焦化部分可行性研究报告7m顶装焦炉基本介绍
中冶焦耐工程技术有限公司
二〇一一年九月
目录
1. 炼焦基本工艺参数 (1)
2. 炼焦工艺流程 (1)
2.1焦炭流程 (1)
2.2荒煤气流程 (2)
2.3焦炉加热系统流程 (2)
3. 炼焦设施工艺布置 (2)
4. 焦炉炉体 (3)
4.1焦炉炉体的主要尺寸 (3)
4.2焦炉炉体特点 (4)
4.3焦炉用砖量 (5)
5. 焦炉机械 (6)
5.1焦炉机械的选型及数量 (6)
5.2焦炉机械的主要性能及特点 (6)
6. 工艺装备 (10)
6.1集气系统 (10)
6.2护炉铁件 (10)
6.3加热交换与废气排出系统 (11)
6.4熄焦 (12)
6.5辅助装置 (12)
7. 焦炉烟尘治理流程 (12)
7.1装煤除尘 (12)
7.2出焦除尘 (12)
7.3机侧炉头烟尘除尘 (12)
7.4熄焦除尘 (12)
1.炼焦基本工艺参数
表1-1 炼焦主要工艺参数
序号项目指标
1 焦炉炉型JNX3-70-2
2 炭化室孔数4 65孔
3 炭化室有效容积63.67 m3
4 装炉煤堆比重（干）0.75
5 每孔炭化室装煤量（干基）47.775 t
6 焦炉周转时间23.8 h
7 焦炉检修时间每天3次，每次40min
8 煤气产率433.3 m3/t（干焦）
9 装炉煤水分10 %
10 全焦率（含焦粉）75 %
11 每孔炭化室干全焦产量（干基，含焦粉）35.83 t
12 每小时干全焦量（进入干熄炉）391.4 t
13 炉组计算年干全焦产量（干基，含焦粉）3428960 t
14 焦炉年工作日数365 d
15 焦炉紧张操作系数 1.07
16 每孔炭化室操作时间（计算值）9.61 min
17 焦炉加热用混合煤气低热值4389 kJ/m3其中：焦炉煤气18520 kJ/m3高炉煤气3260 kJ/m3
18 装炉煤水分7%时，
炼焦耗热量
焦炉煤气加热2083 kJ/kg煤
混合煤气加热2353 kJ/kg煤
2.炼焦工艺流程
2.1焦炭流程
装煤车按作业计划从煤塔取煤，计量后装入炭化室内。煤料在密闭炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏形成焦炭。当焦炭成熟后，由推焦机推出，经拦焦机导入焦罐内，并由自驱动运载车牵引至干熄
站进行干法熄焦，熄焦后的焦炭送往焦处理系统。
2.2荒煤气流程
煤在炭化室干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，经过上升管、桥管进入集气管。桥管处设有氨水喷洒冷却喷嘴，约800?C的荒煤气在桥管内被喷洒的氨水冷却至85?C左右。荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化设施。
2.3焦炉加热系统流程
焦炉设有焦炉煤气及高炉煤气两套加热系统。当焦炉采用焦炉煤气加热时，加热用焦炉煤气经预热站预热后由外部管道引入到焦炉地下室。煤气通过下喷管送入燃烧室立火道底部，与由废气交换开闭器进入并经过设在立火道隔墙中的三段出口送入的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，由斜道进入蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、烟道、烟囱，排入大气。
当焦炉采用混合煤气加热时，加热用的混合煤气由外部管道引入焦炉地下室，通过废气交换开闭器、小烟道、蓄热室送到燃烧室立火道的二段混合煤气出口，与同时引入的空气（三段出口）汇合、燃烧。燃烧后产生的废气排入大气，其途径与燃烧焦炉煤气时相同。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换机驱动交换传动装置定时进行换向。
上升气流与下降气流由交换传动装置定时进行换向。
3.炼焦设施工艺布置
4×65孔JNX3-70-2型焦炉布置在同一条中心线上，两座焦炉之间
设一座三跨双曲线斗槽煤塔，煤塔与焦炉之间设炉间台。焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。每两座焦炉组成一个炉组，两个炉组间设大间台。每个炉组内的两座焦炉共用一个布置在焦侧的烟囱。
干熄站布置在大间台区域熄焦车轨道外侧。本项目焦炭全部采用干法熄焦，无湿法熄焦备用。干熄站由4套单套最大处理能力170t/h 的干熄焦装置与两台套横移牵引装置和起重机组成，处理4座焦炉生产的全部焦炭。正常生产时，4套干熄焦装置同时工作，平均分配处理4座焦炉生产的焦炭；当其中某套干熄焦装置出现故障或检修时，其余3套干熄焦装置按额定能力处理4座焦炉所生产的焦炭。
在间台靠近煤塔处设余煤单斗提升机以接收推焦车平煤杆带出的余煤。煤塔另一侧间台设电梯，可到达煤塔各工作层。
焦侧头尾焦是由拦焦机收集在尾焦斗内，然后卸到焦罐车内。机侧头尾焦是由推焦机收集在尾焦斗槽内，定时卸到汽车上外运。焦炉机、焦侧操作台外侧设有栏杆。
4.焦炉炉体
4.1焦炉炉体的主要尺寸
表4.1-1 焦炉炉体的主要尺寸
序号名称单位数量
1 炭化室全长mm 18640
2 炭化室有效长（h）mm 18010
3 炭化室全高mm 6980
4 炭化室有效高mm 6670
5 炭化室平均宽（h）mm 530
5.1 其中焦侧（h）mm 560
5.2 机侧（h）mm 500
6 炭化室有效容积（h）m363.67
7 炭化室中心距mm 1500
序号名称单位数量
8 炭化室锥度mm 60
9 炭化室墙厚mm 95
10 燃烧室立火道中心距mm 500
12 立火道个数个36
13 加热水平（暂定）mm 1250
4.2焦炉炉体特点
JNX3-70-2型焦炉的结构为蓄热室分格、高炉煤气及空气下调、空气与高炉煤气分段供入、双联火道废气循环、焦炉煤气下喷的复热下调式焦炉。
1) 炭化室墙壁和立火道隔墙上下层采用砖沟、砖舌咬合，保证了燃烧室的整体强度，避免了立火道与立火道之间、燃烧室与炭化室之间的窜漏；
2) 立火道跨越孔采用八边形结构，保证了跨越孔整体结构强度，增强了燃烧室的静力强度，延长了焦炉使用寿命；
3) 煤气与空气道设在立火道隔墙中，高向分为三段；空气气量分配比分别为60%、10%、30%；煤气气量分配比分别为90%、10%、0%；第三段出口断面可通过调节砖进行调节以改变立火道高向温度分布，从而适应生产要求；
4) 为使燃烧室长向的气流分布均匀，在小烟道顶部设置可调箅子孔，可以使用调节砖对各分格蓄热室的煤气和空气量进行调节；在斜道出口（即立火道底）则按照计算的尺寸预先放置调节砖，并在生产中不再进行调整；
5) 为了保证焦炉长向加热的均匀性，蓄热室沿焦炉机、焦侧方向分成18格，并设置可调式篦子砖；
6) 为了保证炉头火道温度，设计将炉头斜道口阻力与中部相接近，减小蓄热室顶的吸力，减小外界与炉头蓄热室的压力差，从而减少蓄热室封墙的泄漏，保证了炉头火道温度；另外，为了使蓄热室封墙更严密，由内而外分别用硅砖、无石棉硅酸钙板、粘土砖及新型保温涂料；内层用硅砖砌筑，使砌体的高向膨胀量达到一致，减少了封墙的裂缝；同时整块的无石棉硅酸钙板具有很好的密封性和隔热性；最外层的新型保温涂料确保封墙的严密性和隔热效果，而且便于维修；
7) 由于出焦时炭化室炉头墙面温度波动较大、易剥蚀，因此燃烧室炉头采用双层结构，外层为高铝砖，抗热震性及耐腐蚀性好；炉头硅砖和高铝砖之间采用部分咬合，克服了烘炉过程中高向膨胀量不一致，避免了开工初期炉头荒煤气窜露；
8) 炭化室墙壁厚度为95mm，可以提高炭化室结焦速度，降低立火道温度，进一步降低焦炉废气中NOx化物的产生，减少对大气的污染；
9) 炉门衬耐材采用预制块，为了确保炉门预制块的使用寿命，在焦炉的两端设置炉门预热架。
4.3焦炉用砖量
根据焦炉各部位的操作特点，分别选用硅砖、粘土砖、格子砖、高铝砖、隔热砖、缸砖和漂珠砖等砌筑。
表4.3-1 1 65孔JNX3-70-2型焦炉估算用砖量
序号名称单位数量
1 硅砖t 17692
2 粘土砖t 4617
3 格子砖t 3369
4 烟道衬粘土砖t 1546
序号名称单位数量
5 高铝砖t 153
6 缸砖t 293
7 炉门预制块t 253
8 漂珠砖t 603
9 高强隔热砖t 236
10 膨胀珍珠岩砖t 65
11 总计t 28762
本表不含调节砖和烘炉用耐火材料。
5.焦炉机械
5.1焦炉机械的选型及数量
JNX3-70-2型焦炉配套的机械，是在总结国内外焦炉机械操作经验的基础上，吸取了国外各种超大型焦炉所使用的焦炉机械的先进技术，以提高机械效率、降低劳动强度和改善操作环境为出发点，以先进、安全、实用为原则进行选型。
表2.2.6.1-1 4×65孔JNX3-70-2型焦炉的焦炉机械配置
序号名称
台数
操作备用
1 装煤除尘车
2 1
2 推焦机 2 1
3 拦焦机 2 1
4 液压交换机 4 0
5 有驱动运载车 2 1
6 无驱动运载车 2 1
5.2焦炉机械的主要性能及特点
由于2-1推焦串序具有加热均匀，延长炉体寿命，减少走行距离，提高操作效率，减少焦炉机械车体长度等优点，故本项目全套焦炉机械是按2-1推焦串序进行操作。焦炉机械能实现手动操作、单元
程序控制，并能实现有人值守、自动运行的半自动化操作。司机通过带功能键的工控机进行操作。司机室的设计更加人性化。所有操作机械均采用一次对位；推焦机、拦焦机、装煤车及运载车之间设置四车联锁；推焦机和运载车之间设有事故联锁装置；通过作业管理及炉号识别系统传送来的作业计划和地址信号，各车辆能实现自动走行、自动对位。紧急事故突发停电时，各车由设置在煤气精制部分柴油发电机提供的紧急供电电源，使各车可完成必要的应急保护操作，确保事故状态下，焦炉和设备的安全。
JNX3-70-2型焦炉的各焦炉机械之间，以及焦炉机械与焦炉控制室﹑除尘地面站之间，采用无线或光纤通讯，实现可靠的数据和信息传输。
各机械的主要性能及特点如下。
5.2.1装煤车
装煤车为除尘式装煤车。采用一次定位，具有如下装置和功能。
1) 走行装置；
2) 揭装煤孔盖及导套装置；
3) 给料装置：螺旋给料，设有下煤密封导套；
4) 开闭煤塔漏嘴装置：煤塔漏咀的开闭和煤塔震煤的操作均在司机室内控制；
5) 集尘装置：采用高压氨水喷射与装煤除尘地面站相结合的方式实现无烟装煤，为了实现无烟装煤操作，装煤车上设与焦侧集尘干管对接的套筒；
6) 集气系统操作机构及炉顶清扫装置；
7) 四个煤斗自带称量系统。
装煤车司机室设于一层主框架平台下部，司机室采用大窗口设计，使其具有良好的视线，可四面观察。司机室和电气室密闭隔热，内设空调。
5.2.2推焦机
具有如下装置和功能。
1) 走行装置；
2) 机械化推焦装置，推焦机齿条设压缩空气吹扫清洗装置，推焦电流自动显示和记录；
3) 机械化平煤装置，平煤小炉门设压缩空气密封导套；
4) 设有余煤回送装置；
5) 启闭炉门装置，开门机构具有位置检测及记忆系统（含倾斜角度及高度位置的检测及记忆），以确保开闭炉门时炉门的重复性好，不损坏刀边；
6) 机侧炉门和炉门框机械化清扫装置；为确保长期使用的可靠性，炉门清扫装置采用机械清扫及高压水清扫相结合方式；
7) 机侧炉头烟收集及导送装置；
8) 头尾焦回收装置；
9) 吹扫上升管根部石墨装置；
10) 清除炭化室顶部石墨装置。
5.2.3拦焦机
具有如下装置或功能。
1) 走行装置：其中第一轨设在焦侧操作台上，第二条轨设在熄焦车轨道外的土建框架上；
2) 机械化导焦装置；
3) 启闭炉门装置：开门机构具有位置检测及记忆系统（含倾斜角度及高度位置的检测及记忆），以确保开闭炉门时炉门的重复性好，不损坏刀边；
4) 焦侧炉门和炉门框机械化清扫装置；为确保长期使用的可靠性，炉门清扫装置采用机械清扫及高压水清扫相结合方式；
5) 头尾焦回收装置；
6) 集尘装置：在焦侧炉门上方﹑导焦栅两侧及顶部﹑焦罐上方设置集尘罩，对出焦时产生的烟尘加以收集并导入集尘干管中；
7) 采用新型结构导焦栅。
5.2.4有驱动和无驱动焦罐运载车
本项目配备的焦罐运载车分为有驱动运载车和无驱运载车两种。
有驱动运载车具有电机车及焦罐运载车的全部功能，并且能够牵引和控制被牵引的无驱运载车在规定的时间内完成接焦、走行和对位、接送焦罐等操作。
正常情况，1台有驱动运载车牵引和控制1台无驱动运载车组成一个运载车组。有驱动运载车和无驱动运载车的焦罐台车完全相同，可以在各运载车间互换使用。
5.2.5液压交换机
每台液压交换机设有液压站、电控屏、操作台及行程指示装置等。液压站采用双泵、双阀系统，互为备用，并设有手动装置。在煤气低压时，采用自动报警和切断煤气供应等安全措施，交换机的操作全部采用PC机控制。液压交换机设有高压蓄能器，在停电时可以自动完成2次交换。
6.工艺装备
6.1集气系统
集气系统主要包括上升管、桥管和阀体、集气管及自动点火放散装置、吸气弯管及焦油盒、高低压氨水管道以及相应的操作台等。上升管上留有自动测温孔，测温位置设在避开氨水喷洒的区域。
焦炉的装煤除尘采用高压氨水喷射与装煤除尘地面站相结合的方式。
JNX3-70-2型焦炉的集气管为单集气管，分三段设置，采用三吸气管，桥管与水封阀承插处的安装采用冷态预安装，热态固定的办法。集气系统还配有高、低压氨水喷洒设施和上升管水封盖、水封阀和高低压氨水等开关切换系统。
6.2护炉铁件
护炉铁件主要包括炉柱、纵横拉条、弹簧、炉门、炉门框和保护板等。
JNX3-70-2型焦炉采用大保护板结构形式。根据国内保护板的制造和使用情况，适当增加了保护板的厚度。炉框为方形结构的厚炉门框。
比较国内外各类大型焦炉的炉门结构和使用效果后，JNX3 - 70 - 2型焦炉采用弹簧门栓、弹簧刀边、腹板可调、悬挂式空冷炉门。小炉门采用上开式。
JNX3-70-2型焦炉采用大型焊接H型钢炉柱，具有较好的强度和刚度。为使施加于焦炉砌体高向的保护性压力更加均匀，增加了炉柱高向设置小弹簧的线数，蓄热室区段设置小保护板配以弹簧压紧，蓄热室单墙上设置小炉柱，并用小弹簧压紧。
炉柱顶部和底部设置的上、下横拉条，可使焦炉砌体在机、焦侧方向受到足够的保护性压力，从而保持砌体的完好和严密，能够长期稳定地工作。上部横拉条设两根，每根拉条的机、焦侧端部均设螺旋式压缩弹簧组。上部横拉条安装在炉顶拉条沟内。下部横拉条采用一根拉条和弹簧组将炉柱压紧在焦炉基础边梁上。
JNX3-70-2型焦炉设置8根纵拉条，纵拉条的中间部分是扁钢，两端是带螺纹的圆钢。两端穿过抵抗墙的预留孔，用弹簧组拉紧。6.3加热交换与废气排出系统
焦炉采用焦炉煤气和混合煤气两套加热系统。为防止焦炉边火道温度低，对机焦边火道1、2和35、36设有单独调节的炉头补充加热系统。焦炉煤气和混合煤气系统均设有煤气预热器，以保证入炉煤气温度的稳定。
焦炉煤气为下喷式，主管布置在地下室管沟内，管沟设有坡度，便于排水。焦炉煤气采用交换旋塞、调节旋塞及孔板盒来进行煤气交换和煤气流量的调节。混合煤气为侧入式，采用交换旋塞、调节旋塞及孔板盒来进行煤气交换和煤气流量的调节。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20 ~ 30分钟换向一次。交换系统为自动控制系统，也可以手动控制，同时设有自动和手动事故控制系统。
焦炉煤气和混合煤气由交换拉条拉动交换旋塞搬杆实现按顺序交换。废气交换开闭器采用了提杆式结构。交换传动装置中各交换旋塞及转向链轮架实现自动集中润滑。焦炉煤气和混合煤气的切换采用手动切换方式。
为保证加热系统的稳定性与安全，设煤气管道低压事故时氮气补充系统。
在废气系统中，每座焦炉的分烟道设自动调节翻板，总烟道设手动调节翻板。
6.4熄焦
本项目熄焦全部采用干法熄焦，详见干熄焦设施说明。
6.5辅助装置
在炉端台的中层设有炉门修理站，推焦杆和平煤杆的试验、更换站，以及导焦栅检修站。在炉端台外侧设有10t电动葫芦行车，这些设施既方便了生产操作，又减轻了工人的劳动强度。
7.焦炉烟尘治理流程
7.1装煤除尘
焦炉装煤时产生的部分烟尘通过桥管处高压氨水喷射产生的吸力被吸入集气管，其余则由装煤车通过集尘干管输送至干式除尘地面站，经净化后排入大气。
7.2出焦除尘
焦炉出焦时产生的烟尘，由设置在拦焦机上的大型集尘罩进行收集，再经出焦除尘干管抽吸到干式除尘地面站，进行净化后外排。7.3机侧炉头烟尘除尘
机侧炉头烟尘由推焦机上的集尘罩将其捕集，由机侧除尘干管送干熄焦装入除尘地面站，站净化后排入大气。
7.4熄焦除尘
全部焦炭均采用干法熄焦，而干熄焦作为一项重要的环保设施，其本身具有完善的烟尘治理措施。
焦化部分可行性研究报告7m顶装焦炉基本介绍 中冶焦耐工程技术有限公司 二〇一一年九月
目录 1. 炼焦基本工艺参数 (1) 2. 炼焦工艺流程 (1) 2.1焦炭流程 (1) 2.2荒煤气流程 (2) 2.3焦炉加热系统流程 (2) 3. 炼焦设施工艺布置 (2) 4. 焦炉炉体 (3) 4.1焦炉炉体的主要尺寸 (3) 4.2焦炉炉体特点 (4) 4.3焦炉用砖量 (5) 5. 焦炉机械 (6) 5.1焦炉机械的选型及数量 (6) 5.2焦炉机械的主要性能及特点 (6) 6. 工艺装备 (10) 6.1集气系统 (10) 6.2护炉铁件 (10) 6.3加热交换与废气排出系统 (11) 6.4熄焦 (12) 6.5辅助装置 (12) 7. 焦炉烟尘治理流程 (12) 7.1装煤除尘 (12) 7.2出焦除尘 (12) 7.3机侧炉头烟尘除尘 (12) 7.4熄焦除尘 (12)
1.炼焦基本工艺参数 表1-1 炼焦主要工艺参数 序号项目指标 1 焦炉炉型JNX3-70-2 2 炭化室孔数4 65孔 3 炭化室有效容积63.67 m3 4 装炉煤堆比重（干）0.75 5 每孔炭化室装煤量（干基）47.775 t 6 焦炉周转时间23.8 h 7 焦炉检修时间每天3次，每次40min 8 煤气产率433.3 m3/t（干焦） 9 装炉煤水分10 % 10 全焦率（含焦粉）75 % 11 每孔炭化室干全焦产量（干基，含焦粉）35.83 t 12 每小时干全焦量（进入干熄炉）391.4 t 13 炉组计算年干全焦产量（干基，含焦粉）3428960 t 14 焦炉年工作日数365 d 15 焦炉紧张操作系数 1.07 16 每孔炭化室操作时间（计算值）9.61 min 17 焦炉加热用混合煤气低热值4389 kJ/m3其中：焦炉煤气18520 kJ/m3高炉煤气3260 kJ/m3 18 装炉煤水分7%时， 炼焦耗热量 焦炉煤气加热2083 kJ/kg煤 混合煤气加热2353 kJ/kg煤 2.炼焦工艺流程 2.1焦炭流程 装煤车按作业计划从煤塔取煤，计量后装入炭化室内。煤料在密闭炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏形成焦炭。当焦炭成熟后，由推焦机推出，经拦焦机导入焦罐内，并由自驱动运载车牵引至干熄
湖南省永顺至吉首高速公路项目 第16合同段 桩基础施工方案 编制：___________________ 复核：___________________ 审核: 中铁七局集团有限公司 永顺至吉首高速公路第16合同标段项目经理部 二零一三年五月
桩基础施工方案 一．编制说明 （一）编制范围 永顺至吉首高速公路第16合同段龙舞河大桥桩基施工 （二）编制依据 （1）施工招标、投标、合同协议书文件。 （2）施工图设计文件。 （3）国家现行公路的有关的文件、法规和设计规范、施工规范、验收规范、技术标准、暂规等。 （4）根据现场调查的有关资料（当地水文、气象、民俗、交通、材料供应、水源、场地情况）。 （5）我单位拥有的科技成果、工法成果、机械机具设备、管理水平、技术装备以及多年从事桥梁建设所积累的施工经验。 二．工程概况 1、工程简介 永顺至吉首高速公路呈南北向纵贯湘西北腹地，北起永顺县南泽家镇梅洛村，南至吉首市寨阳乡曙光村，主线全长84.557km，走廊带位于湘西自治州地区，通过永顺县、古丈县、吉首市，本项目土建工程共分19个合同段。 其中，第16合同段北起吉首市己略乡己略村，南至寨阳乡庄稼村，起讫里程：K76+900~K83+700，线路全长为6.8km，总价值3.1856亿，主要工程包括路基、路面、吉首北服务区、桥涵、隧道等。 主要工程量：大桥1座即龙舞河大桥，8-25mT梁，长度206m，桩
基605延米，墩柱243.603米，T梁80片；涵洞24座合计738.44延米，其中圆管涵6座，盖板涵18座；路基挖土石方约99万m3，填筑土石方约175万m3，其中包含吉首北服务区挖方约55万m3，填方约117万m3，路基于K80+123处由整体式变为分离式，穿越己略乡己略村设置300m路基声屏障（单侧）；隧道3座，总长4418延米，包括龙洞冲隧道单洞128米，狮子庵隧道右幅2143米，左幅2147米，混凝土共9.15万m3。（注：吉首北服务区取消后路基土石方为：挖方约58万m3，填方约77万m3） 技术标准：主线采用完全控制出入的双向四车道高速公路标准，度2×12.25m。 建设、设计、监理和施工单位如下： 建设单位：湖南省永吉高速公路建设开发有限公司 设计单位：湖南省交通科学研究院 监理单位：北京港通路桥工程监理有限责任公司 施工单位：中铁七局集团有限公司 工期：合同工期30个月，开工日期：2013年4月16日，竣工日期：2015年10月16日。 2.施工环境概述 （1）地形、地貌 路线所经地带主要为溶蚀及风化剥蚀构造丘陵地貌，走廊带高程一般为200-350m，相对高差100-1500m；地形剥蚀强烈，沟谷多深切发育，以V型谷为主；山坡陡峻，自然坡角35-50°，局部陡坡大于60°。残坡
上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段 嵌岩桩施工技术 摘要：在上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段施工中采用人造基床作为钢套筒稳桩措施，解决了外海裸露基岩上进行嵌岩桩施工的难题。文中还重点对嵌岩桩施工中的钻机平台、成孔成桩及施工注意事项等作了详细总结。 关键词：稳桩；嵌岩桩；施工技术 1、概况 上海宝钢集团马迹山矿石中转港扩建工程Ⅱ标段位于浙江省舟山市嵊泗县马迹山岛宝钢马迹山港区，该工程为新建长535米、宽20米的5万吨级和1万吨级装船泊位各一个以及长728.1米高架皮带机廊道、转运站、变电所等。结构形式采用高桩梁板式和高桩墩式相结合。合同工期为05年12月28日至07年9月26日。嵌岩桩主要分布在装船码头D型墩台：墩台截面尺寸为23m×16m×3m，桩基为6根、直径2.8m嵌岩桩；21#廊道B 型墩台：墩台截面尺寸为6.5m×9.9m×2m，桩基为4根、直径1.5m嵌岩桩；12#转运站：桩基为15根、直径2m嵌岩桩；5#变电所：直径为6根、直径2m嵌岩桩以及导管架基础，直径为4根、直径2m嵌岩桩。 嵌岩桩工程数量统计表 工程水域最高潮位为3.41m，最低潮位为-2.62m。波浪以风浪为主，纯风浪频率为
69.18%，涌浪频率为30.82%，波高大于2m的波浪均为涌浪为主的混合浪形式出现。涌浪集中出现在SE-S-SW向，其中12月～翌年5月以S-SW向涌浪出现频率为主，6～11月则以SE向涌浪为主，其中8月份SE向涌浪频率达43.55%。潮流属于非正规半日浅海潮流，基本为往复流，涨潮实测最大流速为1.38m/s，落潮实测最大流速为1.92m/s。 工程区域岩土层主要为第四纪全新世与晚更新世松散堆积层和晚侏罗纪火山岩及其风化层，根据各层岩土的地质特征共划分为8个地基土层，16个亚层。强风化层以灰绿、褐黄色为主，较硬。该层一般呈碎块石状。实测标贯击数一般为21～50击，局部大于50击或远远大于50击。中等～微风化层以灰绿、灰白色为主，坚硬。节理裂隙不甚发育，岩石断面新鲜，岩芯较完整。嵌岩桩处特征断面图如图一、图二所示。 21#廊道直径1500mm嵌岩桩（图一）
7M焦炉推焦车控制系统的研发 1、引言 近几年来，随着我国经济的快速发展，国家钢铁产量的大幅度增加直接导致焦炭资源的短缺。我国焦化行业迎来了大发展的机遇，由于需求旺盛，各地新建了大量土焦(改良焦)炉和小机焦炉，这种低水平盲目重复建设项目工艺简陋、设备落后、环境污染和资源浪费严重、产品质量差。针对目前焦化行业这种无序、落后的发展状况，国家出台了一系列结构调整和产业升级的强制性措施和规定，鼓励焦化行业提升工艺和设备的技术水平，发展大容积机焦，治理污染，淘汰土焦和4.3m以下小机焦。目前，我国钢铁企业和大型独立焦化厂大多采用6m焦炉、5.5m焦炉和小部分4.3m焦炉，2006年部分钢企已引进德国7.63m大容积焦炉并已投产。由于国内焦炉大型化的步伐正在加快，开发大容积7米焦炉设备已是迫在眉睫，由于7m焦炉机械有许多优点，特别是在环保方面的优势，在国内市场上有很好的前景。 2、设备用途、主要性能参数、组成及控制工艺 1）用途及使用范围 ■推焦车是在焦炉机侧的轨道上运行，采用5-2串序对焦炉进行一系列操作的移动机械。主要功能是开闭机侧炉门；将红焦从焦炉炭化室推出；对炉门、炉框进行清扫；对溢出的头尾焦进行回收处理；并对下一操作的炭化室进行小炉门开闭、平煤操作；对推焦、平煤、清门过程中产生的烟尘进行回收和净化。 2）主要技术参数
该推焦车技术参数如下：走行装置运行功率4×30KW，对位精度 ±10mm 推焦装置推焦速度27 m/min，最大推焦力740（27t焦炭）KN，推焦行程26900mm 取门装置取门速度8 m/min，平煤装置平煤速度60m/min 3）推焦车设备主要机构组成 7米推焦车主要由如下机构组成：走行装置，推焦装置，取门装置，平煤装置，清扫炉门装置，炉框清扫装置，头尾焦回收装置，机侧除尘装置，供电小车，润滑系统，液压系统，电气系统 4）推焦车工艺流程如下： 推焦车工艺流程如图1所示： 图1 工艺流程框图 5）推焦车程序框图如下： 推焦车程序如图2所示： 图2 程序框图 3、电气控制系统的组成及特点 推焦车电气控制系统由AB公司的冗余PLC控制系统、HMI及无线数据通讯组成。推焦车各机构可在半自动化模式、联锁手动模式及非联锁紧急模式下操作。车上PLC与中央控制室通过无线网络进行实时数据传输。 系统采用PLC控制，触摸屏操作，PLC及触摸屏各设两套，一台PLC 为主机，控制整车控制系统，一套为从站，控制自动走行对位、四车联锁和与地面站的通讯。两台触摸屏及PLC系统互相通讯，达到备用功能。配
目录 第一章综合说明 ------------------------------------------------------------------- 0 1.1编制依据 -------------------------------------------------------------------- 0 1.2主要采用的标准和规范 -------------------------------------------------------- 0第二章工程概况 -------------------------------------------------------------------- 0 2.1工程概况 -------------------------------------------------------------------- 0 2.1.1自然条件--------------------------------------------------------------- 3 2.1.2工程地质条件----------------------------------------------------------- 3 2.1.3工程气象条件----------------------------------------------------------- 7 2.1.4工程水文条件----------------------------------------------------------- 7第三章施工布置 -------------------------------------------------------------------- 7 3.1施工流向和工艺流程 ---------------------------------------------------------- 7 3.2施工工艺安排 ---------------------------------------------------------------- 7第四章施工工艺 -------------------------------------------------------------------- 8 4.1平台搭设 -------------------------------------------------------------------- 8 4.2 平台围囹受力计算------------------------------------------------------------ 9 4.3主要施工设备参数表 --------------------------------------------------------- 10 4.4 施工流程图----------------------------------------------------------------- 11 4.5钻孔 ----------------------------------------------------------------------- 12 4.6 清孔----------------------------------------------------------------------- 13 4.7 钢筋笼制作及吊放----------------------------------------------------------- 14 4.8 混凝土浇注----------------------------------------------------------------- 14 4.9 施工主要技术参数及技术要求------------------------------------------------- 15第五章质量保证措施 --------------------------------------------------------------- 15第六章安全保证措施 --------------------------------------------------------------- 15 6.1 水上平台搭设施工安全------------------------------------------------------- 16 6.2 平台上施工安全------------------------------------------------------------- 16 6.3 施工用电安全--------------------------------------------------------------- 16 6.4 防台安全保证措施----------------------------------------------------------- 16 6.4.1、成立防台领导小组 ---------------------------------------------------- 16 6.4.2、锚地安排 ------------------------------------------------------------ 16 6.4.3、通讯联系 ------------------------------------------------------------ 17 6.4.4、应急安排程序 -------------------------------------------------------- 17 6.4.5、应急计划的维护 ------------------------------------------------------ 17第七章各项施工资源的投入 --------------------------------------------------------- 17 7.1 拟投入的主要设备----------------------------------------------------------- 17 7.2 仪器设备配备--------------------------------------------------------------- 18 7.3 施工期间人员配置----------------------------------------------------------- 19第八章施工进度计划 --------------------------------------------------------------- 19 8.1 确保工期的措施------------------------------------------------------------- 19 8.2 组织措施------------------------------------------------------------------- 20 8.3 劳动力和机械设备保证措施--------------------------------------------------- 20第九章环境保护 ------------------------------------------------------------------ 20 9.1 环境保护管理制度----------------------------------------------------------- 20
焦炉选型 一、焦炉选型原则 焦炉的选型的原则：首先考虑焦炉生产的焦炭是否满足高炉生产的需要，其次再从焦炉工艺技术、投资、生产成本、环保等方面进行综合比较选择最适合匹配高炉生产的型号。 高炉容积越大，冶炼周期就越长，对焦炭反应后强度要求就越高；而且随着高炉为降低成本追求高煤比、低焦比，焦炭在高炉内的“骨架”作用就越来越重要。这些都要求焦炭的冷、热强度处于合理的范围，才能满足高炉运行对焦炭质量的要求。以下表1是大高炉对焦炭热性能要求；表2是国内大、中型焦化焦炭质量统计。 表1：大高炉对焦炭热性能要求（资料来源：世界金属导报2008-10-21第10-11版） 表2：国内大、中型焦化焦炭质量统计（资料来源：万方数据） 我厂现用焦炭70%左右是鑫跃焦化厂焦炭，鑫跃焦化厂是典型的4.3m焦炉，其2008年指标状况如表3： 表3：鑫跃焦化2008年质量指标（资料来源：炼铁厂技术分析）
从上表可以看出鑫跃焦化4.3m焦炉热反应性能CRI在29.1—34.13，热反应后强度CSR在46.25—53.4。冷态强度也较大、中型焦炉有一定差距，而且它的单孔容积较小，推焦次数较多，使其质量较差的机头焦较多，质量稳定性差，生产成本高。因此1000m3及以上高炉为保持高炉的稳定顺行，新建系统不采用 4.3m焦炉与之匹配。 二、国内焦炉的现状 国内与1000m3及以上高炉配套的焦炉现在主要是6m焦炉、7m焦炉、7.63m 焦炉三种。（国外有8m焦炉），另外有一部分大型捣鼓焦炉也在兴建中。几种焦炉的基本情况如表4： 表4：国内焦炉现状（资料来源：世界金属导报第46卷总第1904期） 2007年我国新建焦炉投产41座，新增产能2163万吨。其中炭化室大于6米（含5.5米捣固焦炉）23座，产能1435万吨，占新增产能的66.3%，主要匹配1000 m3以上高炉的投产。
浅谈焦炉结构的发展方向 摘要：自1987年,在总结国内外焦炉技术的基础上，现如今我国焦炭产量已达4亿吨左右,焦炉也向大型化发展。4.3m焦炉减少 , 6m焦炉得到普遍推广。中冶焦耐创新开发成功了砖型少、调节方便的6m大容积焦炉，推动了中国焦炉从中型向大型化的发展，至今已有100多座6m焦炉在国内运行生产，并已打入国外焦化市场。 关键字：焦炉的结构、大型化 一.焦炉大型化的迫切性： 据中国炼焦行业协会初略统计，2009年，全国焦化行业关停淘汰落后小(老)焦炉产量近2300万吨。2005~2009年的五年累计取缔土焦(改良焦)、淘汰落后小(老)机焦、小半焦(兰炭)焦炉产能总计达14644万吨，其中小(老)机焦炉9054万吨、土焦(改良焦)和小半焦(兰炭)焦炉产能5590万吨。 2009年，全国新建投产焦炉产能约3700万吨。2005~2009年的五年累计新建投产符合《焦化行业准入条件》的炭化室高度≥4.3米大中型焦炉总产能14456万吨,其中炭化室高度≥5.5米捣固焦炉和≥6米顶装焦炉约8663万吨,占五年间新建焦炉总产能的60％，其中2009年达71％,实现了以自动化、大型化、清洁环保化的大中型焦炉产能对落后产能的置换。 作为世界第一焦炭生产、消费与出口大国，我国炼焦行业虽有宝钢、鞍钢、武钢、首钢第一批现代化炼焦炉，但同时还有一大批落后的中小机焦炉存在，工艺技术装备先进的6米大容积焦炉与面临淘汰的落后简易机焦炉并存。4烽以下的小焦炉环保水平低，且质量低劣的焦炭不能满足高炉大型化和富氧喷煤的需求，适应不了炼铁技术发展的要求。除宝钢4000m3高炉外，不少钢铁企业如武钢建造了3000 m 3以上的高炉。高炉大型化和实施精料措施及强化冶炼，对冶金焦炭机械强度乃至反应性能提出了更高的指标要求，焦炭在高炉冶炼中扮
特大桥2.5米大直径嵌岩桩施工技术方案 本文为2.5米大直径嵌岩桩施工技术方案，针对工程重点编制详细有深度，附图丰富，值得参考！ 资料目录 1.工程概况 2.施工准备 3.施工工艺 4.质量保证措施 5.施工总体部署 6.安全保证措施 ?7.环境保护措施 内容简介 【工程概况】 结构形式为 23×30+9×40+88+4×165+88+69+4×130+69+76+4×140+76+3×43+50m连续刚构，采用先整体后分离式断面，双幅布设，桥面宽度15.9m,采用单箱单室箱形截面，直腹板形式，并且全桥箱梁采用三向预应力体系,梁体采用C55号砼，主墩采用单薄壁空心墩,截面形式4.5×7.9m,墩高最高达76.2m.，基础采用钻孔灌注桩基础，54#左幅桥台采用柱式台、桩基础，54#右幅桥台U型桥台、扩大基础。 工程地质：地层上部为全新统、上更新统冲洪积层的砂土、砂粘土及砂砾土，下部为三叠统的粉砂岩及砂岩。
【重点施工方案】一冲击钻成孔
1、测量放样； 2、护筒制作和埋设护筒； 3、成孔工艺； 4、泥浆与清孔； 5、钢筋笼制作及安装； 6、灌注； 施工过程中可能出现的情况以及处理措施（砼堵管的原因及处理；钢筋笼上浮处理措施） 二人工挖孔桩施工 1、测量放样及定桩位； 2、孔口护圈浇筑或砌筑； 3、开挖桩孔土方； 4、桩基中心位置检测； 5、放置附加钢筋、支护壁模板； 6、浇筑第一节护壁混凝土； 7、安装垂直运输架； 8、安装卷扬机；9、安装活底吊桶、活动盖板、照明、水泵及通风机；10、开挖、吊运第二节段桩孔土方；11、放置附加钢筋、支护壁模板；12、浇筑第二节护壁混凝土；13、依次往下循环作业；14、检查验收；15、钢筋制作、安装；16、安装串筒或导管；17、灌注水下或普通混凝土；18、桩成品检测、验收；19、挖孔爆破施工；20、季节性施工施工过程中可能出现的情况以及处理措施（塌孔处理；流砂、涌水洞的处理；堵管的原因及处理；钢筋笼上浮处理措施） 含：施工进度计划横道图、工艺流程图等相关图表
XXXX特大桥桩基施工技术方案 XXXX有限公司 XX高速公路段项目经理部
1.工程概况 XX高速公路是XX省规划建设的“三纵四横五辐射”高速公路网中榆林至商州线的重要组成路段。路线起于县乔家梁，向东跨越S204、包西铁路、水磨河及窟野河至永兴沟口，后沿沟上行，经石壑则、二堂、三堂、刘山峁至阳崖，在此设永兴互通式立交与神杨公路相接，之后，路线折向东南经李家沟、悬梁沟，沟岔、刘塔至王沙峁进入石马川，向东沿石马川下行，经苏家峁、高家峁、石马川乡，于析家河折向东北，经郭家沟至碛愣乡，后跨过黄河，与山西省规划建设的忻州至保德高速公路相接，路线全长59.38公里。 XXX特大桥是XX至XX高速公路上的一座特大型桥梁，结构形式为23×30+9×40+88+4×165+88+69+4×130+69+76+4×140+76+3×43+50m连续刚构，我标段施工69+4×130+69+76+4×140+76+3×43+50m段,采用先整体后分离式断面，双幅布设，桥面宽度15.9m,采用单箱单室箱形截面，直腹板形式，并且全桥箱梁采用三向预应力体系,梁体采用C55号砼，主墩采用单薄壁空心墩,截面形式4.5×7.9m,墩高最高达76.2m.，基础采用钻孔灌注桩基础，54#左幅桥台采用柱式台、桩基础，54#右幅桥台U型桥台、扩大基础。 本合同段起讫桩号为：K3+058-K4+620，本合同段桥位基础采用钻孔灌注桩基础，设计为C30砼。工程量见下表： 根据地质构造说明，地层上部为全新统、上更新统冲洪积层的砂土、砂粘土及砂砾土，下部为三叠统的粉砂岩及砂岩，为确保工程进度采用冲击钻和人工挖孔两种方式同时施工。
施工方案 【建设单位】: 新奥（舟山）液化天然气有限公司 【工程名称】: 浙江舟山液化天然气（LNG）接收及加注站一期工程（土建Ⅰ标段） 【方案名称】: 嵌岩灌注桩施工方案 【方案编号】: ZSLNG01-CO-TS-SSHJ-B01-000 版次2 中国化学工程第十四建设有限公司 舟山LNG加注站项目经理部 2016年7月7日编制
目录 1.工程概况 (3) 1.1工程简介 (3) 1.2工程实物量 (3) 1.3编制依据 (3) 1.4施工条件 (3) 2.施工部署及设备 ........................................................................... 错误！未定义书签。 2.1施工准备 (5) 2.2主要施工机械设备使用计划 (8) 2.3劳动力投入计划 (8) 2.4工程目标 (8) 3. 施工组织 (9) 3.1施工管理组织结构 (9) 4.施工方法及专项技术措施 (9) 4.1施工工艺流程 (9) 4.2施工方法 (12) 4.3施工质量保证措施 (12) 4.4专项技术措施 (18) 5.施工工期和进度计划保证措施 (18) 5.1总体施工工期 (18) 5.2施工工效计划 (18) 5.3进度计划保证措施表 (18) 6.安全文明施工、环保措施和保证措施 (20) 6.1安全生产管理目标 (20) 6.2安全生产管理体系 (20) 6.3安全生产保障措施 (20) 6.4工程文明施工管理措施 (26) 6.5环境保护措施 (30) 6.6危险源分析与控制 (31) 7.质量保证体系及控制措施 (32)
城市建筑┃施工技术┃U RBANISM A ND A RCHITECTURE ┃C ONSTRUCTION T ECHNOLOGY 103 论码头嵌岩桩施工技术要点与难点分析 Discuss the Construction Techniques and Difficulties of Dock Rock-socketed Pile ■ 苑丽娜1 魏 鑫2 ■ Yuan Lina 1 Wei Xin 2 [摘 要] 笔者以某沿海港区码头工程中的工作为依据，从分析研究、工程设计、施工工艺、施工难点及解决方法等几个方面，对钢管嵌岩桩在该工程中的施工工艺与出现的难点进行了系统的分析和总结，以供同行参考。 [关键词] 钢管嵌岩桩 港区码头 工程设计施工 [Abstract] In this article, the author as the basis of coastal do- ck engineering, start from several aspects of research, enginee- ring design, construction technology, construction difficulties and solve method, and analysis and summaries the steel pipe socketed piles in the project construction process and the emer- gence of the difficulties for peer reference. [Keywords] steel pipe embedded in rock piles, quay in the po- rt area, engineering design and construction 某港区码头工程为一座100 000 t 级油轮码头，全长400 m。由一个工作平台、一个辅助平台、2个靠船墩、4个系缆墩和一个40 m 长的辅助船舶泊位组成。由于离岸较远，设计为岛式码头。因为地质条件的限制，大部份桩基础必须进行嵌岩处理。本文结合近年来我国港口工程方面使用嵌岩桩的成功例子，分析说明该工程采用嵌岩桩的技术可行性。通过码头结构、桩基础、嵌岩处理桩基础的详细计算和分析，明确了桩的嵌岩方式及嵌岩长度，并据此提出了相应的施工技术要求及解决对策。 一、 主要施工程序 1. 钢管桩按斜率要求施打到岩面。 2. 搭设嵌岩钢平台，钻机就位。 3. 钻孔钻机就位后，应测量其转盘中心是否与管桩中心重迭。如有偏差，须重新进行调整。嵌岩桩钻孔采用泵吸反循环施工工艺，钻进、取岩渣。 4. 当入岩深度达到设计要求，立即下导管清孔，清孔采用气举反循环进行。当孔底沉渣小于5 c m，须验收合格后提钻准备下钢筋笼。 5. 钢筋笼安放由钻机直接放入，安放过程中，在钢筋笼系上测绳或细铁丝，用以检测钢筋笼是否安放到设计标高。如不符合要求，需重新安装。 6. 钢筋笼安放就位后，立即安装漏斗，进行水 下混凝土的浇注。 图1 嵌岩桩施工准备—— 钻机钻孔施工—— 钻机清淤施工 二、 施工技术要求 1. 沉桩终锤标准 沉桩选用D—— 100锤的4档高能量档位施打。 （1）桩尖标高超过设计值，且桩长的富裕量已打入土中(桩顶己打至设计标高)。但贯入度未达到设计要求时，应停止沉桩，并与设计联系。 （2）贯入度已经达到设计贯入度要求，但桩尖 标高尚未达到设计标高时，分2种情况处理。 对于嵌岩钢管桩来说，当贯入度达到设计要求的50 mm/10击后，检查桩锤能量。如桩锤达到4档额定能量，则可以终锤。否则调整桩锤能量，继续沉桩，达到设计要求的贯入度。 对于非嵌岩钢管桩，当贯入度达到设计(不大于30 m m/10击)，应检查桩锤能量，并且终锤贯入度取不大于20 mm/10击控制。按此标准施打，如钢管桩仍未达到设计标高时，应继续打100锤方可终锤。 （3）贯入度达到设计贯入度要求，且桩尖标高达到或超过期作废设计标高时，即可终锤。 （4）沉桩贯入度、桩尖标高均满足设计要求。 施工时参考情况(c)的取样结果及试验桩的钻孔成桩记录为依据进行分析鉴别。 以上4种情况，采用嵌岩钻机成孔(嵌岩桩施工)时，要求对钻孔情况进行详细记录。包括钻速、扭矩、钻压、进尺等内容，以此作为其化类似桩施工的判别依据。 2. 嵌岩桩嵌岩钻孔终孔原则 （1）根据对中风化岩面进行确认。 （2）依据原有地质资料结合钻进深度进行判断。 （3）以往同类设备在相似地质条件下，以相同的施工工艺进行施工时的设备跳动情况及时效进尺进行综合判断。 （4）结合地质资料及现场捞渣取样对比鉴别判断。 （5）确保嵌岩长度满足设计要求，终孔前须得到设计代表和监理的同意。 3. 成孔检验方法 根据经验选择钻头直径，成孔过程中可以不对孔径进行检查，但成孔需保证钢筋笼顺利下放到底。在整个钻孔过程中，要求定期检查钻头是否磨损导致直径减小，以提高施工效率，加快施工进度。嵌岩钻孔清孔后，孔底允许的沉渣厚度不大于50 mm。 三、 施工过程中碰到的难点及解决方法 1. 打桩偏位情况严重 在沉桩过程因施工工况恶劣，极其容易造成靠船墩偏移。根据施工单位反映的实际偏位情况，设计组对结构进行了复核验算。计算结果表明，桩KA13、KA7的拔桩力比原设计值大。为满足设计要求并考虑足够安全度，桩KA13及KA7两根桩嵌岩加长1 m，桩内混凝土长度加长1.5 m。对靠船墩A 其它桩，嵌岩处理方法要求不变；而靠船墩B 的桩基受力能满足设计要求，但墩台后排桩偏位过大，致使后排桩处边缘与墩台边缘不足10 c m。按照总图布置要求。墩台需向后方加宽50 c m，保证靠船墩B 各桩外边缘与墩台边缘净距不小于50 cm。 此外，在工作平台和辅助平台的施工中，均有桩位偏位超过规范允许的范围。出现这类情况的桩基础，设计都要经过严密核算，以确保工程顺利施工并安全使用。 2. 终锤条件调整 原设计初定的终锤条件在施工过程中，由于地质变化及桩的变形等原因，必须根据实际情况进行终锤条件的调整。 本项目原设计针对打入式桩，如贯入度已达设计的30 mm/10击后，桩尖未达到设计标高时，终锤贯入度不大于20 mm/10击控制。按此标准仍未达到设计标高时，应继续打100锤方可停锤。而在沉桩过程发现施工区域内，中风化层上并无强风化层，甚至部分桩开锤后平均贯入度就仅有10 mm/10击左右，如贯入度到达20 mm/10击，再击20锤左右，贯入度应迅速达到了10 mm/10击。根据目前施工区域实际地质情况分析，则该要求过于严格，如贯入度己小于20 mm/10击，再打100锤左右，将对柴油锤造成很大损害，而且极易造成钢桩桩尖位置的卷边变形，对承载力产生不利影响。如该情况一经计算仍需进行嵌岩施工，则可能因钢桩已变形，无法下钻，给施工带来不便。所以，在该施工区域地质条件下变更了终锤条件，对于非嵌岩桩，应有适当的锤击数以保证钢管桩进入风化岩的长度。对于嵌岩桩，按终锤贯入度加20 mm/10击仍未达到设计标高的，应继续锤击不少于30锤后终锤，以便于后续的各种施工措施开展。 3. 钢管桩锚入墩台底以上过长 根据规范要求，钢管桩锚入墩台底面以上长度不少于1倍直径，所以均设计为1.0 m 和1.2 m。但是在施工过程中，却出现了导致影响钻孔时钻机就位的问题。因此，设计将造成影响的桩的锚入长度由1.2 m 改为1 m。待浇筑桩顶前，再按照嵌岩桩桩顶处理方法加焊锚固钢筋，锚筋焊接数量、长度等与嵌岩桩相同。 4. 土层难以鉴别 钢管桩是否达到设计岩面，如何确定中风化岩层，是确保嵌岩桩嵌岩深度的关键。在本工程中，针对沉桩过程出现的几种特殊情况，嵌岩桩桩尖以下地质土层的鉴别分别采用不同的方法解决。 （1）桩尖标高己超过设计值，但贯入度未达到设计要求的5 0mm/10击。针对这种情况，选择贯入度与设计要求相差最大的桩(最不利因素桩)，用嵌岩钻机进行试钻。钻到桩尖以下后，再用地质勘察钻机进行取样钻孔，现场判别是否已至中风化层。取样钻孔要求钻至中风化岩面以下1.0 m。 （2）沉桩贯入度已经达到设计要求，但桩尖标高未达到设计标高，且中风化层上覆盖较厚强风化层。在施工过程中，桩打入中风化岩层的深度很有限，而且局部区域如强风化、中风化岩夹层交替出现。为确定合适的嵌岩深度，选择典型位置进行现场地质勘察取样鉴别，取样钻孔要求钻至中风化岩岩面以下3倍桩径。 （3）沉桩贯入度己经达到设计要求，但桩尖标高未达到设计标高，且中风化层上无强风化层或无较厚风化层覆盖。在最典型位置选择1根桩，进行桩内地质钻孔取样鉴别。其余桩均参照该孔结果确定岩性，进行设计、施工，取样钻孔要求至中风化
鞍钢鱿鱼圈7m焦炉焦炭质量的评述 王明国赵恒波 X晓雷衣鹏（鞍钢股份鱿鱼圈钢铁分公司炼焦部，XX115007) 鞍钢鱿鱼圈钢铁分公司（简称鞍钢鱿鱼圈）7m焦炉是国内首座开工建设的大型化焦炉，采用JNX-7-2型4×52孔复热式焦炉，设计结焦时间为19h，单孔装煤量为40t（湿煤），生产能力为255万t/a。投产初期，因煤源差异及操作不熟练等原因，焦炭抗碎强度与耐磨强度的波动大，且无规律，质量控制比较困难。经过不断调整，最终实现了焦炭质量的稳定，确保了炼铁厂4 000m3大高炉的稳定运行。 1 配合煤的优化与煤源管理 1.1 配入优质主焦煤 根据焦、肥煤在炼焦过程中改善焦炭质量的重要作用，在正常生产的同时，不断优化配煤方案，先后14次调整配煤比，寻求适合7m焦炉生产的最佳配比方案（表1），从而使焦炭质量有了稳步提高。 表1 7m焦炉配煤比的优化调整（％）
1.2 加强原料煤的管理 外购洗精煤通过海运和陆运两种方式到达，海运煤运至XX港，由海运翻车机翻入洗精煤料系相应货位。陆运精煤以火车运达陆运翻车机，由翻车机卸入相应货位。来煤质量管理由开工初期从港口到料场的多头管理改为全部由炼焦部独自专业管理，有效遏制了煤混质的情况。 原料场分A、B、C 3个料系贮煤，每个料系分7个垛位（气煤、肥煤1组、肥煤2组、焦煤1组、焦煤2组、瘦煤、1/3焦煤），每个垛位可存煤1.3～1.4万吨。由于原料场存煤垛位较多（共21个），且各垛位所存洗精煤的煤种、产地、指标差异较大，因此，保证来煤卸料过程中不发生混料，确保取用的煤种能准确地运到斗槽是精细配煤、稳定焦炭质量的关键。 1.3 控制配合煤的质量 配合煤质量的好坏直接影响焦炭的质量。首先，加强配煤斗槽与原料场来煤的联系，保障来煤信息传递的畅通、准确，防止由于上煤错误造成混煤事故。其次，稳定配煤核子秤系统的操作，根据化检结果，计算对照配合煤前后合格率，抽查配煤准确度，定期对核子秤进行校正，保证核子秤的准确性，以保障配煤的质量。第三，加强配煤粉碎机的操作，做好粉碎细度的自检，根据煤样结果及时对粉碎机进行调整，以保障配合煤的粉碎细度。 建立备煤煤样化检验结果数据库，每天对煤样质量化检结果、大堆抽检取样结果的数据进行录入统计，并建立煤质量日统计、周分析、月总结的制度，对配合煤及每个单种煤的指标，如灰分、硫分、挥发分的变化进行控制。 1.4 均匀配入焦油渣 焦油渣是粘稠状废渣，主要成分有煤尘、焦粉、沥青粉、炭化室顶部热解产生的游离碳，及清扫上升管和集气管时所带入的多孔物质、焦油和沥青的聚合物等含碳物质。渣内固定碳含量约60%, 挥发分含量约33%、灰分约4%、硫含量约1.6%。
国内常见大容积焦炉的比较与选型建议 贾建成刘少阳（邯钢集团邯宝公司焦化厂） 1.前言 随着炼焦工业的发展，焦炉日趋大型化和现代化，焦炉炭化室的高度从4m左右增加到6m、7m 、7.63m,甚至达到8m或8.65m,长度从13m增加到17m, 18m, 个别达到20.8m,容积从25m3左右增加到40 m3, 50m3,80m3, ,最大可达100m3,以上;建设大容积焦炉,也就是建设大型焦炉,可降低基建投资和操作费用,增加焦炭产量,提高生产效率,同时,随着煤炭资源日趋紧张,炼焦煤价格的大幅上扬,高炉的大型化与富氧喷吹技术的发展对焦炭的机械性能和高温反应性和反应后强度提出了更高要求,也促使焦炉向大型化和自动化方向发展,结合目前国内占主导的炭化室高6m焦炉,新近建设的7m焦炉和我国马钢、太钢、武钢和兖州矿业从德国引进的7.63m焦炉，本文从焦炉炉体结构、机械配置，车辆自动化水平和环境保护和投资等方面对不同炉型焦炉的优缺点作一对比，提出一条较为可行的焦炉选型方法和原则。 2.6m焦炉,7m焦炉和7.63m焦炉的炉体结构特点 常见6m焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入的复热(或)单热下调式大容积焦炉，7m焦炉炉体采用高低灯头、蓄热室长向分格和空气下调技术， 7.63m焦炉与6m相比炉体采用分段加热、蓄热室长向分格和空气下调技术，具有结构先进、严密，功能性强，加热均匀等
特点。6m,7m和7.63m焦炉的炉体结构和工艺参数比较见下表1。 表1 6m、7m和7.63m焦炉的炉体结构和工艺参数表(以220吨/年为基准)
3.6m焦炉,7m焦炉和7.63m焦炉的焦炉机械配置与自动化水平比较 随着国内机加工设备的改进和数控加工技术的推广与电子计算机技术的发展,以及新材料和新技术的应用,大容积焦炉机械在总结国内外焦炉机械操作经验的基础上,吸取目前成熟、可靠、先进、实用的焦炉机械的长处，主要从提高焦炉机械效率，降低劳动强度和改善操作环境出发，并以安全、可靠、实用进行和配置的，国内常见6m焦炉,7m焦炉和7.63m焦炉的焦炉机械配置与机车自动化配置水平列表比较见表2。表2 6m,7m和7.63m焦炉的机械配置与机车性能对比表(以220吨/年为基准)
嵌岩钻孔灌注桩施工技术工艺研究 发表时间：2018-10-01T19:28:55.467Z 来源：《基层建设》2018年第27期作者：高辉[导读] 摘要：在桩基工程中，钻孔灌注桩是其施工中比较常见的地基处理工艺。 上海市基础工程集团有限公司上海 200433 摘要：在桩基工程中，钻孔灌注桩是其施工中比较常见的地基处理工艺。本文将以某工程为例，深入分析嵌岩钻孔灌注桩的施工技术及其工艺，希望可以在一定程度上保证其施工质量。 关键词：嵌岩；钻孔灌注桩；施工技术 一、工程概况 第一，覆盖层。桥塔处覆盖层为第四系松散层，厚度=38.8m～40.0m。强度低，易缩颈、塌孔。埋深31.0m-34.4m的厚度内以层状软土为主，局部夹薄层状粉砂或亚砂土。下部为全新世早期冲洪积亚黏土，含卵砾中粗砂。第二，基岩。该地段基岩为花岗岩、花岗斑岩、花岗质碎裂岩，上部分布有强风化层、弱风化层、微风化层。基岩顶板标高-35.51m～-37.70m，整体由东向西微向上倾。风化层厚薄不均，致使微风化层顶面变化较大，标高-49.32m～-56.30m，塔西侧自南向北逐渐变深，东侧自西北往东南逐渐变深。微风化层均为花岗岩，硬度大，岩石强度58.3MPa，钻孔作业困难。第三，施工难点。（1）水上钻孔平台有限，泥浆循环系统难以按常规布设。（2）地质条件复杂，上部淤泥类土中大量夹砂，圆砾、漂石层最厚处达20m，且粒径变化大；钻进时泥浆中钻渣多，难以净化。（3）钢筋笼主筋连接接头多达240余个，若采用常规电焊方法连接，孔口安装时间长，也不利于桩孔安全。（4）单桩水下混凝土灌注量大，一般都超过300m3，灌注时间长。 二、施工的重点和难点 第一，岩面起伏较大。根据详勘报告，⑨3层中风化火山沉积岩全场均有分布，层位起伏较大，层面标高从一62m到-72m有10m之差。另一方面，⑨3层岩性变化较大，由岩质较硬的角砾凝灰岩和岩质软的凝灰质粉砂岩共生整合而成，并同时伴有节理裂隙发育、岩体完整性差的不利因素，给岩面的判定带来很大困难。第二，桩底沉渣要求高。本工程采用逆作法施工，282根立柱桩形成逆作法中的一柱一桩支撑体系。由于逆作阶段施工荷载大、相邻立柱桩的不均匀沉降要求高，同时，立柱桩沉桩完成、二次清孔结束后还有格构柱起吊、定位、调垂等工序，二次清孔至灌桩时间相比常规嵌岩桩更长，故对嵌岩桩的桩底沉渣提出了很高的要求。为此，采用气举反循环清孔工艺来满足施工要求。 三、施工技术工艺 1.护筒埋设 护筒采用6mm钢板卷制而成，长度1.5m，埋设护筒应以桩位为中心，护筒中心偏离桩位中心线应小于等于20mm。护筒中心对准桩位中心线后，周围用粘土回填夯实，并确保护筒埋设时不变形，严格保持护筒的垂直。护筒顶面一般高处地面30-40cm或高处地下水1.5m，并在护筒上端处流两个溢流孔便于引流泥浆水。 2.钻进成孔 钻机定位时，确保安装稳固、水平。成孔时采用600钻头钻进，钻头外径应比桩径略小，一般为570-590mm左右，钻杠要垂直，同心度要好，每节钻杆长度为3m。严格把好开孔关，开孔时要尽量慢钻，以防止因钻具摇动过大而造成超径。同时在钻孔时要结合土层的变化和不均匀分布对钻进参数进行调整。 3.岩样判定 第一，参考详勘报告中地质剖面图中各相近位置勘察孔的各层土面标高，初步确定桩孔的岩面标高。第二，依据钻机振动情况及进尺速度的差异判定，钻头进入全风化火山沉积岩后，钻进速率明显下降，可根据孔口捞出的岩样特征进行近一步判定。第三，对岩样进行采集进行判定，强风化层岩样一般棱角不明显，多为次棱及次圆形，粒径一般5—12cm，硬度较低，矿物风化蚀变较强；中风化层岩样多为棱角形及刃角形，粒径为3～8cm，硬度较高，矿物较新鲜，碎石层岩样一般成份较杂。中风化岩面确认后，测量孔深后以钻机进尺1倍的桩径深度后终孔闭。 4.钢筋笼制作与吊放 钢筋笼在制作好经质检、监理人员验收后方可下入孔内，吊放钢筋笼应注意轻吊慢放，若遇阻力应查明原因，并进行处理后再下放，严禁将钢筋笼强拉猛放，在吊放时应配有导向或钢筋支撑，确保钢筋笼放置在孔位中心，保证主筋保护层厚度，并认真计算和记录钢筋笼沉入深度。 5.清孔 清孔工作是钻孔灌注桩施工过程中重要的隐蔽工程之一。清孔分两次进行，一次清孔采用正循环清孔，终孔前一次清孔后孔口返浆密度控制在1.20～1.25之间。一次清孔要让钻头在孔底低速不停地转动，以保证孔内钻屑能全部及时被排出孔口，清孔时间应控制在30min以上。在施工过程中各取2根桩，二次清孔时分别采用正循环和气举反循环工艺清孔。第1根桩二次清孔采用正循环工艺，清孔约2～3h后沉渣厚度达到规范要求；再安装气泵，20min内又清理出石渣26kg；第2根桩二次清孔时直接采用气举反循环，安装气泵时间约30min，30min内清理基本能达到孔底沉渣厚度小于50mm，对比效果明显。相比于正循环每根桩的清孔时间约减少2h，提高了劳动生产率，加快了设备周转周期。通过上述试验已表明，气举反循环清孔由于返浆速度快，清渣效果较好，沉渣层较薄，同时气举反循环清孔过程中形成的泥皮较薄、摩阻力大，相对于常规正循环清孔工艺大大提高了单桩承载力。故从质量角度来看，应推荐气举反循环清孔工艺。 6.浇注水下混凝土 灌注桩混凝土采用水下浇筑，坍落度为18～22cm，导管选用Φ250mm，施工前进行密封性检查，浇注水下混凝土前，检查孔深及沉渣厚度，导管应离孔底30～50cm为宜，初始灌注时要有一定的初灌量，防止泥浆回流入导管。混凝土浇注时导管埋入混凝土内深度控制在2～8m，封底混凝土应大于2.5m3，当混凝土浇至钢筋笼底部时，应放慢混凝土的入管速度，减小混凝土上升顶力对钢筋笼的作用，达到控制钢筋笼上浮的目的。提拔导管前必须对混凝土面高度进行测量，以免拔空导管造成质量事故。 四、全端面进入基岩判断及试桩结果 1.桩端全端面嵌岩要求