浅谈焦炉结构的发展方向
摘要：自1987年,在总结国内外焦炉技术的基础上，现如今我国焦炭产量已达4亿吨左右,焦炉也向大型化发展。4.3m焦炉减少 , 6m焦炉得到普遍推广。中冶焦耐创新开发成功了砖型少、调节方便的6m大容积焦炉，推动了中国焦炉从中型向大型化的发展，至今已有100多座6m焦炉在国内运行生产，并已打入国外焦化市场。
关键字：焦炉的结构、大型化
一.焦炉大型化的迫切性：
据中国炼焦行业协会初略统计，2009年，全国焦化行业关停淘汰落后小(老)焦炉产量近2300万吨。2005~2009年的五年累计取缔土焦(改良焦)、淘汰落后小(老)机焦、小半焦(兰炭)焦炉产能总计达14644万吨，其中小(老)机焦炉9054万吨、土焦(改良焦)和小半焦(兰炭)焦炉产能5590万吨。
2009年，全国新建投产焦炉产能约3700万吨。2005~2009年的五年累计新建投产符合《焦化行业准入条件》的炭化室高度≥4.3米大中型焦炉总产能14456万吨,其中炭化室高度≥5.5米捣固焦炉和≥6米顶装焦炉约8663万吨,占五年间新建焦炉总产能的60％，其中2009年达71％,实现了以自动化、大型化、清洁环保化的大中型焦炉产能对落后产能的置换。
作为世界第一焦炭生产、消费与出口大国，我国炼焦行业虽有宝钢、鞍钢、武钢、首钢第一批现代化炼焦炉，但同时还有一大批落后的中小机焦炉存在，工艺技术装备先进的6米大容积焦炉与面临淘汰的落后简易机焦炉并存。4烽以下的小焦炉环保水平低，且质量低劣的焦炭不能满足高炉大型化和富氧喷煤的需求，适应不了炼铁技术发展的要求。除宝钢4000m3高炉外，不少钢铁企业如武钢建造了3000 m 3以上的高炉。高炉大型化和实施精料措施及强化冶炼，对冶金焦炭机械强度乃至反应性能提出了更高的指标要求，焦炭在高炉冶炼中扮
演的角色发生了很大的变化，其在高炉内的支撑骨架作用显得更为重要，焦炭的抗碎指标M40要求在85%以上，焦炭的反应后强度CSR在65%以上。这样的冶金焦炭必须采取新的炼焦技术来生产，焦炉大型化无颖改善焦炭质量的一个重要措施。
为淘汰关停土焦、改良焦生产及工艺装备，国家有关部门先后出台了发改委等9部委联合发出了《清理规范焦炭行业若干意见的紧急通知》。可以说，停止建设和改造4.3米以下落后小焦炉，已成为我国炼焦界的共识，得到焦化企业的认同。
二.焦炉大型化的必要性：
焦炉的大型化，是实现我国炼焦行业协调、健康、可持续发展的一条重要途径，炭化室加宽加高、提高单孔炭化室产焦量，是炼焦技术的发展方向。自上世纪80年代宝钢建成第一座6米焦炉以来，中国焦炉的技术水平产生了一次飞跃。各大钢铁企业和大型民营企业改造或新建焦炉时都选择了6米高炉，目前在建的6米焦炉就有16座。
增加焦炉炭化室的容积，在同等生产规模及外部环境下，由于炭化室高度和宽度的增大，使得结焦时间延长，可以大大减少出炉次数，减少装煤和推焦的阵发性污染，改善炼焦生产操作环境条件，大容积焦炉的自动化水平较高，炼焦工序能耗大大降低，劳动生产率也显著提高；大型焦炉的装炉煤的密度得到提高，降低了结焦速率，使焦炭成熟均匀，冶金焦炭的质量得到改善。
6米焦炉与4.3米焦炉相比，显示了无可比拟的技术优势。以武钢焦炉为例，在同种配煤比及相同结焦的时间下，JN60型焦炉与JN43型焦炉相比，焦炭的机械强度M40提高了3%—5%，M10降低了0.2%—0.4%，焦炭反应后强度改善了2%—4%，吨焦的炼焦能耗降低了13.6公斤标煤，吨焦成本也减少了22元。另外，焦炭质量提高后在高炉炼铁生产中产生的延伸效益更是巨大的。
三.焦炉大型化的可行性
近20年来，鞍山焦耐院在消化、吸收6米焦炉技术的基础上有所
创新，他们在焦炉大型化、宽炭化室焦炉等领域，开发出了多项具有自主知识产权的技术，国产化的大型焦炉机车设备与耐火材料完全满足了生产需要。在5。5米、6米焦炉的生产技术管理上，宝钢、攀钢、武钢、北焦等厂摸索并积累了丰富的经验，成功地应用了三电一体化技术，其经济技术指标达到了国外同行的先进水平，首钢、武钢、本钢等还实现焦炉机车炉号识别、连锁对位的自动控制。长期以来，我国顶装焦炉的炭化室宽度没有突破450毫米，2002年鞍山焦耐院设计
了第一座炭化室高4。3米、宽500毫米的顶装焦炉，目前正在开发宽
炭化室的6。5米顶装焦炉和5。25米捣固焦炉，为我国炼焦工艺的改
进提供了新技术。
焦炉大型化是炼焦技术的发展方向。新中国成立后引进了前苏联的炼焦技术，在鞍钢建设了由前苏联设计的炭化室高度为4.3m的ПBP型
和ПK型焦炉。
四.中国焦炉大型化进程
1958年，鞍山焦化耐火材料设计研究院成立后，才开始发展真正意义上的中国产焦炉。1959年，我国首座自行设计的58型焦炉在北京焦化厂建成投产；1967年，我国自行设计的3孔6.1m试验焦炉在鞍钢试验成功；1971年，我国首座5.5m焦炉在攀钢建成投产；1984年，
我国自行设计的单孔8m试验焦炉在鞍钢试验成功。1985年，我国首
座从日本引进的6m焦炉（M型焦炉）在宝钢建成投产；1987年，我国自行设计的首座6m焦炉（JN60型）在北京焦化厂建成投产。2006年，我国首座从德国引进的7.63m焦炉在山东兖州矿务局焦化厂建成投产。2008年，我国自行设计的首座6.98m焦炉在鞍钢鱿鱼圈建成投产。
捣固焦炉炭化室高度从最初的2.8m、3.2m、3.8m，到4.3m、5m、5.5m、 6.25m的跳跃式发展。2003年，4.3m捣固焦炉在山西同世达、山西茂胜等一批企业率先成功投产；2006年，5.5m捣固焦炉先后在
云南、河南、河北等地建成投产；2009年，我国首座世界最大的6.25m 捣固焦炉在唐山佳华建成投产。
五.焦炉大型化的优势
1.减少污染物排放
焦炉大型化可减少出炉次数，减少装煤和推焦的阵发性污染，改善炼焦生产操作环境。以年产焦炭200万吨的焦化厂为例：
7.63m超大容积焦炉每天推焦113次
7m焦炉每天推焦172次
6m焦炉每天推焦255次
4.3m焦炉每天推焦357次
2.提高劳动生产率
大容积焦炉的自动化水平较高，单孔炭化室装煤量大，劳动生产率显著提高。对于捣固焦炉，同样推出一孔炭化室，其焦炭产量如下：
4.3m捣固焦炉每孔焦炭量为16.6吨
5.5m捣固焦炉每孔焦炭量27.7吨
6.25m捣固焦炉每孔焦炭量33.7吨
对于顶装焦炉：
4.3m焦炉每孔焦炭量13.4吨
6m焦炉每孔焦炭量21.4吨
7m(450mm宽）焦炉每孔焦炭27.5吨
7m(500mm宽）焦炉每孔焦炭量31.8吨
7.63m焦炉每孔焦炭量43.8吨
从上面的数据可看出，7m焦炉每孔的焦炭量是4.3m焦炉的
2.05～2.37倍，是6m焦炉的1.28～1.49倍。7.63m焦炉每孔的焦炭量是6m焦炉的2.04倍，是7m焦炉的1.38～1.59倍。
近年来，我国新建的焦炉基本上以6m以上的顶装焦炉和5.5m以上的捣固焦炉为主，几乎不再建4.3m的焦炉，民营企业也在高起点
建设6m以上的大型焦炉。10年前，我国焦炉的主力炉型还是4.3m的
顶装焦炉，只有10多座6m焦炉。而现在，我国焦炉的主力炉型已升
级为6m、 7m、 7.63m的顶装焦炉和5.5m的捣固焦炉了。随着唐山佳华 6.25m捣固焦炉的成功投产，相信6.25m捣固焦炉也会受到许多企业的青睐。
六.我国大型焦炉在炉体和工艺上的基本特点
(1)焦炉炉体的主体部位都采用硅砖。燃烧室火道的加热水平适合我
国炼焦配煤收缩度的范围。炉体结构严密，砖型设计合理。砖型数量远少于国外焦炉，采取措施最大限度减少大型焦炉蓄热室封墙的漏气。
(2)焦炉炉门刀边采用空冷式，保护板采用工字型大保护板。为适应
生产波动，焦炉炉头火道增设补充加热设施。
(3)焦炉炭化室最大的热态宽度不大于550mm。
(4)焦炉炉体有废气循环结构和废气循环与分段加热组合的两种结构。废气循环与分段加热结合的结构是为了最大限度地降低焦炉燃烧废
气中氮氧化物的浓度。
(5)完善和提高焦炉装煤除尘和推焦除尘系统。
根据我国焦炉装炉煤水分大、挥发分高的特点，装煤采用地面站除尘，装煤烟尘捕集率可达95%。对于推焦除尘，7.63m焦炉有较大
的提高，但从生产观察，其烟尘捕集率大体在85%～90%，主要是焦
炉机侧炉柱挡烟板与推焦车上的烟气罩间、焦侧炉柱挡烟板与拦焦机捕集炉头烟气装置间都有不小的缝隙。当打开机、焦侧炉门和推焦时，热浮力很大的烟尘由此缝隙涌出外泄。我国大型焦炉(也包括其他焦
炉)已提出了处理措施，可以预期将推焦除尘捕集率提高至95%。
(6)目前国内外在焦炉交换系统采用的气交换开闭器中，Otto式的
交换开闭器由于是从上层送入贫煤气，下层送入空气，在上升气流时，杜绝了贫煤气漏入烟道的可能，再配合交换旋塞而不用砣，则贫煤气在交换过程的漏失量将会大大降低。故大型焦炉宜逐步采用Otto式
交换开闭器与交换旋塞组合的交换设
1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3 ，此外还含0.5～1.5g/m 3 氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。因此，必须进行煤气的脱硫。 1.2焦炉煤气净化的现状 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。 湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。 基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。 1.3栲胶的认识 栲胶是由植物的皮，果，茎及叶的萃取液熬制而成的。其主要成分为丹宁，约占
焦炉技术管理规程 冶金工业部 1992年7月
目录 1总则 (1) 2装煤 (1) 3推焦 (2) 4熄焦与筛焦 (4) 5焦炉加热制度 (4) 6煤气操作制度 (6) 7焦炉及其设备维护制度 (8) 9附则 (10) 附件A焦炉工艺系统检查制度表 (10) 附件B 焦炉等级标准 (11) 附件C焦炉延长结焦时间和停炉操作要点 (12)
焦炉技术管理规程 1总则 1.1 为保证焦炉及设备正常运行，维护好炉体，生产合格的焦炭和有效地回收化学产品，减少污染，特制定本规程。 焦炉是复杂的热工设备，一代焦炉应使用二十五年以上，在生产过程中操作人员必须按照操作规程精心操作，精心维护，以保证焦炉延长使用寿命。 1.2 正确执行技术管理规程是焦炉高产、稳产、低耗和长寿的具体保证。焦化厂厂长，炼焦车间主任应组织全体职工确保规程的执行。 1.3 配煤比和炼焦制度的确定，应保证焦炉炉体安全、推焦顺利，按标准或技术条件生产焦炭、化学产品和炼焦煤气。 变更煤种或较大范围调整配煤比时，必须作配煤试验。 1.4 焦炉炉体是耐火砖的砌体。不顾客观条件超负荷生产或炭化室不装满煤或不按推焦计划推焦以及强制推焦等，都是不允许的；要加强产、供、销、运的平衡和机械设备的维修，应避免频繁地变动结焦时间或更换加热煤气。 1.5炼焦车间的装备组成包括 a、焦炉； b、贮煤塔、炉端台和炉间台； c、熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池或干熄焦装置； d、焦炉机械（推焦机、装煤车、拦焦车、熄焦车及电机车、交换机；装煤推焦机、捣固机等）； e、焦台和筛焦楼； f、除尘装置。 1.6 焦炉生产过程包括 a、装煤、平煤或捣固煤饼及装炉； b、炼焦； c、推焦； d、熄焦与筛焦。 1.7 焦炉技术操作制度分为 a、装煤及推焦制度； b、焦炉加热制度（温度与压力）； c、煤气操作制度； d、焦炉及其设备维护制度； e、焦炉建设、大中修及停炉应注意事项。 1.8 本规程可作为各单位制定具体规程的依据。 1.9 本规程适用于大、中型焦炉，小焦炉可参照执行。 2装煤 2.1顶装焦炉用装煤车装煤。装煤车上开关闸门，下煤装置和振煤装置等应保持完好。 捣固焦炉用装煤推焦机把煤饼送入炭化室内。装煤推焦机与捣固装置之间应设有信号联系装置。
炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。 1.洗煤 原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 4.炼焦的产品处理 将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦工艺主要设备 1、焦炉简介: 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。 2、捣固焦炉简介: 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
捣固焦炉简介 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。 捣固炼焦工艺是在炼焦炉外采用捣固设备, 将炼焦配合煤按炭化室的大小, 捣打成略小于炭化室的煤饼, 将煤饼从炭化室的侧面推入炭化室进行高温干馏。成熟的焦炭由捣固推焦机从炭化室内推出,经拦焦车、熄焦车将其送至熄焦塔, 以水熄灭后再放到凉焦台, 由胶带运输经筛焦分成不同粒级的商品焦炭。 捣固炼焦的技术优势 1. 节约资源,降低成本 煤饼堆密度由顶装煤炼焦的0. 74 t/ m3 提高到1. 1 t/ m3 ,煤料颗粒间距减小,煤饼堆比重增加,有利于多配入高挥发性煤和弱黏结性煤。本公司选用40 %的瘦煤、30 %的焦煤和30 %的肥煤生产出了一级冶金焦。采用捣固炼焦工艺节约了大量不可再生的优质炼焦煤,降低了生产成本。 2 提高焦炭质量 捣固炼焦可以提高焦炭的机械强度和反应后强度,两个月试生产表明:在配入30 %的弱黏结 性煤时,焦炭的机械强度M40平均为90 % , M10为4 % ,热反应性CRI 为22 % ,反应后强度CSR 为65 %。 3 环境保护方面的优势
产量相同时,与炭化室高450 mm 顶装焦炉相比较,捣固焦炉具有减少出焦次数、减少机械磨损、降低劳动强度、改善操作环境和减少无组织排放的优点。 装煤逸散烟尘采用炉顶消烟除尘车进行燃烧、洗涤除尘,完成无烟装煤操作,使装煤的污染物排放量减少90 %。 出焦粉尘通过除尘拦焦车集尘罩进入地面除尘站,工艺除尘效率高,减少了环境污染。 敲打刀边新型炉门,密封效果好,减少炉门荒煤气的逸散。 4 经济效益显著 尽管捣固焦炉的捣固机和装煤车的投资高于顶装煤的机械费用,但是捣固煤饼的堆积密度比顶装煤高1/ 3 ,故相同生产规模的焦炉,捣固焦炉可以减少炭化室的孔数或炭化室容积,单套机械的服务孔数也增加到了72 孔,因此,捣固焦炉的总投资并不比顶装焦炉高。 捣固炼焦工艺可以比顶装煤炼焦工艺配入更多的高挥发分或弱黏结性的低阶煤,同时增加石油焦及焦粉的配入量,减少焦煤用量,原料煤的采购费用具有明显的优势,直接降低了焦炭的生产成本。 捣固焦炉焦炭质量提高,可相应提高销售价格,而其操作费用和动力消耗与顶装煤工艺基本相同,直接增加了销售收入。 捣固焦炉增加了焦炭的筛分粒度,相应增加了销售收入。 目前，我国焦炭生产结构大多是工艺简单，浪费资源且环保设施不达标的改良焦炉生产，改良焦炉将被市场所淘汰，经国务院1997.12.29 批准, 明确提出鼓励发展捣固焦技术, 捣固焦技术不仅兼容了改良炉焦工艺的捣固技术, 而且采用了自动化, 机构化程度高, 捣固密度大的捣固机械, 其炼出的焦炭M25\M10 及反应后强度均能满足国内、外大型高炉对焦炭机构性的要求, 保证高炉顺利操作, 且能降低焦比, 节能降耗, 满足客户要求, 提高市场竞争力。
第一章工程概况 1.1概况： 本工程为某城市煤气改扩建工程的1#、2#焦炉，由新建焦炉本体、炉端台、推焦机、烟道、熄焦塔、熄焦系统等组成。 1.1.1 焦炉本体的焦炉基础由桩基础（已施工完毕，不在本施工组织设计范围）、桩承台基础，基础拉梁及钢筋混凝土筏片式底板、顶板及两端的框架式抵抗墙四部份组成，炉基两侧为封闭式现浇砼烟道。主要结构形式如下： 1.1.1.1 焦炉基础： 由顶板(包括板与梁)、柱、基础底板组成，采用现浇混凝土。 底板：为钢筋混凝土筏片式基础，一般为700厚，抵抗墙下部为1000。桩基础上设承台及拉梁。 1.1.1.2 顶板：板为250厚平板，板顶找平层25mm厚1：2水泥砂浆； 1.1.1.3 框架柱、梁：截面尺寸是350X500，依上下两端的连接方式分为三种：第一种上下均为固结，第二种是上下均为铰接，第三种上端为固接、下端为铰结。柱与梁为单层四跨构架结构。框架梁是截面300X700的四跨粱。 1.1.1.4 抵抗墙： 采用现浇混凝土柱和预制墙板，墙板用连接角钢焊接于构架上，抵抗墙基础与焦炉基础连成一体，墙板安装后，沿靠炉体侧板表面抹1：2水泥砂浆面层30mm。基础为钢筋混凝土筏片式底板。
1.1.1.5 推焦车轨道基础： 第一条轨道基础在烟道区段座落在烟道上，余下部分和第二条轨道基础均采用带形基础。 1.1.1.6 炉端台为静压预应力管桩。承台式基础(静压预应力管桩不在本方案范围)，深为-3.60m，主体为钢筋砼框架结构，层数为三层，其中三层为钢结构休息室，最大高度为14.00m。 1.1.1.7 烟道为钢筋砼剪力墙结构，基底标高为-5.92m，单条长69.35m。烟道内部衬砖图及烟道予埋弯管均见炼焦工艺图纸。烟道伸缩缝的止水带采用钢板。 1.1.2 熄焦塔为钢筋混凝土筒体结构,最高处36m, 基础为静压预应力管桩，桩承台。基础最大埋深- 2.0米。 1.1.3熄焦系统由熄焦泵房和抓斗操作间组成。下部结构为池体结构。最大埋深-4.5m。池体采用S6防水砼。构筑物长×宽×高=57.30×7.00×9.80m。为钢筋混凝土结构。 1.2 现场环境与施工条件 1.2.1 地质特征 本工程场地土类为膨胀土场地土，地下水较低,对砼无侵蚀性。但膨胀土遇水膨胀、日晒收缩的情况较严重，为地面以下工程施工组织带来较大困难。 1.2.2 施工条件
关于5.5m焦炉设计问题 5.5m捣固焦炉炭化室宽度设计目前有两种：⑴500mm. ⑵550mm,两种炭化室 1、从捣固技术角度分析都可行。前者煤饼高宽比为5200/450=11.55；后者高宽比为5200/500=10.4.后者煤饼的稳定性比前者高，即塌饼率低。 2、设计结焦时间：前者22.5h，后者25.5h。这是根据焦炉砖墙耐温限度和温度梯度及焦并中心温度确定的。也就是说，硅砖最高使用温度(燃烧室)≯1350℃，焦并中心温度应达到1000±50℃.。炭化室越宽温度梯度越大，因而结焦时间越长。 3、在一个结焦周期内，既要安排操作时间，还要有检修时间。一个周期内检修时间安排≮2.5~4h，分2次或3次检修。又目前在捣固情况下，每炉操作时间在≮22分钟，这是机械条件所限。 4、一组焦炉设计有55×2孔和60孔×2两种，有的还设计65孔×2.。显然孔数越多，一个周期内操作的次数越多，所需要的总的操作时间越多。那么检修时间就越少，甚至没有检修时间。（一个结焦周期=全炉操作时间+检修时间）。 例如：500mm炭化室55孔焦炉，周转时间22.5h。单孔操作时间22min。计算： 全炉操作时间=22min×55孔=1210min 周转时间22.5h=1350min 。则全炉检修时间=1350-1210=140min。基本上排产和操作较为合适。如果60孔焦炉，操作就太紧张了，
基本没有检修时间。而且要满负荷生产必须在理想条件下进行。否则，不可能满负荷生产。 又如：550mm炭化室的焦炉60孔，周转时间为25.5h，单孔操作时间22min，计算： 全炉操作时间=22min×60孔=1320min。 周转时间=25.5h×60min/h=1530min 。则全炉检修时间=1530-1320=210min. 排产和操作较为理想，如果55孔焦炉，机械操作不忙。65孔焦炉，则机械操作紧张。 5、在焦炉孔数一样的情况下，由于550mm炭化室（其他尺寸一样）比500mm炭化室一次装煤多，但单位时间操作次数少，两者焦炉生产能力基本没有区别。即：55×2的焦炉年产都是110万吨。60孔×2的焦炉年产都是120万吨。 6、由于炭化室越宽，焦炉建设用耐火材料相对要多一些。炉门等耗材要大一些。但这部分增加的投资并不是太大。又因为吨焦机械操作相对减少，则减少操作费用，大致可互补。
干熄焦各岗位技术操作 规程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
干熄焦各岗位技术操作规程 A、中控室岗位 一、岗位职责 1、完成上级布置的各项任务。 2、认真执行本岗位安全操作规程；熟练掌握干熄焦工艺运行参数。 3、熟悉设备构造、性能、操作原理、保养，维护好本岗位所属设备。 4、负责主控室内CRT和主控盘的监控和操作，并严格填写生产日报表。 5、协助巡检工及锅炉工进行操作工作。 6、做好与筛焦楼及焦炉中控室联系，保证生产工作的稳定顺利运行。 7、做好开工、停炉及本岗位的有关操作。 8、配合检修人员做好检修工作。 9、严格按照岗位技术操作规程严格控制好各项技术参数，保证干熄焦系统正常平稳运行。 10、认真执行交接班制度，接好班、交清班，不留任何问题。 11、认真做好本岗位的文明卫生定置管理工作。
二、干熄焦工艺参数 三、岗位操作规程 温度 T2（干熄炉入口温度）≤130℃ T6（锅炉入口温度） 910℃≤T6≤940℃ 锅炉出口温度≥160℃ 二过入口温度 265℃≤二过≤300℃，正常值280℃主蒸汽温度 450℃±10℃ T5 800～1000℃ 排焦温度冬≤150℃ 夏≤180℃ 压力 预存段压力控制-100Pa≤压力≤0Pa 锅炉入口压力控制-1100Pa≤ ，极限值为-1300Pa 主蒸汽阀后压力 3.82MPa 汽包压力 4.14±0.1MPa
循环风量 170000～180000m3/h 气料比 1200左右 排焦量约为140t/h 汽包液位0±10mm 1、生产过程中的控制及调整： ⑴根据共况及时调整循环风量的大小、确保排焦温度正常，锅炉顺行。 ⑵保持锅炉产生蒸汽的气温、气压、蒸发量的稳定。 ⑶保持锅炉入口气体温度的稳定，保证锅炉入口气体温度不超过960℃。 ⑷控制干熄炉预存段压力，炉内料位，确保排焦温度符合工艺要求。 ⑸严格控制好除氧后的水温、省煤器进出口水温度、过热器出口汽温、主蒸气温度压力，送出合格蒸气。 ⑹按设备运行情况及时调节除盐水罐、除氧器、汽包液位。 ⑺及时调整循环气体中H2、CO、CO2、O2、H2O的含量，使其符合工艺要求 ※系统内部可燃气体成分的控制： ⑴当锅炉入口气体温度大于600℃、小于960℃时，应采取导入空气的方法，使系统内的可燃成分完全燃烧。
焦炉设计计算要点 1 依据 在方案论证中必须指出设计依据。 设计依据分二种情况： 钢铁联合企业焦炉多为复热式焦炉，设计计算以高炉煤气加热为主。 独立焦化厂焦炉以单热式焦炉为主，设计计算以焦炉煤气加热为主。 并注意设计计算均以焦侧为主。 2 主要公式 2.1 炉孔数和炉组的最后确定 （1）焦炉的生产能力与炉孔数计算 总炉孔数N= 100G 365240.95k V τ ρ ?? ????? 式中 N——总炉孔数目，个； G——干全焦的年产量，万吨/年； V——炭化室有效容积，m3/孔； ρ——堆煤密度，t/m3； K——全焦率，%； ?——考虑到炭化室检修时的减产系数，0.95； τ——焦炉周转时间,h。注意焦炉周转时间是受多个因素影响的复杂因素，必须作充分论证讨论。 单孔装煤量G =ρ·V t/孔。 设计好总炉孔数后，必须再复算焦炉的实际生产能力M，万吨全焦/年。 （2）机械装备水平 焦炉配套机械 推焦车装煤车熄焦车拦焦车 生产用 备用 2.2蓄热室计算 2.2.1流量分配比的确定 在焦炉设计中这部分内容是最重要的，该部分计算有错误的话，下面内容将要全部反攻重算。
高炉煤气与焦炉煤气加热计算有所不同。 （1）机、焦侧气流流量分配比（即耗热比） L B V V Q Q ==机焦机焦 造成机、焦侧流量不同一般有三个主要原因： ①锥度方向引起的装煤量不同. ②装煤量不同，但机焦侧焦饼要同时成熟，故焦侧焦饼温度比机侧温度要高15～20℃ ③废气热损失，焦侧比机侧大，故焦侧耗热量比机侧要大。 按经验值，后两个原因造成的差比为1.05～1.06倍，当炭化室锥度为50mm 时，气流比： 1.1141.062 475 5002525 500=?++==机侧气体流量焦侧气体流量n （注意各人设计炭化室宽度是不同，因而必须自己计算。） （2）蓄热室废气流量分配比：为了使空气蓄热室和高炉煤气蓄热室的废气排出温度接近。则进入空气蓄热室和煤气蓄热室的气体流量应有一定的分配比，这样才可充分利用蓄热室的面积。 0.414(1.1571080 1.35290) 1.2580.350(1.4281080 1.34490) ()= = -?-?===?-?-m V c t c t V c t c t 蓄煤焦煤出煤出煤进煤进蓄空焦空出空出空进空进进煤气蓄热室的废气量煤气经蓄热室预热所需的热量 进空气蓄热室的废气量空气经蓄热室预热所需的热量 （） 式中 V 煤焦蓄——焦侧煤气蓄热室煤气流量，m 3/s ； V 空焦蓄——焦侧空气蓄热室空气流量，m 3/s ； c 煤进、c 煤出——为进、出口煤气蓄热室的煤气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 煤进、t 煤出——相应的温度，℃； c 空进、c 空出——为进、出口空气蓄热室的空气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 空进、t 空出——相应的温度，℃； 现假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃。 注意：工学士必须掌握试插法。这从假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃开始查得：c 煤进、c 煤出、c 空进、c 空出，再通过蓄热室热平衡计算出t 空进、t 空出温度，看假设是否合理，若不合理必须从头开始再假设计算。公式中V 煤焦蓄 、V 空焦蓄流量也同样由下面公式计算才能知道。 2.2.2气流流量计算 下面是举例数据，该部分计算数据必须按自己设计参数进行计算，热量单位、压力单位必须用国际单位制，否则作为一个大错误： 1 Kcal=4.1868 KJ
焦炉生产是一项安全性、环保性、能耗要求、操作控制管理非常严格的工作，互为牵涉、互为联动。随着市场经济的调整，社会的发展，对绿色环保生产、能源耗量的控制指标、以人为本文明生产的安全生产性要求、现代生产操作控制的高水平都提出了新的挑战和要求。 一、安全管理 安全管理无疑是焦炉生产的生命线，焦化生产的性质和特点决定了这一点。“安全”问题就是要求职员树立起“自身安全意识”、“自身防护意识”，杜绝“非安全性操作现象”，增强“按岗位操作规程操作的规范性”。我们注意到所有的“安全”生产事故问题应该说大部分是由于“非安全性操作”导致的，“非安全性操作现象”就是事故发生的人为性隐患。为此，建立安全管理体系。 1. 加强对职员的日常安全性教育监督工作，增强职员“按岗位操作规程操作的规范性”意识。 2. 建立安全管理长效机制，安全管理、操作监督考核制度。 3. 按ISO管理体系要求建立健全各种安全管理制度，且有效执行。 4. 加强日常各种设备、设施的安全检查、巡查力度，各工艺关键点、关键线、关键面上的监督力度。 5. 规范各种抢修、维修、检修安全管理方案。 6. 加强、规范、优化各种必要的设备、设施的更修、更换、改造工作。 7. 建立企业内部“安全树”，强化安全监督。 二、环保方面 随着“环保城市”建设的推动，现代工业企业绿色环保生产必将被推上更高要求的台阶。因此，目前形势下，焦化生产行业的特点决定了环保管理在生产管理中无疑成了不可或缺的重点。 一般讲，焦炉生产过程中可能出现的环保污染问题主要是煤烟、荒煤气、黑烟等。而控制治理这些主要是从两方面入手，一是严格焦炉生产的各方面操作；二是适时地做好必要的投入、改造工作。
YF-ED-J2905 可按资料类型定义编号 焦炉烘炉安全技术实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
焦炉烘炉安全技术实用版 提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式、方法、进度等都部署具体、周密，并有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 烘炉操作是一项焦炉开工生产前较为复杂 的热工工作，在烘炉过程中，除了应该严格执 行技术操作规定外，还应该严格执行安全操作 规定。 一、采用固体燃料烘炉安全操作注意事项 （1）烘炉期间，无关工作人员不得随意进 入炉台及烟道走廊。 （2）一般情况下在烘炉棚内不准动火和吸
烟。 （3）机、焦两侧风雨棚距小炉灶不能过近或过低。 （4）焦炉炉顶和机、焦两侧操作操作台的工作人员禁止随意往下抛扔砖块、铁器、工具等物品。 （5）当上面进行吊装作业时，工人不准在下面行走。 （6）参加施工及烘炉的所有人员必须穿戴好劳动保护用品。
（7）在炉顶行走时，不准踩踏装煤孔盖。 （8）煤场与灰场间应隔一定的距离，禁止混放在一起。 （9）煤场与灰场间均应有良好的照明设施。 （10）煤场与灰场的排水设施要良好，运输道路应平坦而畅通。 （11）对由炉台运至灰场的热灰渣，应及时消火。 （12）不允许任何人靠近运输皮带机，并
7.63m焦炉刮板机自控系统设计 作者：刘琪王萌李明河安徽工业大学摘要：本文介绍了焦化厂焦炉新型清扫刮板机自控系统的控制方法。通过Profibus-DP现场总线实现PLC与行走、卷取变频器及编码器之间的数据通信，通过带Profibus-DP接口的绝对型编码器实现对小车位移的精确控制，通过设置工作站实现对生产状况的监控。详细说明了系统的设计思路及方法。 1引言 国内刮板机仅能提升，不能水平输送，且功耗大、用材多，因此马钢煤焦化公司参照德国产品，设计研发了国内第一台粉焦刮板机。粉焦刮板机安装在粉焦沉淀池上，用于将熄焦环水沉淀池中的粉焦刮到粉焦脱水台上，其新颖的设计具有功耗小，用材少的特点。 本系统要求刮板的位移控制精度小于5mm，因此控制系统设计了以下功能来实现刮取的稳定和整个系统的精确可靠运行和有效管理： （1）基于Profibus-DP现场总线的行走变频器和卷取变频器控制； （2）采用绝对型编码器对小车位移进行精确控制； （3）上位监控。 2控制方案 刮板机系统控制对象包括：行走电机、卷取电机、电动抱闸。行走电机、卷取电机包括正反转控制。系统自动控制的核心是行走及卷取的精确定位控制。 （1）为实现精确定位控制，位置检测选用带Profihus-DP的绝对值编码器。由PLC采集编码器提供的小车行走位移信号，将其与上位机设定的限位值进行比较，根据小车的实时位置得出新的速度给定值经Profibus-DP 现场总线传送至卷取变频器及行走变频器，控制卷取电机和行走的速度。为实现快速停车，给变频器配备了制动单元和制动电阻。 （2）系统设备运行控制方式有全自动、手动两种。启动后，自动循环往返实现工艺控制过程，对运行、停止、故障都有指示，并提供故障报警及事故紧急停车等功能。同时在手动状态时，可手动、电动控制行走电机、卷取电机的运行。系统传动部分及PLC部分放置在控制柜中，现场采用现场操作箱操作。 （3）为防止意外事故发生，在行程极限位，增设了接近开关，作为编码器故障的双重保险。同时为了确保电机到位后绝对停车，特意配备了电动抱闸，作为最后停车保障之用。 （4）设备工作站。工作站的功能包括操作界面和系统运行监控，具体内容为：工程师和操作员的操作权限，各设备操作画面，小车和刮板位置画面，本次小车、刮板位置数据，历史趋势图，报警信息等。
焦炉技术管理规程
冶金工业部1992年7月
目录 1 总则 (1) 2 装煤 (1) 3 推焦 (2) 4 熄焦与筛焦 (4) 5 焦炉加热制度 (4) 6 煤气操作制度 (6) 7 焦炉及其设备维护制度 (8) 9 附则 (10) 附件A 焦炉工艺系统检查制度表 (10) 附件B 焦炉等级标准 (11) 附件C 焦炉延长结焦时间和停炉操作要点 (12)
焦炉技术管理规程 1 总则 1.1 为保证焦炉及设备正常运行，维护好炉体，生产合格的焦炭和有效地回收化学产品，减少污染，特制定本规程。 焦炉是复杂的热工设备，一代焦炉应使用二十五年以上，在生产过程中操作人员必须按照操作规程精心操作，精心维护，以保证焦炉延长使用寿命。 1.2 正确执行技术管理规程是焦炉高产、稳产、低耗和长寿的具体保证。焦化厂厂长，炼焦车间主任应组织全体职工确保规程的执行。 1.3 配煤比和炼焦制度的确定，应保证焦炉炉体安全、推焦顺利，按标准或技术条件生产焦炭、化学产品和炼焦煤气。 变更煤种或较大围调整配煤比时，必须作配煤试验。 1.4 焦炉炉体是耐火砖的砌体。不顾客观条件超负荷生产或炭化室不装满煤或不按推焦计划推焦以及强制推焦等，都是不允许的；要加强产、供、销、运的平衡和机械设备的维修，应避免频繁地变动结焦时间或更换加热煤气。 1.5炼焦车间的装备组成包括 a、焦炉； b、贮煤塔、炉端台和炉间台； c、熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池或干熄焦装置； d、焦炉机械（推焦机、装煤车、拦焦车、熄焦车及电机车、交换机；装煤推焦机、捣固机等）； e、焦台和筛焦楼； f、除尘装置。 1.6 焦炉生产过程包括 a、装煤、平煤或捣固煤饼及装炉； b、炼焦； c、推焦； d、熄焦与筛焦。 1.7 焦炉技术操作制度分为 a、装煤及推焦制度； b、焦炉加热制度（温度与压力）； c、煤气操作制度； d、焦炉及其设备维护制度； e、焦炉建设、大中修及停炉应注意事项。 1.8 本规程可作为各单位制定具体规程的依据。 1.9 本规程适用于大、中型焦炉，小焦炉可参照执行。 2 装煤 2.1 顶装焦炉用装煤车装煤。装煤车上开关闸门，下煤装置和振煤装置等应保持完好。
论炼焦炉生产操作与调火技术 本文重点介绍出炉操作与焦炉调火。出炉操作包括装煤、推焦、熄焦和筛焦操作。焦炉调火包括温度、压力制度的确定与调节，流量（加热煤气量、空气量、废气量）的供给与调节。同时由于加热煤气的种类不同，即用焦炉煤气或贫煤气加热，因而调节手段、方法有所不同。焦炉加热设备（含煤气设备、废气设备与换向设备）的正常运行，又是确保煤气、空气、废气进入正常合理调节的前提。 一、焦炉机械出炉与操作 焦炉机械包括装煤车、推焦车、拦焦车和熄焦车，他们被称为四大车。捣固焦炉包括装煤推焦车、消烟车、拦焦车和熄焦车。四大车相互配合以完成焦炉的装煤、出焦操作。 (一)焦炉机械 四大车的工作程序、设备组成、钢架结构、走行装置、配电系统、气动系统与司机室等有关细节。本文重点介绍出炉操作实现机械化、自动化的主要方向，其内容包括： 1、四大车的进一步机械化，使用一点定位推焦车、拦焦车与装煤车。我国6米大容积焦炉均以使用五炉距一点定位车。进十年设计的4.3米焦炉也均采用五炉距一点定位推焦车。 2、使用炉门、炉门框清扫机。目前有机械化清扫装置清扫机，炉门采用弹簧门栓、敲打刀边炉门，以提高密封性。 3、上升管、桥管实现机械化操作，均由装煤车完成各项工作。 4、出焦操作联锁有电联锁，γ射线联锁、磁感应定位载波信号联锁、激光定位等。三大车炉号显示联锁装置在我国均有使用。 5、尾焦处理装置有斜槽式和链板式运输机等。 6、焦台放焦机械有刮板机式、小车压下式和给料机式等。 7、四大车的全自动化操作。装煤车、拦焦车、熄焦车三车全自动，无人操作；对推焦车实行联锁式控制，有一个人操作。由控制中心输入操作程序，使无人操作的三车自动行走到预定碳化室出焦炉号，当确认与有人工操作的推焦车所达到的出焦炉号一致并处于动作状态时，就可按所编制操作程序自动进行推焦。 8、采用液压装置，可使操作更可靠、轻便、紧凑、动作快、容易调节、操纵方便。 9、采用变频调速行走机构。 （二）装煤与推焦 对装煤的要求是装满、装平、装实、装匀。在装煤过程中尽可能做到少冒烟、少冒火、少喷煤，减少环境污染。现代室式焦炉，煤料炼成焦碳是在沿炉组方向与燃烧室相并列的碳化室内进行的。不同类型的焦炉有不同的炉孔数和容积，为使焦炉均衡生产，保证各碳化室结焦时间一致，整个炉组实现准时出焦，要随时保持机械设备的良好状态，因此应按一定的推焦顺序指定推焦、装煤和检
焦炉热平衡系统的设计 摘要 焦炉是炼制焦炭的窑炉，是炼焦主要的热工设备，焦炉主要生产的是冶金焦。焦炉采用煤气进行加热，消耗煤气量约占炼焦厂总能消耗的70% 左右。为了节约能源和降低能耗，对焦炉进行热平衡测试有着重要的意义。 焦炉热平衡又称能平衡或能量平衡，它仅分析热量在数量上的平衡。热平衡的方法又俗称“热诊断”。焦炉热平衡是根据能量守恒定律对进入焦炉的物料和产出的炼焦产品进行的热量衡算。焦炉热平衡足在焦炉物料平衡和燃烧计算的基础上进行的。物料平衡是对炼焦过程中焦炉系统的进料量和出料量进行的衡算。煤料经焦炉炭化室内结焦过程得到焦炭、焦炉煤气和化学产品等物料，焦炉物料平衡就是对这些物料的量进行测定，列出进出料淸单，根据物质不灭定律进行衡算，求得炼焦产品的产率和损失率，为焦炉热平衡计算提供依据。通过热平衡计算，可具体了解焦炉热量的转移、分配、利用和损失情况，获得焦炉热功效率和炼焦耗热量数据，明确节能途径和方向，为评定焦炉炉型和焦炉热工状况提供依据 。 关键词：焦炉，焦炉热平衡，物料衡算，焦炉热工效率，炼焦耗热量
Abstract Coke oven furnace refining coke, coke thermal equipment is the main, mainly the production of metallurgical coke oven. Coke oven gas heating, gas consumption volume accounts for about 70% total consumption of coking plant. In order to save energy and reduce energy consumption, heat balance testing of the coke oven has important significance. Heat balance of coke oven is also known as energy balance or energy balance, it is only in the number of heat balance. Method of heat balance and commonly known as "thermal diagnosis". Heat balance of coke oven is a heat balance according to the law of conservation of energy into the coke oven coking products of the material and the output is. Based on the heat balance of coke oven coke oven and combustion foot material balance calculation. Material balance is the coke oven system in the coking process of feed and discharge amount of balance. Coal coking process coke oven carbonization chamber is obtained by coke, coke oven gas and chemical products and other materials, determination of material balance of coke oven is to those the quantity of material, feeding with the single list, according to the law of conservation of matter to balance, the coke yield and loss rate, and provide the basis for the calculation of heat balance of coke oven. Through the calculation of heat balance, we can know the coke oven heat transfer, distribution, utilization and losses from coke oven, thermal efficiency and heat consumption in coking data, a clear energy-saving way and the direction, provide the basis for the assessment of coke oven and the oven heat condition Key words:Coke oven, Heat balance of coke oven coke oven, Material balance, Thermal efficiency,Heat consumption in coking 关键词：【键入中文关键词4-6个，用逗号分开】 排版要求：“摘要”二字用四号黑体。“摘要”二字空一行打印内容，内容用小四号宋体。摘要内容下空一行打印“关键词”三字（四号黑体），其后为关键词（小四号宋体），每两个关键词之间空两格。英文摘要题目采用小四号Arial字体，摘要内容均用五号Arial 字体。题目，中文摘要，关键词合打一页，英文摘要另打一页。
焦炉状况等级鉴定标准 （2010年1月修订讨论稿） 为全面贯彻落实科学发展观，走可持续发展之路；为落实焦化行业准入条件，促进焦化行业产业结构优化升级，保证焦炉正常运行，不断提高焦炉管理和技术装备水平，有效的实施环境保护；为建立“效益、环保、节能、减排、创新”的新型炼焦企业，实现“经济效益、社会效益、环境效益”三者的和谐统一，制订本标准。 本标准规定了特级、一级、二级焦炉应达到的条件与指标。 本标准适用于炭化室高4.3∽6.0m的焦炉。 焦炉评级以一座焦炉为单位。 1.基本条件 评级的焦炉应达到以下条件 1.1焦炉炉型应符合焦化行业准入条件或已获得焦化行业准入的公示，炉体完好。 1.2焦炉管理严格执行以《焦炉技术管理规定》为中心的各项责任制和规章制度。 1.3炼焦生产技术管理应具备附表1所列的台账（可电子版），并做到准确、完整、保存完好。 1.4特级焦炉投入生产需满两年以上，需备有一年的可靠达标数据；一级焦炉投入生产需满一年半以上，需备有一年的可靠达标数据；二级焦炉投入生产需满一年，至少需备有连续半年可靠达标数据。 1.5特级焦炉应采用六项技术（捣固焦炉暂可不采用电子称称量），上次鉴定的焦炉应持续使用，特级焦炉应采用自动加热控制技术一年以上，采用操作联锁技术；一级焦炉应采用自动加热控制技术半年以上，鼓励采用操作联锁技术，其余四项技术正常采用；二级焦炉鼓励采用自动加热控制技术和操作联锁技术，其余四项技术正常采用。 1.6焦炉设备维护好，运行正常，清扫整洁。主要设备“四车一机”和环保设备要完好，功能齐全；焦炉加热设备完好；一般设备完好率要在95%以上。焦炉设备管理台账和制度齐全。 1.7各级焦炉应采用推焦、装煤除尘等环保设施，且环保设施验收达标。 1.8炼焦生产组织有序、正常，环境整洁。 1.9炼焦炉生产现场内应做到安全生产，在一年期限内无死亡或其他重大事故。 1.10全面完成公司（厂）下达的焦炭产量指标和质量指标。 2.等级分类标准的技术内容 2.1焦炉等级分为特级、一级、二级，每个等级中又按炉龄分为四个炉龄段。
(三)机械化炼焦炉及其主要附属设备 1,焦炉炉体 焦炉炉体主要是用硅砖砌筑而成的,分成一至四个相连接的部分:炉顶,炭化室(两侧是燃烧室),斜道,蓄热室. 炉顶区设有炭化室装煤孔,燃烧室火道看火孔以及荒煤气导入集气系统的上升管孔等. 炭化室是窄长的方型室,用以容纳煤料.煤料可由装煤孔或机侧(捣固炼焦)装入. 燃烧室在炭化室两侧,煤气在其内燃烧,燃烧产生的热量,经炭化室——燃烧室墙传入炭化室,将煤料加热至高温炼成焦炭. 斜道是蓄热室, 燃烧室火道间的气流通道. 蓄热室在炭化室及燃烧室下部,内填充有带孔的格子砖.当下降气流时,燃烧产生的高温废气流将格子砖加热,交换成上升气流时,使通过蓄热室的贫煤气或空气预热后进入燃烧室. 一座焦炉由数十孔炭化室组成. 2,煤塔 设在焦炉两炉组之间,贮存已粉碎好的炼焦配煤. 3,操作机械 1)装煤车: 顶装焦炉的装煤车设在炉顶,其作用是从煤塔取出一定重量的煤料,通过炭化室顶部装煤孔 卸入炭化室内. 2)推焦机: 顶装焦炉的推焦机有几种作用:炭化室装煤完毕后,煤落在室内成锥形,由推焦机上的平煤杆将煤推平;打开,清扫与关闭机侧的炉门;将成熟的焦炭从炭化室的机侧推到焦侧的熄焦车上. 3)装煤推焦车: 装煤推焦车为捣固焦炉专用机械,其作用是将由捣固机捣成的煤饼推入炭化室,打开与关闭 机侧炉门,将成熟的焦炭推到熄焦车上. 4)拦焦车: 拦着从炭化室推出来的焦炭落到熄焦车上,并打开,清扫与关闭焦侧的炉门. 5)熄焦车(或干法熄焦装置): 接受推出的赤热焦炭,运到熄焦塔内喷水(或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电 或补充管网的蒸汽),将赤热焦炭熄灭,然后卸在凉焦台上冷却. (四)炼焦用煤的选择 焦炭的物理性能和它的化学成分,主要取决于所用的煤种和炼焦方法. 1,洗煤(或精煤).从原料煤带到焦炭中的灰分,硫和磷等杂质,对于炼铁是极为有害的.为了除 去这些杂质,就需要对原煤进行洗选,洗选后所得净煤称为洗煤或精煤. 2,配合煤.焦煤能够单独炼成很好的焦炭,有的煤种本身虽不能单独炼成焦炭,但能与其它煤 种配合炼成焦炭,这样,将不同煤种按适当比例配合,混匀后的煤料称为配合煤. 3,目前世界各国焦化厂几乎都用配合煤方法炼焦,即以焦煤配合其它煤种(一至五,六种)进行炼焦.其原因是: 1)焦煤资源缺乏,用配合煤方法可以大量节约主焦煤. 2)焦煤的结焦性虽好,但有的主焦煤在炼焦时膨胀压力较大,损害炉体,有的含杂质较多,用配合煤的方法可以解决上述问题. 3)焦煤的价格较高,用配合煤炼焦可以降低焦炭成本. 究竟哪些煤种能单独炼焦,什么样的配合煤比例能炼成优质焦炭,都要通过试验确定.
目录 第1章焦炉过程检测与控制系统 (1) 1.1焦炉过程检测与控制系统的工程背景及说明 (1) 1.2焦炉过程检测与控制系统的CAD流程图 (2) 第2章标准节流装置设计及计算程序设计 (4) 2.1标准节流装置的简介 (4) 2.2标准节流装置的设计 (5) 2.3计算程序设计 (7) 第3章调节阀选型及计算 (8) 3.1调节阀的选型 (8) 3.2调节阀的口径计算 (8) 第4章课程设计心得 (10) 参考文献 (11) 附录 (12)
第1章焦炉过程检测与控制系统 1.1 焦炉过程检测与控制系统的工程背景及说明 如在焦炭生产过程中，任何过错参数都是非常重要的，针对不同的用途、原料及配比，所要设定的温度、压力等参数的大小有所区别。因此在生产过程中，必须按照生产要求，设计使用过程检测精确的装置和可靠安全使用的控制系统，以生产出合格的产品。一座焦炉有数十乃至上百个炭化室，各室均处于工作状态，按照相应的生产计划循环的进行装煤、平煤、结焦、推焦等过程。因此需要一种方法能自动定时指导监测生产操作的装置与控制系统。 对任一座焦炉而言，其数十个炭化室的物理尺寸是固定的(约1米左右)，推焦车在轨道上运行，从起始点至某一个炭化室的距离是固定的，因此，得知推焦车与起始点的距离就可以得到炭化室的编号。 推焦车在轨道上往复的运行、推焦或等待。我们在其轮轴上安装联轴器、编码器。因而在推焦车运行时，可得到相应的两路电脉冲，其表示推焦车的运行方向和距离。对上述脉冲进行处理后，可以得到焦车所处的位置。 检测装置由旋转编码器与PLC组成，编码器输出的信号经驱动后送往PLC的高速计数模块，PLC定时读取该模块的计数值，依据弧长不变原理S=RQ (S:距离;R:车轮半径;Q:从始点至当前位置，车轮旋转的弧度数)，PLC可计算出当前位置与起始点之间的距离。并由此距离值计算出推焦车所对应的炭化室号，原理见图1-1。 图1-1 原理图 本焦炉过程检测与控制系统总的加热炉温度控制系统属于阀位控制系统（VPC），具有纯滞小、非线性、节能效果明显等特点，其示意图及方框图如图1-1和图1-2。采用单片机进行温度控制，具有电路设计简单、精度高、控制效果好等优点，对提高生产效率、促进科技进步等方面具有重要的现实意义随着单片机技术的迅速兴起与蓬勃发展，其稳定、安全、高效、经济等优点十分突出，所以其应用也十分广泛。