水洗→强风吹干→自检→退锡→烘干→蚀检→转下工序 4.1.3 镀金板蚀刻作业流程 退膜→检查→蚀刻→氨水洗→压力水洗→水洗→强风吹干→自检→酸洗→清洗烘干→蚀检→转下工序 4.1.3 若外层线路使用负片菲林，其蚀刻流程同4.1.1。 4.2 蚀刻工序设备及物料清单 蚀刻机、褪膜机、褪锡机、排骨架、猪笼架、放板台、去膜槽、水洗台、软毛刷、 蚀刻子液、褪铅锡药水、褪膜篮、NaOH、氨水、柠檬酸、胶盆。
4.3 基本流程说明 4.3.1 退膜：通过强碱溶解表面油墨/干膜使之退去，露出所需之铜。 4.3.2 蚀刻：在碱性强氧化剂的条件下，将线路板上之多余铜面除去。 4.3.3 退锡：去除蚀刻后图形上的抗蚀锡层。 4.3.4 酸洗：清洗金面轻微氧化，防止氧化加深。 4.4 工艺参数及操作条件
4.5 工艺维护 4.5.1 退膜槽配槽 4.5.1.1 打开槽底排水开关和水泵，把废液抽至污水处理站，抽完后关闭 水泵。 4.5.1.2 戴上长袖耐酸碱橡胶手套及防护面具，关闭排水开关，注满清水； 4.5.1.3 开启电源与泵浦，对整个槽体全面喷洒5min，然后关闭电源与泵浦； 4.5.1.4 打开盖板，用清洗工具彻底清洗槽内壁； 4.5.1.5 打开槽底排水开关，把废液排出，并用高压水枪冲洗干净； 4.5.1.6 将槽内注入3/5槽体积的清水； 4.5.1.7 另用一小槽注满水，加入9kg NaOH，搅拌至完全溶解 4.5.1.8 将泵浦电源打开，让水流动起來，再緩緩将NaOH溶液倒入槽内； 4.5.1.9 添加完成后，循环20min，使药水达到完全搅拌均勻； 4.5.1.10 通知化验人取样化验，各项管控点都在要求范围之内后方可进行 生产。 4.5.2 每月对蚀刻清洗维护一次，步骤如下： 4.5.2.1 戴上长袖耐酸碱橡胶手套及防护面具，接好回收管路；把母液抽 至储存槽，盖上纸盖以避免PH值过低； 4.5.2.2 用清水冲洗干净蚀刻槽，排掉废水； 4.5.2.3 加入2/3槽体积的清水，然后再加入10ml/L的工业盐酸，再加水至 液位，开机循环搅拌30min； 4.5.2.4 排掉盐酸清洗废液，用清水彻底清洗槽内、槽盖等部件； 4.5.2.5 拆下上下喷嘴，清理干净后按原位置安装上去； 4.5.2.6 在槽内注入4/5体积的清水，加入1/5槽体积的新液； 4.5.2.7 檢查各视窗盖板是否盖好，确认ok后，将循环泵浦与药水泵浦及 摆动开启，喷淋1小时； 4.5.2.8 检查喷管、喷嘴有无堵塞（并疏通堵塞的喷管、喷嘴）； 4.5.2.9 将废液抽到废液储存槽，用碎布擦拭槽壁，并清理槽底残余的杂 质，及用高压水枪沖洗槽体（注意將水排干净）；
XXXX风电场XX设备 XX检修标准化作业指导书 批准：__________ __________年_______月_______日 审核：__________ __________年_______月_______日 __________ __________年_______月_______日 编写：__________ __________年_______月_______日 作业负责人：__________ 作业时间：______年____月____日____时____分至______年____月____日____时____分 XXXX风电场
目录 1 工作任务 ··············································第___页 2 作业准备阶段·······································第___页 2.1 准备工作······································第___页 2.2 召开班前会··································第___页 2.3 填写并签发工作票 ······················第___页 3 作业阶段 ··············································第___页 3.1 开工··············································第___页 3.2 危险点分析及安全控制措施·······第___页 3.3 作业流程及工艺标准 ··················第___页 3.4 竣工··············································第___页 4 结束阶段 ··············································第___页 5 附件 ······················································第___页 5.1 主要工器具··································第___页 5.2 备品备件及材料 ··························第___页 5.3 人员分工······································第___页
管道吹扫作业指导书 1.目的 为消除隐患, 避免不必要的损失, 为工程项目的管道系统吹扫( 清洗) 提供指导, 以检查管道系统的清洁度的施工质量, 使系统运转能顺利进行。 2.适用范围 本公司所承建的工业管道安装工程管道系统的吹扫( 清洗) 工序。本文取代原三级文件QG/CNF 03.05( 4.9) JS GY YG 005、 QG/CNF 03.05( 4.9) JS GY YG 006。 3.引用标准及编制依据 3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 3.2 《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501- 3.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发( 1996) 140号 4.工作内容及操作流程 5.操作程序及技术要求 5.1 吹扫( 清洗) 前系统检查吹扫( 清洗) 前系统检查吹扫( 清洗) 介质选定管道系统吹扫( 清洗) 管道系统复原
吹扫( 清洗) 前, 经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查, 确认合格后方可进行。 5.1.1 完成管道的强度试验和严密性试验。 5.1.2 向参加吹扫工作的人员进行技术交底。 5.1.3 压力试验时, 需要装设隔断盲板的地方, 压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等 附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要, 不宜马上复原, 以免造成重复拆卸与安装。 5.1.4 吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等, 事先拆除, 并用临时短管接通。对拆除 下来的阀门、法兰等附件要密封好, 妥善保管, 以免丢失。 5.1.5凡用气体( 如氮气、压空) 和清水冲洗的管道, 在吹扫前先用敲打法, 使附着于管 壁的杂物脱落下来, 以达到彻底吹除的目的。 5.1.6金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、 弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除, 用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。 5.1.7 仪表导压管、 PH计主阀关闭, 下方侧打开; 铁壳温度计、液面开关不拆; 液面调 节计、液面计主阀关闭。 5.1.8 应有完善的已经批准的吹扫( 清洗) 方案, 并已向操作人员进行了技术及安全交 底。 5.2 吹扫( 清洗) 介质选定 管道系统吹扫( 清洗) 介质应按设计规定执行。当设计无规定时, 可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫( 清洗) 介质: 5.2.1 DN≥600的管道宜用人工清理; 5.2.2 DN＜600的液体管道宜用水冲洗; 5.2.3 DN＜600的气体管道宜用空气吹扫; 5.2.4 蒸汽管道应用蒸汽吹扫; 5.2.5 水管道应用清洁水; 5.2.6 碱液管道应用清水; 5.2.7 导生管道应用压缩空气或氮气;
方案报审表
建设单位审批意见： 建设单位（章）： 项目代表： 日期： 填报说明：本表一式三份，由承包单位填报，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。 全国一流电力调试所 发电、送变电工程特级调试单位 ISO9001:2008、ISO14001:2004、GB/T28001:2011认证企业 山西国金电力有限公司 2×350MW煤矸石综合利用发电工程
四川省电力工业调整试验所 2014年11月
技术文件审批记录
目录 1、概述 (1) 1.1系统简介 (1) 1.2主要设备技术规范 (1) 2、技术方案 (3) 2.1试验的依据和标准 (3) 2.2试验目的 (4) 2.3目标、指标 (4) 2.4试验范围 (4) 2.5试验应具备的条件 (4) 2.6试验内容、程序、步骤 (4) 3、组织机构及人员安排 (7) 3.1安装单位： (7) 3.2生产单位： (8) 3.3调试单位： (8) 3.4制造厂家职责： (8) 3.5监理单位： (8) 4、安全措施 (9) 4.1危害危险源识别及相应预防措施（见附录） (9) 4.2安全注意事项: (9) 5、附件 (9) 5.1危险危害因素辨识及控制措施 (10) 5.2分系统试运条件检查确认表 (13) 5.3方案交底记录 (15)
1、概述 1.1系统简介 汽轮机润滑油系统的正常运行采用主油泵—油涡轮供油方式。主油泵由汽轮机主轴直接驱动，其出口压力油驱动油涡轮投入工作。润滑油系统主要用于向汽轮发电机组各轴承提供润滑油；向顶轴、盘车、危急遮断器喷油、机组挂闸等装置提供油源。 山西国金电力有限公司2×350MW煤矸石综合利用发电工程1#机组润滑油系统由汽轮机主轴驱动的主油泵、油涡轮、集装油箱、溢油阀、辅助油泵、启动油泵、事故油泵、冷油器、切换阀、排烟风机、顶轴盘车装置、套装油管路、油净化装置、油位指示器、监视仪表等设备构成。 1.2主要设备技术规范 1.2.1集装油箱 该油箱最大有效容积为50.5m3，正常运行容积35m3。 1.2.2主油泵 形式：主轴驱动离心泵 入口油压：0.0981 MPa.g 出口油压： 1.75 ~1.85MPa.g 额定转速：3000 r/min 1.2.3油涡轮技术规范 油压（供给主油泵入口）：0.1～0.15 MPa.g 油压（供给润滑油）：0.14～0.18 MPa.g 1.2.4交流润滑油泵 型式：单级单吸立式离心泵 容量：198 m3/h 出口压力：0.296 m MPa.g 转速：1460 r/min 配套驱动电机： 型式：交流防爆立式 额定功率：45 KW
XX公司 各工序作业指导书
锅炉作业指导书 为保证各生产车间的需要，确保锅炉的安全运行，司炉工必须按照本作业指导书操作，具体作业指导书如下： 一、点火前检查 1、锅炉的内检查 定期检查锅炉集装箱内有无附着物及遗留杂物，定期检查人孔、手孔是否密闭，在有效期内必要时要更换密封圈。 2、炉膛及烟道内部检查 2.1、再不送入燃料和送入燃料的情况下，进行然后设备运行检查，对上煤，加煤及炉排运行进行检查。 2.2、烟道内及烟道密闭检查 3、锅炉附件检查 3.1、检查压力表，水位表是否有无异常，各阀门是否灵活，水位显示是否准确，时候已经经过法定部门检验。 3.2、检查安全阀是否调整到规定的起始排放压力，各排放管道是否通畅。 3.3、排污阀是否灵活，排污管道是否异常。 4、自动控制系统的检查 4.1、电路控制盘是否绝缘，各接入点是否无异常。 4.2、各调节阀有无变形，生锈，工作是否灵活。 4.3、水位报警器是否灵敏。 二、点火程序
1、点火时司炉工必须用防范回火的姿势进行操作。 2、点火使用的木材和其他易燃物引火，严禁使用挥发性强的油类易燃物引火。 3、锅炉水温达到60摄氏度时开始投入新煤。 三、升压操作 1、当蒸汽压力上升到0.1-0.15MPa时应冲洗压力表的存水弯管，防止污垢堵塞。 2、当气压上升到接近0.2MPa时，应检查个连接处有无渗漏现象。 3、当气压上升到0.2-0.39MPa时，试用给水设备和排污设备。 4、气压上升到工作压力0.5MPa时，应进行暖管工作，防止送气时发生水击事故。 5、气压上升到工作压力是调节安全阀，进入正常供气系统。 四、正常停炉与紧急停炉 1、正常停炉 4.1.1、停止供给燃料； 4.1.2、先停止鼓风再停止引风； 4.1.3、停止给水降低压力，关闭给水阀； 4.1.4、关闭蒸汽阀，打开疏水阀； 4.1.5、关闭烟闸板。 2、停炉后注意事项 4.2.1、电源是否真正切断； 4.2.2、炉膛预热有无引起压力上升的危险；
给水管道作业指导 书 1
室内给水系统作业指导书 编制 审核 中铁十二局集团建安公司广州大学城机电安装项目部 10月25日
该标段设计采用新型管材和新型连接方法等特点, 结合本标段各单体建筑创优目标的要求, 考虑各专业工种交叉作业及如何与其协调配合施工, 各单体建筑遵循”先重点, 后一般, 统筹兼顾”的原则。各系统遵循”先给水, 后排水( 包括雨水管道) ; 先预埋, 后安装; 先金属管道, 后非金属管道; 先地下, 后地上; 先干管, 后支管; 先样板, 后整体”的六先六后的施工原则。特别要积极配合土建施工作业及其它机电安装专业施工, 灵活安排各单体建筑各专业工种的施工顺序, 以施工进度计划为控制主线, 以施工工艺流程及质量控制标准为主导, 合理组织纵横向立体交叉、水平流水施工作业, 确保群体工程施工的顺利完成。给排水安装工艺流程详见图1。 给水施工重点控制: 1、严格按照设计和《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》(GB5024－ )的要求控制施工。 2、严格配合土建预埋套管控制好坐标和标高。 3、对施工的建筑给水的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备要符合国家现行有关产品标准, 其实物与资料一致, 并有产品说明书和质量合格证书。并熟悉新型管和管件的性能, 掌握操作要点。对进场的所有的材料设备必须进行检查验收, 不合格的决不使用。给水管材和管件设备必须达到饮用水卫生标准。 4、阀门安装前, 按规范要求做好强度和严密性试验, 合格后方能使用。 5、有地下室或穿地下室承重墙设计有严格防水要求的建筑 1
物必须做好防水套管。 6、严格控制给水工程安装质量, 各种承压管道系统和设备必须做好水压试验。 7、给水管道在交付使用前必须做好冲洗和消毒, 并经有关部门取样检验达到国家《生活饮用水标准》, 方可交付使用。 2
目录 1.编制依据 (2) 2.工程概况 (2) 3.施工工序 (2) 4.施工技术要求 (2) 5．材料 (3) 6．主要施工机具 (6) 7．劳动力组织 (7) 8.施工保证措施 (8) 9.HSE管理措施 (9) 10.保护措施 (10)
1.编制依据 1.1 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 SH/T3517-2001 1.2 《石油化工机器设备安装施工及验收通用规范》 SH/T3538-2005 1.3 《石油化工对置式往复式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3544-2009 1.4 《化工机器安装工程施工及验收通用规范》 HG 20203-2000 1.5 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235-2010 1.6 《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》 SH/T3539-2007 1.7 《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》 SH/T3503-2007 1.8 《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》 SH/T3543-2007 1.9 沈鼓集团压缩机施工图纸及设计说明 1.10 石家庄炼化800万项目管理规定 2.工程概况 2．1参建单位： 建设单位：中国石化股份有限公司石家庄炼化分公司 设计单位：中国石化工程建设公司 监理单位：河北润达石化工程建设有限公司 施工单位：中石化第五建设有限公司 2. 2机组概况 本装置中有两台离心式机组331-K-201，331-K-202。机组都是由润滑油站强制供油，机组的润滑油系统都是由管路、油泵、阀门、油箱、油冷却器、油过滤器等组成。机组在试车前，必须保证润滑油系统彻底清洁。因此，必须进行油系统的冲洗，以满足试车要求。 3.施工工序 4.施工技术要求 4．1油冲洗质量控制点： 序号工程质量控制点质量技术要求控制内容等级 备注 1 轴承箱清洁度 B 必查 2 材料报验A1 必查 油冲洗准备一次油冲洗二次油冲洗冲洗验收
1.目的： 为规范螺杆与料筒的清洗工序，改善产品品质，降低产品不良率，节约成本，特制定本指导书。 2.范围： 在生产过程中，更换制品原料；或制品颜色的改变；或料筒内材料的滞留时间过长，短暂停机等，造成材料的分解。以上三种情况适用此指导书。 3．定义（无） 4．职责（无） 5．作业内容 螺杆与料筒的清洗方法： 按原料、专用清洗料、清洗剂或清洗粉三种材料来分别，清洗方法有三种（有时要将螺杆拆出，进行螺杆与料筒清洗）。 5.1原料置换法： 用制品原料直接将加热料筒内的熔融塑料排出（清除）的操作方法称为原料置换法，原料置换的具体方法分以下几种情况： 5.1.1成型中断时： 在开始成型之前，料因在高温下残留时间过长而发生热劣化，需要将粘度降低的以 及热劣化的塑料从料筒内排出，置换成新塑料，对空注射5次进行原料置换。 5.1.2更换制品原料时（从A料更换B料）： 5.1.2.1若B料与A料的成型温度范围有重合时，且B料与A料的颜色相同时。比如：需 要将加热料筒内的黑色塑料A（成型温度范围为180-210℃）置换为黑色塑料B（成 型温度范围为190-250℃）时。清洗步骤; 5.1.2.1.1将料筒温度设定为公共温度（如上面的200℃）； 5.1.2.1.2关闭料斗下料口，先清除加热料筒内的A料，直到排空位止；A料胶头必须分 开压薄在5MM以下，严禁把胶块堆成一大块，防止粉碎卡料。 5.1.2.1.3清扫干净附着在干燥机料斗内部下料口的A料（粉末）； 5.1.2.1.4再投入B料冲洗A料即可；背压降为零，注射速度采用高速，计量采用较快的 螺杆转速。 5.1.2.1.5当A料全部置换成B料后，将料筒温度设定到塑料B的成型温度； 5.1.2.2若B料与A料的成型温度范围有重合时，但两者的颜色不相同时，特别是由黑色 更换为白色时，清洗步骤： 5.1.2.2.1将料筒温度设定为公共温度（如上面的200℃）； 5.1.2.2.2先用PP料或HDPE料冲洗料筒内的A塑料（若B水口料充足或便宜，可用B料 水口料冲洗料筒内的A料）； 5.1.2.2.3置换完A料后，再用B料冲洗料筒内残留的PP或HDPE料。 5.1.2.3当A料和B料的成型温度范围不重合时，如塑料A（成型温度为270-320℃）置换 为塑料B（成型温度为180-240℃）时。清洗步骤： 5.1.2.3.1关闭料斗下料口，将料筒温度升热到320℃（A料的最好熔融温度），排空料筒 内的A料。 5.1.2.3.2清扫干净附着在干燥机料筒内部及下料口的A料（粉末）； 5.1.2.3.3投入PP或HDPE，直到将料筒内塑料内完全置换成为PP或HDPE为止；
篇一：润滑油作业指导书 1. 冲压润滑的目的： 1.1 改善模具工作条件，降低材料与模具的摩擦系数，提高材料的变形程度， 保护模具表面，提高模具使用寿命。 1.2防止制件表面擦伤,提高冲压件表面质量。 2．润滑油使用范围： 拉延件、成型件、中厚板冲裁件等，须对板料及模具进行润滑。 3．润滑油的种类： 3.1 32#机油。 3.2 2#玉兰牌拉延油。 3.3 1号专用拉延油。 4. 润滑油的使用 4.1 生产前及生产后须在模具导向部位及活动部分均匀涂刷32#机油润滑。 对装在160吨设备以下模具每生产300件时须在模具导向部位及活动部分均匀涂刷32#机油润滑。对装在160吨设备以上模具每生产100 件时须在模具导向部位及活动部分均匀涂刷32#机油润滑。 4.2 在进行1mm—3mm薄板冲裁时，每生产50件，须在模具刃口处或板料上 均匀涂刷32#机油。 4.3 在进行3mm以上厚板冲裁工序时，每生产30件，须在模具刃口处或板 料上均匀涂刷32#机油。 篇二：润滑油作业指导书 奶源部润滑油作业指导书 编号：q/hgs-gc-1-08[1.0] 1.目的 为对奶源部设备润滑油实行有效控制，使设备处于最佳状态运行，达到最佳的经济效果，保证产品质量，特制定此作业指导书。 2.适用范围 黑龙江省光明松鹤乳品有限责任公司奶源部。 3.职责 奶源部奶站、奶站维修人员必须按照此操作指导书执行。 4.要求： 4.1润滑油在补充过程中要求一定要用机械、要求油号进行添补，如减速器中要停机添补，油镜的?即可，滚动轴承加润滑油时，填充空间1比3—1比2为宜。 4.2对于润滑机油的选择，要在保证润滑的条件下，使用低黏度的润滑油，不但节约燃油，也使发动机磨损减至最小。对于专用设备在使用润滑油时，要按说明书中的规定选择，系指设备在一般工况下所用的油，如果实际使用条件比规定的条件苛刻，则应选用高一档的油品，或适当缩短换油周期。 4.3真空泵，油杯加至40℃油管、油杯不得有漏油。必须使用真空泵润滑油。润滑油在使用过程中发生变质，例如优质浑浊，有结块现象要及时进行清洗更换，要将设备表面油灰清洗、地面无油剂。保持通风，电机保养要将轴承补足润滑油、油封盖严，清理轴承多余润滑油保证线圈清洁。4.4在使用中如果产生的废油，不可再利用，要及时送到备件中心作更新处理。本文件执行、考核部门：奶源部 本文件监督部门：工程部 跟踪验证部门：品控部
新余市生活垃圾焚烧发电项目工程油系统管路冲洗方案 编制： 审核： 批准： 校核： 施工单位：福建省工业设备安装有限公司 总包单位：湖南省电力勘测设计院
目录 一、编制依据 二、工程概述 三、施工程序 四、油循环采取的临时措施 五、油系统冲洗前应具备的条件 六、油循环范围 七、汽轮机油循环步骤及注意事项 八、油循环合格的条件 九、劳动力需求计划
10、施工工具计划 11、施工进度计划 12、质量保证及质量通病措施 13、文明施工及安全措施 14、危险点分析及应急措施 1.编写依据 GB/T-7596-2000 电厂汽轮机油质量标准 GB10968—89 汽轮机投运前油系统冲洗技术条件 2.冲洗范围 a.润滑油流经的全部管路(包括油净化设备的连接管路)； b.所有润滑油系统的阀门(包括过压阀)； c.油泵； d.油箱； e.滤油器； f.冷油器； g.注油器； h.油透平设备； i.调速保安部套联接管道。 4.油循环前的准备工作：
4.1在油系统管道安装前须用机械方法去除污染物、金属氧化物、疏松物等物质。 4.1.1将安装好的管路、阀门逐根拆除，并编号摆放。 4.1.2将拆卸的管道用压缩空气吹扫。 4.1.3用铁丝扎住白棉布在管内来回拉动。 4.1.4用压缩空气吹扫后，将管口用白棉布封闭。 4.1.5安装时按照编号逐根安装。 4.2检查各法兰之间已按规定加好垫片。 4.3检查油管上所装测温、测压装置已经完善。 4.4在各轴承进油口处加设滤网，防止焊渣等杂物进入轴瓦。 4.5检查各轴承座检查孔应封闭严密。 4.6油箱加油 4.6.1油箱加油前应经过仔细打扫，内部应用面团粘干净，内部不应有焊渣、灰尘等杂物再用滤油机向油箱内注油。 4.6.2油箱注油时，应有人察看油箱各连接法兰不应有渗油现象，若有渗油，应马上进行处理。 4.7油泵试运： 4.7.1检查油泵进口阀门开关应灵活，且无漏油现象。 4.7.2关闭出口阀门，打开油泵进口阀门。 4.7.3启动油泵，待达到额定工作压力后，缓慢打开出口阀门，并检查油泵电机电流不超过规定值。 4.7.4检查各油系统无泄漏现象，若有泄漏，应立即停泵进行处
泰丰宝鼎葡萄酒业有限公司 生产工序作业指导书 TFBD/Ⅲ-02-02 第A/0版 受控状态： 编制：生产部 审核： 批准： 生效日期：2011.2.16
生产中所有与酒接触的设备、器具包括过滤机、灌装机、清酒罐、输酒管道等以及其它用具，用前都要彻底清洗干净、杀菌后再用。 一、过滤机、灌装机、管道、清酒罐的清洗和杀菌： 1、工艺流程：水洗→碱洗→水洗→酸洗→无菌水洗→杀菌。 2、清洗、杀菌操作： ①水洗：用清水冲洗10分钟；②碱洗：2%NaOH溶液清洗20分钟；③水洗：用清水冲洗10分钟；④酸洗：用1%柠檬酸水清洗20分钟； ⑤无菌水洗：用无菌水冲洗10分钟；⑥杀菌：用蒸汽杀菌15~20分钟，控净余水。 二、小型器具的清洗杀菌 生产中所用的小型器具，用前先用清水洗净，再在1%NaOH溶液浸泡10分钟，再用无菌水冲洗干净后用酒精涂抹杀菌，确保干净无污后使用。 三、酒罐、过滤机、酒泵、管道等设备，用后用清水清洗干净，在车间指定位置摆放整齐。 四、下班后车间用紫外灯杀菌1小时。
一、贮酒卫生管理作业指导书： 1、贮酒车间要求通风良好，每天通风1~2次，保持车间空气清新。 2、车间门窗具备防蝇防鼠设施，防止蚊蝇、昆虫、老鼠等有害动物和昆虫进入车间。 3、车间物品摆放整齐、有序、禁止乱摆乱放。 4、车间内不得存放与生产无关的物品，严禁存放有毒有害的物品。 5、所有与酒接触的器具用前清洗干净，杀菌彻底，保证清洁、卫生、安全。 6、贮酒罐、酒泵、输酒管道及其它用具用后要清洗干净，控净余水，在车间指定位置摆放 整齐。 7、严禁铁制器具与酒接触。 8、每天班后打扫卫生，清洗车间，保证车间卫生整洁，并关闭门窗开紫外灯对车间杀菌1 小时。 9、每周末用200ppm亚硫酸水喷洒车间地面、墙壁、下水道等处，杀菌一次。 10、车间墙壁每年的3月份和10月份清洗消毒一次。 11、车间墙壁、污水沟等处，不得有长霉现象，如有发现霉菌菌落，立即用清水冲洗干 净，并用酒精涂抹杀菌。 二、原酒管理作业指导书 1、贮酒罐要统一编号，标识清楚。 2、贮酒原则：①满罐贮存，尽量减少酒与空气接触，不能满罐贮存的，充Co2或N2排除 上余空气贮存。②密封贮存，防止空气侵入。③单品种存放。 3、添桶：①新原酒由于降温和Co2释放以及酒的蒸发，经常出现液面下降，因此，必须随 时将酒填满，目的尽量减少酒与空气接触。②添桶原则：同品种、同质量、同年限。③添桶方法：用同品种同质量的原酒将罐添满，然后用高度白兰地或精制酒精在酒液面上覆盖一层，防止杂菌侵入。④添桶周期：新酒一周一次，老酒两周一次。 4、换桶：①为了将清酒与酒脚适时的分开，以免酒脚中的有害物质污染葡萄酒，影响酒的 质量。②新原酒在酒精发酵结束之后要进行第一次换桶，一般新原酒在冬季来临之前进