焦炉选型
一、焦炉选型原则
焦炉的选型的原则：首先考虑焦炉生产的焦炭是否满足高炉生产的需要，其次再从焦炉工艺技术、投资、生产成本、环保等方面进行综合比较选择最适合匹配高炉生产的型号。
高炉容积越大，冶炼周期就越长，对焦炭反应后强度要求就越高；而且随着高炉为降低成本追求高煤比、低焦比，焦炭在高炉内的“骨架”作用就越来越重要。这些都要求焦炭的冷、热强度处于合理的范围，才能满足高炉运行对焦炭质量的要求。以下表1是大高炉对焦炭热性能要求；表2是国内大、中型焦化焦炭质量统计。
表1：大高炉对焦炭热性能要求（资料来源：世界金属导报2008-10-21第10-11版）
表2：国内大、中型焦化焦炭质量统计（资料来源：万方数据）
我厂现用焦炭70%左右是鑫跃焦化厂焦炭，鑫跃焦化厂是典型的4.3m焦炉，其2008年指标状况如表3：
表3：鑫跃焦化2008年质量指标（资料来源：炼铁厂技术分析）
从上表可以看出鑫跃焦化4.3m焦炉热反应性能CRI在29.1—34.13，热反应后强度CSR在46.25—53.4。冷态强度也较大、中型焦炉有一定差距，而且它的单孔容积较小，推焦次数较多，使其质量较差的机头焦较多，质量稳定性差，生产成本高。因此1000m3及以上高炉为保持高炉的稳定顺行，新建系统不采用
4.3m焦炉与之匹配。
二、国内焦炉的现状
国内与1000m3及以上高炉配套的焦炉现在主要是6m焦炉、7m焦炉、7.63m 焦炉三种。（国外有8m焦炉），另外有一部分大型捣鼓焦炉也在兴建中。几种焦炉的基本情况如表4：
表4：国内焦炉现状（资料来源：世界金属导报第46卷总第1904期）
2007年我国新建焦炉投产41座，新增产能2163万吨。其中炭化室大于6米（含5.5米捣固焦炉）23座，产能1435万吨，占新增产能的66.3%，主要匹配1000 m3以上高炉的投产。
三、6m焦炉
（一）、6m焦炉的技术特点
宝钢分别于1985年、1991年、1997年建设的第一、二、三期共12座6m 焦炉比较典型的反映了6m焦炉的发展及特点：
。
（二）6m焦炉分析
1、6m焦炉1985年开始从日本引进，经过两到三年时间消化、吸收实现国产化，现运行或在建100座，设计、制造、安装技术比较普及和成熟。
2、与7m焦炉、7.63m焦炉比较6m焦炉燃烧方式相对简单只是异位燃烧，燃料利用率低，生产成本相对较高。
3、由于燃烧方式造成废气中NOx的含量较7m焦炉、7.63m焦炉高，环保压力较大。
4、6m焦炉操作工艺及操作技术研究比较多，与7m焦炉、7.63m焦炉比较是各种工艺技术最成熟的一种焦炉。
四、7m焦炉
（一）7米焦炉的开发和投产
1、2005年中冶焦耐工程技术有限公司开发了JNX70-2型（炭化室宽450毫米）7米焦炉。JNX70-2型7米焦炉是双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入、下调的复热式焦炉。
2、2007年为适应严格控制烟道废气中NOx量的要求降低污染物排放，开发了JNX3-70-1型。
它也是是双联火道、废气循环、多段加热、焦炉煤气下喷、贫煤气和空气侧入、下调的复热式焦炉。
它比JNX70-2型增加了多段加热措施，降低废气中NOx的排放。JNX3-70-1型加热时贫煤气和空气侧入分三段供给，焦炉煤气加热时空气分三段供给，降低燃烧强度进而降低燃烧温度，减少NOx的生成。
JNX3-70-1型焦化室500毫米，炉墙厚度减薄为950毫米，提高烧结速度、改善结焦性能、减少焦煤配比、降低炼焦煤成本。7m焦炉技术参数如表5：
表5：7m焦炉技术参数（资料来源：世界金属导报）
JNX70-2型JNX3-70-1型焦炉技术参数
（二）7米焦炉分析
1、年产150万吨7米焦炉比6米焦炉泄漏口数量减少20%，密封面长度减少13.3%，每天打开泄漏口次数分别减少21%和28.6%。从而大大减少有害气体的排放量。（资料来源：世界金属导报）
2、能满足强粘结性煤缺乏的国家和地区生产大型高炉用焦炭的质量要求。
3、降低了污染物的排放量，能显著改善焦炉生产的环保水平。
4、为保证7m焦炉高向和长向加热的均匀性，采取了以下几项措施：
① 采用了双联火道、废气循环的加热方式，在总结JN60型焦炉、8m试验焦炉以及国外大容积焦炉高向加热经验的基础上，不仅加大了废气循环量，而且还设置了焦炉煤气高灯头，保证了高向加热的均匀性。
② 在总结国外大容积焦炉的斜道口大小及其排列方式和国内下调焦炉生产经验的基础上，计算确定了斜道口的开度和排列，保证了焦炉长向加热的均匀性。
③ 蓄热室采用分格和篦子砖可调的结构，可使气流在蓄热室内合理地分配，大大减少了气流的偏析，增加了格子砖的冲刷系数，降低了废气的温度，提高了焦炉的热工效率。
④ 为了确保边火道的加热符合要求，边蓄热室、蓄热室封墙、炉头斜道出口和炉头立火道都采取了特殊的结构，以确保焦饼的均匀成熟。
⑤ 蓄热室设有可调节的篦子砖，斜道口设置了可更换的调节砖，焦炉的调节简单易行、准确可靠，保证了高向加热的均匀性。
5、为延长焦炉炉龄，提高环保水平，在焦炉结构上采取了如下的改进措施：
① 改进了蓄热室主墙、单墙、隔墙和封墙的结构，保证了墙的严密性和整体性，减少了一氧化碳的排放量，提高了焦炉的热工效率。
② 新设计焦炉的炭化室墙面砖在继承了JN系列焦炉优点的基础上，提高了炭化室墙面砖的抗剪强度，降低了炭化室墙面砖损坏的可能性, 提高了炭化室墙面砖的严密性，减少了炭化室和燃烧室之间的窜漏，尽可能地减少了炭化室墙面砖的砖型数量，以节省投资和便于维修。
③ 改善了燃烧室立火道隔墙的结构，以保证燃烧室的整体性和立火道之间的严密性。
④ 采用加大废气循环量和设置焦炉煤气高灯头的措施后，既可保证炭化室高
向加热的均匀性，又可减少NOx的产生量。
⑤ 重新设计的炉顶结构可减少炉顶的散热，改善炉顶的操作环境。合理的装煤孔布置和装煤孔结构，既可减少装煤时阵发性污染物的排放量，又可保证均匀装煤，以达到减少平煤操作次数、减少污染物排放的目的。
⑥ 蓄热室采用两个火道为一格的结构，斜道高度增加到900mm，避免了立火道火焰对蓄热室顶部格子砖的直射，有效降低了蓄热室顶部格子砖的温度。
6、为提高煤的结焦性能，炭化室采用了宽度为450mm的窄炭化室，炉墙厚度也减薄到95mm ，以达到提高炭化室结焦速度、减少焦煤配比、降低炼焦煤成本和提高经济效益的目的。
7、燃烧室墙具有足够的稳定性和强度。计算表明，7m焦炉炉墙的极限侧负荷为9066Pa，比国内现有的6m焦炉有了较大的提高。
8、焦炉所用材料的选用和砖型图的设计都进行了精心的考虑，60孔的7m焦炉炉体用耐火材料具有易采购、制砖成品率高、便于施工等特点，完全称得上是适合中国国情、技术先进的新型焦炉。
（以上2—8条资料来源中冶焦耐网页）
五、7.63m焦炉
（一）7.63米焦炉的建设和运行
1、建设情况：兖矿引进德国Kaiserstuh焦化厂2×60孔7.63米焦炉（年产200万吨）；太钢、马钢、武钢、首钢曹妃甸和沙钢分别从德国Uhde公司和Schalke 公司引进13座7.63米焦炉和四大车技术，与4000立方米以上高炉配套。
2、运行情况：兖矿、太钢、马钢、武钢的8座7.63米焦炉已分别于2006—2007年投产；炭化室宽度平均590毫米；适用于粘结性好，挥发分较低的配煤，当入炉煤配入65%-70%强粘结性焦煤或肥煤时可生产出4000立方米高炉所需的冷态和热态强度较好的优质焦炭；当入炉焦煤挥发份24±1%、水分﹤10%时实现无烟装煤。
（以上（一）资料来源：世界金属导报）
（二）7 .63 m焦炉分析
1、 7 .63 m焦炉炉体严密性好，但异型砖多，有些砖的成品率极低，甚至
不到50%。焦炉加热水平设计不合适，炉顶空间温度高，Proven(单个上升管压力控制)系统很复杂，这对焦油质量有一定影响。高向加热设计的调节手段较多，但可操作性较差并使得炉体结构复杂等问题皆值得讨论或有待于改进。
2、 7 .63 m焦炉使用了许多新技术，但是这些新技术有的值得借鉴，有的尚需讨论其有效性和必要性，而复杂的炉体结构对焦炉生产操作和寿命是否有影响也需要进一步实践验证。太钢 7 .6 3m焦炉机械硬件由大重制造，关键控制设备以及控制软件由德国SCHALKE公司提供。
（以上（二）资料来源：万方数据）
六、捣鼓焦炉
以下焦炉部分为第46卷总第1905期
（一）捣鼓焦炉的特点及发展
1、上世纪我国只在大连、抚顺、镇江等地有炭化室高3.2米和3.8米小型搗固焦炉，总计不到20座，2000年我国开发了炭化室高4.3米、宽500毫米搗固焦炉。现在我国投产的搗固焦炉已超过360座，炼焦生产能力接近0.8亿吨，相当于每年少用强粘结性炼焦煤2400万吨。
2、我国自行开发了 5.5米搗固焦炉，中冶焦耐开发了JNDK55-05型和JNDK55-07型。至2008年5月我国已有云南曲靖（4座）、山东铁雄（2座）、河南金马（1座）和河北旭阳（2座）共9座5.5米搗固焦炉。我国已投产的360座搗固焦炉几乎都是建在独立的焦化厂，只有十几座建在中小型钢铁企业内。
3、2006年中冶焦耐开发了世界最高的6.25米搗固焦炉，在河北唐山佳华设计施工，预计2008年9月投产。该工程为新建4*46孔炭化室高度6.25米，年产干全焦220万吨。2008年昆钢、莱钢、旭阳也已决定建设6.25米搗固焦炉。（二）捣鼓焦炉分析
搗固焦炉寿命不如顶装焦炉，搗固焦炉的稳定生产不如顶装焦炉；搗固焦炉装煤除尘效果不如顶装焦炉；国内外几乎还没有3000立方米以上高炉长期全部使用搗固焦炭的生产经验。因此大高炉在主要工艺配置上选择捣鼓焦炉不是合适的选择。
七、焦炉新技术的应用
（一）、干熄焦技术的推广和大型化
1、干熄焦技术基本原理是：利用冷惰性气体在干熄焦炉中与红焦直接换热，从而冷却焦炭。采用干熄焦可回收80%红焦显热，平均每熄1吨红焦可回收3.9MPa、450度蒸汽0.45—0.58吨，采用全凝机组发电，平均每熄1吨红焦净发电95—105kWh。
2、采用干熄焦可提高焦炭质量，降低高炉焦比。在保持焦炭质量不变的情况下，采用干熄焦可在配煤中多用15%的弱粘结性煤。采用干熄焦可以节水，宝钢的实践数据是平均每吨焦节水0.440吨以上，采用干熄焦技术可降低炼焦能耗50—60kgce/t焦。
3、我国最大的干熄焦200t/h2008年7月31日在唐山钢铁公司顺利投入运行。我国在建和已投产的干熄焦装置126套，相当于和12012吨焦炭能力配套，相当于我国2007年机焦总量3.0537亿吨的39.3%，相当于我国2007年钢铁工业耗焦总量的41.7%。世界各国正在施工和设计的干熄焦装置已超过300套。
（二）、煤调湿技术的推广
1、煤调湿技术是将炼焦煤料在装炉之前去除一部分水份，保持装炉煤水分稳定在6%左右然后进行装炉炼焦。采用煤调湿技术，煤料水分每降低1%炼焦耗热能减低62.0MJ/t( 干煤)，当煤中水分由11%下降至6%时炼焦耗热量降低310 MJ/t( 干煤)，装煤水分的降低，使装炉煤堆比重提高，干馏时间缩短，因此焦炉生产能力可提高7%—11%；改善焦炭质量，使DI提高1—1.5%，焦炭反应后强度CSR提高1—3%，在焦炭质量不变的情况下，可多配弱粘性煤8—10%，煤料水分的降低可减少1/3的剩余氨水量，相当于减少剩余氨水蒸氨用蒸汽1/3，同时减轻了氨水蒸氨处理装置的生产负荷。
2、煤调湿技术使荒煤气中夹杂物增加、炉墙和上升管石墨增加、运输中灰尘增加
3、煤调湿技术一般采用：导热油为热源、蒸汽为热源、焦炉烟道气为热源三种。
八、技术综述
1、6m焦炉技术最成熟，但生产成本、环保成本高。
2、7m焦炉完全国产化，生产成本、环保都优于6m焦炉。
3、7 .63 m焦炉采用国外技术，未完全消化、吸收，制造成本高，技术风险
较大。
4、捣鼓焦炉由于自身工艺特点从寿命、质量稳定性、除尘都不如顶装机焦。
九、结论
1、选型：
表6：焦化工艺主要特点评价对比表
表7：焦化工艺主要特点配置对比表
由上表可以看出：6m焦炉虽然焦炭质量能满足生产需要，但由于其燃烧方式的局限性环保成本越来越高。7 .63 m焦炉由于部分设计、建设需要国外专利，在消化吸收国外技术上需要一定过程。捣鼓焦炉由于其焦炭的热反应性与顶装机焦差别较大，高炉没有全部使用捣鼓焦的经验，所以现阶段选用7m焦炉与1000m3以上高炉选型配套是较好的选择。
2：定量
1、一期两座1500 m3高炉毛焦比按400公斤/吨铁；焦炉、高炉年工作天数按360天；高炉按2.5的利用系数计算：
高炉年需要焦炭：0.4*1500*2*360=432000吨=43.2万吨
考虑预留20%富余量，焦炉年生产能力应选择51.8万吨，7m焦炉每孔年生产能力一般是1.2万吨，一期焦炉选择一座42孔7 m焦炉
2、二期增加一座3200 m3高炉，毛焦比按350公斤/吨铁
高炉年需要焦炭：0.35*3200*360=403200吨=40.32万吨
两期共年需要焦炭43.2+40.32=83.52万吨
如果二期也选择一座42孔7 m焦炉两期焦炭总生产能力为
1.2*42*2=100.8万吨
焦炭富余率（100.8-83.52）/100.8=17.1%
焦炭有一定富余对对非正常生产有一定缓冲。
两期都选择各建一座42孔7 m焦炉都生产组织、设备、生产的稳定性、技术的研究和提升都是有好
王贵宝
2008-11-27
1 绪 论 1.1概述 焦炉煤气粗煤气中硫化物按其化合态可分为两类：无机硫化物，主要是硫化氢（H 2S ），有机硫化物，如二硫化碳（2CS ），硫氧化碳（COS ），硫醇（25C H SH ）和噻吩（44C H S ）等。有机硫化物在温度下进行变换时，几乎全部转化为硫化氢。所以煤气中硫化氢所含的硫约占煤气中硫总量的90%以上，因此，煤气脱硫主要是指脱除煤气中的硫化氢，焦炉煤气中含硫化氢8～15g/m 3 ，此外还含0.5～1.5g/m 3 氰化氢。 硫化氢在常温下是一种带刺鼻臭味的无色气体，其密度为1.539kg/nm 3。硫化氢及其燃烧产物二氧化硫（2SO ）对人体均有毒性，在空气中含有0.1%的硫化氢就能致命。煤气中硫化氢的存在会严重腐蚀输气管道和设备，如果将煤气用做各种化工原料气，如合成氨原料气时，往往硫化物会使催化剂中毒，增加液态溶剂的黏度，影响产品的质量等。因此，必须进行煤气的脱硫。 1.2焦炉煤气净化的现状 煤气的脱硫方法从总体上来分有两种：热煤气脱硫和冷煤气脱硫。在我国，热煤气脱硫现在仍处于试验研究阶段，还有待于进一步完善，而冷煤气脱硫是比较成熟的技术，其脱硫方法也很多。冷煤气脱硫大体上可分为干法脱硫和湿法脱硫两种方法，干法脱硫以氧化铁法和活性炭法应用较广，而湿法脱硫以砷碱法、ADA 、改良ADA 和栲胶法颇具代表性。 湿法脱硫可以处理含硫量高的煤气，脱硫剂是便于输送的液体物料，可以再生，且可以回收有价值的元素硫，从而构成一个连续脱硫循环系统。现在工艺上应用较多的湿法脱硫有氨水催化法、改良蒽醌二磺酸法（A.D.A 法）及有机胺法。其中改良蒽醌二磺酸法的脱除效率高，应用更为广泛。但此法在操作中易发生堵塞，而且药品价格昂贵，近几年来，在改良A.D.A 的基础上开发的栲胶法克服了这两项缺点。它是以纯碱作为吸收剂，以栲胶为载氧体，以2NaVO 为氧化剂。 基于此，在焦炉煤气脱硫工艺的设计中我采用湿式栲胶法脱硫工艺。 1.3栲胶的认识 栲胶是由植物的皮，果，茎及叶的萃取液熬制而成的。其主要成分为丹宁，约占
焦炉技术管理规程 冶金工业部 1992年7月
目录 1总则 (1) 2装煤 (1) 3推焦 (2) 4熄焦与筛焦 (4) 5焦炉加热制度 (4) 6煤气操作制度 (6) 7焦炉及其设备维护制度 (8) 9附则 (10) 附件A焦炉工艺系统检查制度表 (10) 附件B 焦炉等级标准 (11) 附件C焦炉延长结焦时间和停炉操作要点 (12)
焦炉技术管理规程 1总则 1.1 为保证焦炉及设备正常运行，维护好炉体，生产合格的焦炭和有效地回收化学产品，减少污染，特制定本规程。 焦炉是复杂的热工设备，一代焦炉应使用二十五年以上，在生产过程中操作人员必须按照操作规程精心操作，精心维护，以保证焦炉延长使用寿命。 1.2 正确执行技术管理规程是焦炉高产、稳产、低耗和长寿的具体保证。焦化厂厂长，炼焦车间主任应组织全体职工确保规程的执行。 1.3 配煤比和炼焦制度的确定，应保证焦炉炉体安全、推焦顺利，按标准或技术条件生产焦炭、化学产品和炼焦煤气。 变更煤种或较大范围调整配煤比时，必须作配煤试验。 1.4 焦炉炉体是耐火砖的砌体。不顾客观条件超负荷生产或炭化室不装满煤或不按推焦计划推焦以及强制推焦等，都是不允许的；要加强产、供、销、运的平衡和机械设备的维修，应避免频繁地变动结焦时间或更换加热煤气。 1.5炼焦车间的装备组成包括 a、焦炉； b、贮煤塔、炉端台和炉间台； c、熄焦塔、水泵和粉焦沉淀池或干熄焦装置； d、焦炉机械（推焦机、装煤车、拦焦车、熄焦车及电机车、交换机；装煤推焦机、捣固机等）； e、焦台和筛焦楼； f、除尘装置。 1.6 焦炉生产过程包括 a、装煤、平煤或捣固煤饼及装炉； b、炼焦； c、推焦； d、熄焦与筛焦。 1.7 焦炉技术操作制度分为 a、装煤及推焦制度； b、焦炉加热制度（温度与压力）； c、煤气操作制度； d、焦炉及其设备维护制度； e、焦炉建设、大中修及停炉应注意事项。 1.8 本规程可作为各单位制定具体规程的依据。 1.9 本规程适用于大、中型焦炉，小焦炉可参照执行。 2装煤 2.1顶装焦炉用装煤车装煤。装煤车上开关闸门，下煤装置和振煤装置等应保持完好。 捣固焦炉用装煤推焦机把煤饼送入炭化室内。装煤推焦机与捣固装置之间应设有信号联系装置。
顶装焦炉改捣固焦炉分析 1 捣固炼焦机理及发展状况 将配合煤在捣固箱内捣实成体积略小于炭化室的煤饼后。由托板从焦炉的机侧推入炭化室内高温干馏。称为捣固炼焦。其工艺流程见图l 。 图1 捣固炼焦工艺流程示意图 捣固炼焦技术特点是将装炉煤在炉外通过机械力提高其堆密度。煤料捣成煤饼后。一般堆密度可由顶装工艺散装煤的0．75t ／m3提高到1．00t ／m3—1．15t ／m3，因煤料颗粒间距缩小，接触致密，堆密度大，有利于多配入高挥发分煤和弱黏结性煤，并改善和提高焦炭质量。 2 顶装焦炉改捣固炼焦的分析 2．1 顶装炼焦工艺与捣固炼焦工艺对比 常规顶装炼焦工艺与捣固炼焦工艺各有特点[1]。具体见下页表1。 表l 顶装与捣固炼焦工艺对比
2．2 改造内容 以炭化室平均宽450mm、高4．3m的焦炉为例。一般需改造以下项 目【2】。 2．2．1 配合煤粉碎系统改造 捣固炼焦配合煤细度要求控制在90％一93％(至少要>85％)，其 中粒度<0．5mm的应在40％一50％；而顶装煤炼焦配合煤细度要求75％一80％。 因此。顶装焦炉改捣固炼焦配合煤的粉碎系统需要进行相应改造，确保煤料细度满足捣固炼焦要求。 2．2．2煤塔改造 在旧煤塔旁向机侧延伸增设侧装煤塔，上部一体，下部设2×9个 水平漏嘴(2座焦炉共用l煤塔)。同时配套安装摇动给料器和捣固设备；也可不建侧装煤塔，利用原顶装煤塔进行捣固炼焦：以机侧原煤塔 的基础框架为捣固站内侧支撑架。以推焦车、侧装煤车可自由走行为
基准。与推焦道平行建造混凝土基础框架为捣固站外侧支撑架，两支架间通过桥架梁相连，上面铺轨道，形成一横跨推焦道的桥架作为捣固机、接料抛料小车的工作台。横跨推焦道设双层桥架梁，底层与炉顶在同一平面，以便接料抛料小车走行(2座焦炉共用1煤塔时，一般平行布置2台接料抛料小车)，接料抛料小车的抛料溜槽与侧装煤车的固定壁相切，确保抛料时不撒煤。同时，平行布置2台捣固机，捣固锤中心线与侧装煤车煤箱中心线重合，确保捣固机连续、稳定捣固。2．2．3 焦炉机侧平台整体下移 顶装焦炉机侧平台比捣同焦炉机侧平台走行高出700mm～800mm，为配合新增侧装煤车的正常运行，机侧操作平台(包括平台下水、暖、电、气等管线，部分管线可改到焦侧)需整体调整．采用螺栓导引法或重新制作钢结构，在正常生产情况下将平台整体下移。 2．2．4 推焦车摩电道改造 原推焦车摩电道在机侧平台下移后，需要相应下移或改到推焦车外侧。 2．2．5 配套改造或增设的设备 保留现有推焦车(每座焦炉l台)、熄焦车、电机车，新增捣同装煤车、摇动给料机、捣固机。按环保要求新建装煤、出焦地面除尘站，新上导尘车。并对现有的拦焦车、电机车、熄焦车进行改造(已有配套的除尘设备时只需改造装煤除尘)。 2．3捣固炼焦投资和效益估算 仍以炭化室平均宽450mm、高4．3m的焦炉为例，其投资估算和效
炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。 1.洗煤 原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。 4.炼焦的产品处理 将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。 熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。 在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦工艺主要设备 1、焦炉简介: 现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。一般，炭化室宽0.4～0.5m、长10～17m、高4～7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管(在机侧或焦侧)，两端用炉门封闭。燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。 焦炉系统中常用的控制设备：PLC、变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。 2、捣固焦炉简介: 捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
焦炉安装工程施工方案1 2010-04-21 20:58 1.总论 焦化煤气厂工程，原料是煤，产品是焦炭和煤气，均属易燃易爆物，因此，对安装技术要求比较严格，特别是对焊接质量的要求很严格，防止在长期生产过程中，由于夹渣、气孔经过一段时间因氧化而造成煤气泄漏，在负压管道中掺入空气而造成人员伤害和爆炸事故的发生。因此，对重要部位的焊接工艺实行全过程质量监控，使焊接质量合格率达100％。 焦化厂的安装工程有设备安装、管道安装、电气安装、仪表安装四大部分。 安装前的准备工作： 对土建施工的设备基础、预埋件、予留孔的尺寸及标高、中心线进行全面检查复核，确认无误后，并经验收签证后方可施工。 对进厂设备进行全面组织验收，经甲乙双方共同确认无问题，签字验收。如果发生设备质量问题，应在安装前处理完毕。 安装用电容量，安装用起吊设备、交直流电焊机等必须准备齐全。 1.1主导施工机械的选择 采用汽车起重机进行吊装。即在焦炉机、焦两侧各设置两台50吨汽车吊，同步进行护炉铁件吊装就位。 1.2基础验收及测量放线 1.2.1基础及焦炉砌体的验收和基准线及基准点的埋设 ①基础及焦炉砌体的验收是土建、筑炉和安装单位进行中间交接的一道重要工序。土建、筑炉单位将基础、炉体移交安装单位要具备下列技术文件：基础、炉体标高测量图表； 基础、炉体定位测量图表； 关于基础、炉体质量合格记录及签署的交接证书。 ②基准线和基准点 以复查验收合格的焦炉纵、横中心线为基准，测定以下安装基准线： 炉端炭化室中心线； 炉体长度控制线； 机、焦两侧正面线； 推焦机轨道中心线； 拦焦机轨道中心线； 熄焦车轨道中心线； 平台支柱中心线； 废气交换开闭器中心线； 消烟除尘车轨道中心线。 根据焦炉施工基准点，测定以下各项标高及基准点： 炭化室底； 平台支柱； 炉柱底板面。 各移动机械轨道面。 焦炉设备安装基准线、基准点的测量精度要求如下： 根据焦炉中心线向抵抗墙内侧投线(包括抵抗墙顶标板)测量允许差为 ±1mm；
项 目 捣 固 炼 焦 顶 装 炼 焦 入炉煤水分 严格控制在8％～13％。Dillingen 要求10％～12％、 Tata 要求9％～10％才能得到具有最理想的抗压强度和抗剪强度的煤饼。需配置煤棚或煤干燥、煤加湿装置。当煤水分接近14％时，煤饼倒塌率大大增加 相对不严格 8%～14％ 配煤的煤种 必须依据所需的焦炭质量，对原料煤的资源情况和经济性进行综合评估，通过配煤试验选择适宜的配煤比 相对不严格 入炉煤粒度 捣固焦炉越高，对入炉煤粒度和粒级分布的要求越严格。为了得到足够强度的煤饼，必须将煤料细度粉碎至＜3mm 级含量为90％左右，同时细粒级的含量（＜0.5 mm ）在45％～50％ 相对不严格。一 般＜3mm 的占73％～82％ 装煤操作 当出现煤饼掉角、倒塌等事故时，处理复杂，影响 焦炭产量。国外某厂捣固焦炉投产初期时，煤饼倒 塌率为万分之一，生产22年后的现在，每天装煤98 孔，总有1～2孔的煤饼出现问题，煤饼倒塌率为1～ 2％ 。国外某厂4座共230孔4.5m 的捣固焦炉，每天装煤251孔，平均有10孔左右出现掉角和局部倒塌现象，煤饼倒塌率为3.98％。为此，在机侧操作 台设置刮板机和胶带机，以将机侧操作台上的余煤 输送至煤塔。当煤饼掉角或倒塌时，将有部分煤饼 推不进去，故特设了煤饼切割机 简单 焦炉机械 重量大(5.5米炉CP 机740t/台；6.25米炉SCP 机 1350t/台，需引进)，结构复杂，备品车几乎无法设置，维修费用高；捣固机出现问题会影响装煤操作和焦炭产量 重量小，简单，维修费用低 装煤环保 敞开机侧炉门推送煤饼，产生大量烟尘，其中又含大量荒煤气、焦油和炭黑等可燃物，给烟尘治理带来极大困难 基本解决 炉体寿命 短（一般20多年） 长（可达35年以上） 多用弱粘煤 可多用20％～25％弱粘煤；当为大型高炉生产高质量焦炭时，弱粘煤的配入量不能太多 必须增加型煤、 煤调湿等煤预处理措施，才可多用10％～15％弱 粘煤 同配比时，焦炭质量 M40提高3～5个百分点，M10改善2～4个百分点，CSR 提高1～6个百分点 不变 入炉煤成本 低（吨焦入炉煤成本可低20～45元） 高 吨焦投资 对于5.5m 捣固焦炉，国产捣固机630元，进口捣固机680～750元 600元（6米顶装）
第一章工程概况 1.1概况： 本工程为某城市煤气改扩建工程的1#、2#焦炉，由新建焦炉本体、炉端台、推焦机、烟道、熄焦塔、熄焦系统等组成。 1.1.1 焦炉本体的焦炉基础由桩基础（已施工完毕，不在本施工组织设计范围）、桩承台基础，基础拉梁及钢筋混凝土筏片式底板、顶板及两端的框架式抵抗墙四部份组成，炉基两侧为封闭式现浇砼烟道。主要结构形式如下： 1.1.1.1 焦炉基础： 由顶板(包括板与梁)、柱、基础底板组成，采用现浇混凝土。 底板：为钢筋混凝土筏片式基础，一般为700厚，抵抗墙下部为1000。桩基础上设承台及拉梁。 1.1.1.2 顶板：板为250厚平板，板顶找平层25mm厚1：2水泥砂浆； 1.1.1.3 框架柱、梁：截面尺寸是350X500，依上下两端的连接方式分为三种：第一种上下均为固结，第二种是上下均为铰接，第三种上端为固接、下端为铰结。柱与梁为单层四跨构架结构。框架梁是截面300X700的四跨粱。 1.1.1.4 抵抗墙： 采用现浇混凝土柱和预制墙板，墙板用连接角钢焊接于构架上，抵抗墙基础与焦炉基础连成一体，墙板安装后，沿靠炉体侧板表面抹1：2水泥砂浆面层30mm。基础为钢筋混凝土筏片式底板。
1.1.1.5 推焦车轨道基础： 第一条轨道基础在烟道区段座落在烟道上，余下部分和第二条轨道基础均采用带形基础。 1.1.1.6 炉端台为静压预应力管桩。承台式基础(静压预应力管桩不在本方案范围)，深为-3.60m，主体为钢筋砼框架结构，层数为三层，其中三层为钢结构休息室，最大高度为14.00m。 1.1.1.7 烟道为钢筋砼剪力墙结构，基底标高为-5.92m，单条长69.35m。烟道内部衬砖图及烟道予埋弯管均见炼焦工艺图纸。烟道伸缩缝的止水带采用钢板。 1.1.2 熄焦塔为钢筋混凝土筒体结构,最高处36m, 基础为静压预应力管桩，桩承台。基础最大埋深- 2.0米。 1.1.3熄焦系统由熄焦泵房和抓斗操作间组成。下部结构为池体结构。最大埋深-4.5m。池体采用S6防水砼。构筑物长×宽×高=57.30×7.00×9.80m。为钢筋混凝土结构。 1.2 现场环境与施工条件 1.2.1 地质特征 本工程场地土类为膨胀土场地土，地下水较低,对砼无侵蚀性。但膨胀土遇水膨胀、日晒收缩的情况较严重，为地面以下工程施工组织带来较大困难。 1.2.2 施工条件
顶装煤焦炉机车全自动操作系统方案说明 2012年11月 岳阳千盟电子有限公司
目录 1.引言 (3) 2.系统方案概述................................................................................................. 错误！未定义书签。 2.1. 地址检测：.................................................................................................错误！未定义书签。 2.2. 通信技术.....................................................................................................错误！未定义书签。 2.3. 生产工艺及元器件选型方面.....................................................................错误！未定义书签。 2.4. 控制方式方面（根据用户需求选用）.....................................................错误！未定义书签。 2.5. 系统的实时监控和记录.............................................................................错误！未定义书签。 2.6. 视频识别技术.............................................................................................错误！未定义书签。 3.系统网络构成................................................................................................. 错误！未定义书签。 4.系统原理......................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.系统功能......................................................................................................... 错误！未定义书签。 5.1. 管理功能 (12) 5.1.1. 生产计划编排与下达 (12) 5.1.2. 记录、统计、查询、打印功能 (12) 5.2. 联锁控制功能 (12) 5.3. 自动走行、自动定位功能 (13) 5.4. 机车驾驶室提示、显示功能 (13) 5.4.1. 中控室动画功能 (13) 5.4.2. 机车驾驶室显示功能 (13) 5.5. 其它功能 (14) 5.5.1. 推焦紧急停止 (14) 5.5.2. 自动识别炉号 (14) 5.5.3. 系统自适应功能 (14) 5.5.4. 网络功能 (15) 5.6. 全自动控制功能 (15) 5.6.1. 推焦车 (15) 5.6.2. 装煤车 (17) 5.6.3. 拦焦车 (18) 5.6.4. 熄焦车 (19) 5.6.5. 捣固全自动 (20) 5.7. 全自动操作异常处理 (21) 5.8. 塌煤情况处理.............................................................................................错误！未定义书签。 6.机车关键信号的冗余检测 (22) 7.机车接口要求 (23)
关于5.5m焦炉设计问题 5.5m捣固焦炉炭化室宽度设计目前有两种：⑴500mm. ⑵550mm,两种炭化室 1、从捣固技术角度分析都可行。前者煤饼高宽比为5200/450=11.55；后者高宽比为5200/500=10.4.后者煤饼的稳定性比前者高，即塌饼率低。 2、设计结焦时间：前者22.5h，后者25.5h。这是根据焦炉砖墙耐温限度和温度梯度及焦并中心温度确定的。也就是说，硅砖最高使用温度(燃烧室)≯1350℃，焦并中心温度应达到1000±50℃.。炭化室越宽温度梯度越大，因而结焦时间越长。 3、在一个结焦周期内，既要安排操作时间，还要有检修时间。一个周期内检修时间安排≮2.5~4h，分2次或3次检修。又目前在捣固情况下，每炉操作时间在≮22分钟，这是机械条件所限。 4、一组焦炉设计有55×2孔和60孔×2两种，有的还设计65孔×2.。显然孔数越多，一个周期内操作的次数越多，所需要的总的操作时间越多。那么检修时间就越少，甚至没有检修时间。（一个结焦周期=全炉操作时间+检修时间）。 例如：500mm炭化室55孔焦炉，周转时间22.5h。单孔操作时间22min。计算： 全炉操作时间=22min×55孔=1210min 周转时间22.5h=1350min 。则全炉检修时间=1350-1210=140min。基本上排产和操作较为合适。如果60孔焦炉，操作就太紧张了，
基本没有检修时间。而且要满负荷生产必须在理想条件下进行。否则，不可能满负荷生产。 又如：550mm炭化室的焦炉60孔，周转时间为25.5h，单孔操作时间22min，计算： 全炉操作时间=22min×60孔=1320min。 周转时间=25.5h×60min/h=1530min 。则全炉检修时间=1530-1320=210min. 排产和操作较为理想，如果55孔焦炉，机械操作不忙。65孔焦炉，则机械操作紧张。 5、在焦炉孔数一样的情况下，由于550mm炭化室（其他尺寸一样）比500mm炭化室一次装煤多，但单位时间操作次数少，两者焦炉生产能力基本没有区别。即：55×2的焦炉年产都是110万吨。60孔×2的焦炉年产都是120万吨。 6、由于炭化室越宽，焦炉建设用耐火材料相对要多一些。炉门等耗材要大一些。但这部分增加的投资并不是太大。又因为吨焦机械操作相对减少，则减少操作费用，大致可互补。
焦炉护炉铁件安装施工方案 一、护炉铁件的安装 护炉铁件安装工程分为设备进场、质量验收、倒运及现场安装、调整两个阶段。且安装工程分为冷态安装和热态安装。 设备质量验收：焦炉烘炉前的设备，必须严把质量关，所有设备到达安装现场时必须进行检查和验收，以便发现制造和运输过程中的缺陷损毁情况。 炉柱：要检查炉柱的长度和各种形式各种孔眼（上、下部位拉条孔、弹簧孔）的位置，要求炉柱长度偏差为士5mm炉柱弯曲度超差不＞± 5mm 保护板：保护板要检查其铸造表面和加工表面，用铁靠尺或样板检查保护板和炉门框以及炉体的相应尺寸，确保两保护板接头在碳化室中心线上，并应留有5?11mn的间隙，保护板复检由甲乙双方进行。 横拉条及弹簧：横拉条要检查直径、螺扣，其长度允许误差-20? + 40mm（上拉条），螺扣长度差—10?+ 20mm拧上螺母检查其松紧情况，然后捆上破布，防止碰坏丝扣，横拉条不得有硬弯。弹簧的检查：要求外观光洁、无裂纹、折叠、窝孔等缺陷，并有出厂合格证和试压记录，并将试压记录保存好。 炉门框：炉门框运到现场检查加工面是否有砂眼、裂纹、蜂窝等缺陷，炉门框的外形尺寸与设计要求是否符合，用样板检查其宽度以及四角加工面是否与直线一致，炉门框挡钩铆接是否坚固。 炉门：按图纸要求对炉门各部位尺寸进行检查，调整刀边间隙, 符合设计要求后，用吊车翻过来摆正，交由炉窑专业项目部砌炉门砖。
二、施工前的准备工作 1、通过项目指挥部协调土建专业项目部和炉窑专业项目部测量 标出焦炉各部位标高、轴线控制线及碳化室中心线，并以书面形式交给我部。 2、通过项目指挥部协调土建专业项目部检查各安装孔洞是否贯 通，安装基座及孔洞尺寸是否满足安装要求，并以书面形式交给我部。 3、预制保护板下部与砖台密封用①5mm陶瓷纤维毡。 4、制作上部横拉条托起木片，安装时每组拉条均布约5根。 5、在炉顶平面机、焦各拉一条安装时防护用钢丝绳。 6、炉柱、保护板、炉门框及炉门专用的吊具制作好，并配齐钢丝绳扣。 7、对护炉铁件用弹簧检查、大小配组并编号，将弹簧运送至相应的安装部位并做好编号记录。 7.1、弹簧d=45 H=225和弹簧d=25 H=220用于上部横拉条及纵拉条，因自由高度是弹簧使用的主要参数，但生产出的弹簧自由高度距设计自由高度有一个许可范围，因此安装前先将需配对使用的弹簧依据大、小弹簧相对设计尺寸偏差最小数值编组（如0公差：d=45 H=225 配d=25 H=220,或d=45 H=226 配d=25 H=221 ;当0 公差弹 簧用完后选择士1公差，如d=45 H=225配d=25 H=221或d=25 H=219;以此类推配完所有弹簧组），安装前将配对好的弹簧组摆放于需安装 的部位，安装同时将所安装的弹簧号用记号笔写于炉柱身的相 应部位
干熄焦各岗位技术操作 规程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
干熄焦各岗位技术操作规程 A、中控室岗位 一、岗位职责 1、完成上级布置的各项任务。 2、认真执行本岗位安全操作规程；熟练掌握干熄焦工艺运行参数。 3、熟悉设备构造、性能、操作原理、保养，维护好本岗位所属设备。 4、负责主控室内CRT和主控盘的监控和操作，并严格填写生产日报表。 5、协助巡检工及锅炉工进行操作工作。 6、做好与筛焦楼及焦炉中控室联系，保证生产工作的稳定顺利运行。 7、做好开工、停炉及本岗位的有关操作。 8、配合检修人员做好检修工作。 9、严格按照岗位技术操作规程严格控制好各项技术参数，保证干熄焦系统正常平稳运行。 10、认真执行交接班制度，接好班、交清班，不留任何问题。 11、认真做好本岗位的文明卫生定置管理工作。
二、干熄焦工艺参数 三、岗位操作规程 温度 T2（干熄炉入口温度）≤130℃ T6（锅炉入口温度） 910℃≤T6≤940℃ 锅炉出口温度≥160℃ 二过入口温度 265℃≤二过≤300℃，正常值280℃主蒸汽温度 450℃±10℃ T5 800～1000℃ 排焦温度冬≤150℃ 夏≤180℃ 压力 预存段压力控制-100Pa≤压力≤0Pa 锅炉入口压力控制-1100Pa≤ ，极限值为-1300Pa 主蒸汽阀后压力 3.82MPa 汽包压力 4.14±0.1MPa
循环风量 170000～180000m3/h 气料比 1200左右 排焦量约为140t/h 汽包液位0±10mm 1、生产过程中的控制及调整： ⑴根据共况及时调整循环风量的大小、确保排焦温度正常，锅炉顺行。 ⑵保持锅炉产生蒸汽的气温、气压、蒸发量的稳定。 ⑶保持锅炉入口气体温度的稳定，保证锅炉入口气体温度不超过960℃。 ⑷控制干熄炉预存段压力，炉内料位，确保排焦温度符合工艺要求。 ⑸严格控制好除氧后的水温、省煤器进出口水温度、过热器出口汽温、主蒸气温度压力，送出合格蒸气。 ⑹按设备运行情况及时调节除盐水罐、除氧器、汽包液位。 ⑺及时调整循环气体中H2、CO、CO2、O2、H2O的含量，使其符合工艺要求 ※系统内部可燃气体成分的控制： ⑴当锅炉入口气体温度大于600℃、小于960℃时，应采取导入空气的方法，使系统内的可燃成分完全燃烧。
《焦炉结构与设备》 一、教学内容： （一）、焦炉整体结构概述 （二）、护炉铁件 （三）、焦炉加热设备 （四）、荒煤气导出设备 （五）、焦炉机械 （六）、附属设备和修理装置 二、学习目的： 了解焦炉的整体结构，掌握护炉铁件、蓄热室、燃烧室、炭化室及荒煤气导出道的结构。 目录 第一章焦炉整体构造 一、焦炉炉型的分类 二、现代焦炉的结构 1.1 炭化室 1.2 燃烧室 1.3 斜道区 1.4 蓄热室 1.5 小烟道 1.6 炉顶区 1.7 焦炉基础平台、烟道、烟囱 第二章炼焦炉的机械与设备
2.1 护炉铁件 2.1.1 护炉铁件的作用 2.1.2 保护板和炉门框 2.1.3 炉柱、拉条和弹簧 2.1.4 炉门 2.2 焦炉加热设备 2.2.1 加热煤气设备 2.2.2 焦炉的煤气管系 2.2.3 交换设备 2.2.4 废气设备 2.3 荒煤气导出设备 2.3.1 高压氨水及水封上升管盖装置2.3.2 上升管与桥管 2.3.3 集气管与吸气管 2.4 焦炉机械 2.4.1 装煤车 2.4.2 拦焦车 2.4.3 推焦车 2.4.4 熄焦车和电机车 2.5 附属设备和修理装置 2.5.1 炉门修理站 2.5.2 余煤单斗机和埋刮板提升机2.5.3 悬臂式起重机和电动葫芦
2.5.4 推焦杆更换装置 第一章焦炉整体结构 一、焦炉炉型的分类： 现代焦炉因火道结构，加热煤气种类及其入炉方式，实现高向加热均匀性的方法不同等分成许多型式。 因火道结构形式的不同，焦炉可分为二分式焦炉，双联火道焦炉及少数的过顶式焦炉。 根据加热煤气种类的不同，焦炉可分为单热式焦炉和复热式焦炉。 根据煤气入炉的方式不同，焦炉可分为下喷式焦炉和侧入式焦炉。 二、现代焦炉的结构： （一）、现代焦炉虽有多种炉型，但都有共同的基本要求： 1）焦并长向和高向加热均匀，加热水平适当，以减轻化学产品的裂解损失。 2）劳动生产率和设备利用率高。 3）加热系统阻力小，热工效率高，能耗低。 4）炉体坚固、严密、衰老慢、炉龄长。 5）劳动条件好，调节控制方便，环境污染少。 （二）、JN型焦炉及其基础断面 图1.1 JN型焦炉及其基础断面 现代焦炉主要由炉顶区、炭化室、燃烧室、斜道区、蓄热室、烟道区（小烟道、分烟道、总烟道）、烟囱、基础平台和抵抗墙等部分组成，蓄热室以下为烟道与基础。炭化室与燃烧室相间布置，蓄热室位于其下方，内放格子砖以回收废热，斜道区位于蓄热室顶和燃烧室底之间，通过斜道使蓄热室与燃烧室相通，炭化室与燃烧室之上为炉顶，整座焦炉砌在坚固平整的钢筋混凝土基础上，烟道一端通过废气开闭器与蓄热室连接，另一端与烟囱连接口根据炉型不同，烟道设在基础内或基础两侧。以下分别加以介绍： 1.1 炭化室 炭化室是煤隔绝空气干馏的地方，是由两侧炉墙、炉顶、炉底和两侧炉门合围起来的。炭化室的有效容积是装煤炼焦的有效空间部分;它等于炭化室有效长度、平均宽度及有效高度的乘积。炭化室的容积、宽度与孔数对焦炉生产能力、单位产品的投资及机械设备的利用率等均有重大影响。炭化室顶部还设有1个或2个上升管口，通过上升管、桥管与集气管相连。 炭化室锥度：为了推焦顺利，焦侧宽度大于机侧宽度，两侧宽度之差叫做炭化室锥度。炭化室锥度随炭化室的长度不同而变化，炭化室越长，锥度越大。在长度不变的情况下，其锥度越大越有利于推焦。生产几十年的炉室，由于其墙面产生不同程度的变形，此时锥度大就比锥度小利于推焦，从而可以延长炉体寿命。 1.2 燃烧室 双联式燃烧室每相邻火道连成一对，一个是上升气流，另一个是下降气流。双联火道结构具有加热均匀、气流阻力小、砌体强度高等优点，但异向气流接触面较多，结构较复杂，砖形多，我国大型焦炉均采用这种结构。每个燃烧室有28个或32个立火道。相邻两个为一对，组成双联火道结构。每对火道隔墙上部有跨越孔，下部除炉头一对火道外都有废气循环孔。砖煤气道顶部灯头砖稍高于废气循环孔的位置，使焦炉煤气火焰拉长，以改善焦炉高向加热均匀性和减少废气氮氧化物含量，还可防止产生短路。 图1.2 JN型焦炉斜道区结构图 1.3 斜道区 燃烧室与蓄热室相连接的通道称为斜道。斜道区位于炭化室及燃烧室下面、蓄热室上面，是焦炉加热系统的一个重要部位，进人燃烧室的焦炉煤气、空气及排出的废气均通过斜道，斜道区是连接蓄热室和燃烧室的通道区。由于通道多、压力差大，因此斜道区是焦炉中结构
焦炉设计计算要点 1 依据 在方案论证中必须指出设计依据。 设计依据分二种情况： 钢铁联合企业焦炉多为复热式焦炉，设计计算以高炉煤气加热为主。 独立焦化厂焦炉以单热式焦炉为主，设计计算以焦炉煤气加热为主。 并注意设计计算均以焦侧为主。 2 主要公式 2.1 炉孔数和炉组的最后确定 （1）焦炉的生产能力与炉孔数计算 总炉孔数N= 100G 365240.95k V τ ρ ?? ????? 式中 N——总炉孔数目，个； G——干全焦的年产量，万吨/年； V——炭化室有效容积，m3/孔； ρ——堆煤密度，t/m3； K——全焦率，%； ?——考虑到炭化室检修时的减产系数，0.95； τ——焦炉周转时间,h。注意焦炉周转时间是受多个因素影响的复杂因素，必须作充分论证讨论。 单孔装煤量G =ρ·V t/孔。 设计好总炉孔数后，必须再复算焦炉的实际生产能力M，万吨全焦/年。 （2）机械装备水平 焦炉配套机械 推焦车装煤车熄焦车拦焦车 生产用 备用 2.2蓄热室计算 2.2.1流量分配比的确定 在焦炉设计中这部分内容是最重要的，该部分计算有错误的话，下面内容将要全部反攻重算。
高炉煤气与焦炉煤气加热计算有所不同。 （1）机、焦侧气流流量分配比（即耗热比） L B V V Q Q ==机焦机焦 造成机、焦侧流量不同一般有三个主要原因： ①锥度方向引起的装煤量不同. ②装煤量不同，但机焦侧焦饼要同时成熟，故焦侧焦饼温度比机侧温度要高15～20℃ ③废气热损失，焦侧比机侧大，故焦侧耗热量比机侧要大。 按经验值，后两个原因造成的差比为1.05～1.06倍，当炭化室锥度为50mm 时，气流比： 1.1141.062 475 5002525 500=?++==机侧气体流量焦侧气体流量n （注意各人设计炭化室宽度是不同，因而必须自己计算。） （2）蓄热室废气流量分配比：为了使空气蓄热室和高炉煤气蓄热室的废气排出温度接近。则进入空气蓄热室和煤气蓄热室的气体流量应有一定的分配比，这样才可充分利用蓄热室的面积。 0.414(1.1571080 1.35290) 1.2580.350(1.4281080 1.34490) ()= = -?-?===?-?-m V c t c t V c t c t 蓄煤焦煤出煤出煤进煤进蓄空焦空出空出空进空进进煤气蓄热室的废气量煤气经蓄热室预热所需的热量 进空气蓄热室的废气量空气经蓄热室预热所需的热量 （） 式中 V 煤焦蓄——焦侧煤气蓄热室煤气流量，m 3/s ； V 空焦蓄——焦侧空气蓄热室空气流量，m 3/s ； c 煤进、c 煤出——为进、出口煤气蓄热室的煤气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 煤进、t 煤出——相应的温度，℃； c 空进、c 空出——为进、出口空气蓄热室的空气比热容，KJ/（Kg ·℃）； t 空进、t 空出——相应的温度，℃； 现假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃。 注意：工学士必须掌握试插法。这从假设t 煤出=t 空出=1080℃, t 煤进=t 空进=90℃开始查得：c 煤进、c 煤出、c 空进、c 空出，再通过蓄热室热平衡计算出t 空进、t 空出温度，看假设是否合理，若不合理必须从头开始再假设计算。公式中V 煤焦蓄 、V 空焦蓄流量也同样由下面公式计算才能知道。 2.2.2气流流量计算 下面是举例数据，该部分计算数据必须按自己设计参数进行计算，热量单位、压力单位必须用国际单位制，否则作为一个大错误： 1 Kcal=4.1868 KJ
焦炉生产是一项安全性、环保性、能耗要求、操作控制管理非常严格的工作，互为牵涉、互为联动。随着市场经济的调整，社会的发展，对绿色环保生产、能源耗量的控制指标、以人为本文明生产的安全生产性要求、现代生产操作控制的高水平都提出了新的挑战和要求。 一、安全管理 安全管理无疑是焦炉生产的生命线，焦化生产的性质和特点决定了这一点。“安全”问题就是要求职员树立起“自身安全意识”、“自身防护意识”，杜绝“非安全性操作现象”，增强“按岗位操作规程操作的规范性”。我们注意到所有的“安全”生产事故问题应该说大部分是由于“非安全性操作”导致的，“非安全性操作现象”就是事故发生的人为性隐患。为此，建立安全管理体系。 1. 加强对职员的日常安全性教育监督工作，增强职员“按岗位操作规程操作的规范性”意识。 2. 建立安全管理长效机制，安全管理、操作监督考核制度。 3. 按ISO管理体系要求建立健全各种安全管理制度，且有效执行。 4. 加强日常各种设备、设施的安全检查、巡查力度，各工艺关键点、关键线、关键面上的监督力度。 5. 规范各种抢修、维修、检修安全管理方案。 6. 加强、规范、优化各种必要的设备、设施的更修、更换、改造工作。 7. 建立企业内部“安全树”，强化安全监督。 二、环保方面 随着“环保城市”建设的推动，现代工业企业绿色环保生产必将被推上更高要求的台阶。因此，目前形势下，焦化生产行业的特点决定了环保管理在生产管理中无疑成了不可或缺的重点。 一般讲，焦炉生产过程中可能出现的环保污染问题主要是煤烟、荒煤气、黑烟等。而控制治理这些主要是从两方面入手，一是严格焦炉生产的各方面操作；二是适时地做好必要的投入、改造工作。
7.63m焦炉刮板机自控系统设计 作者：刘琪王萌李明河安徽工业大学摘要：本文介绍了焦化厂焦炉新型清扫刮板机自控系统的控制方法。通过Profibus-DP现场总线实现PLC与行走、卷取变频器及编码器之间的数据通信，通过带Profibus-DP接口的绝对型编码器实现对小车位移的精确控制，通过设置工作站实现对生产状况的监控。详细说明了系统的设计思路及方法。 1引言 国内刮板机仅能提升，不能水平输送，且功耗大、用材多，因此马钢煤焦化公司参照德国产品，设计研发了国内第一台粉焦刮板机。粉焦刮板机安装在粉焦沉淀池上，用于将熄焦环水沉淀池中的粉焦刮到粉焦脱水台上，其新颖的设计具有功耗小，用材少的特点。 本系统要求刮板的位移控制精度小于5mm，因此控制系统设计了以下功能来实现刮取的稳定和整个系统的精确可靠运行和有效管理： （1）基于Profibus-DP现场总线的行走变频器和卷取变频器控制； （2）采用绝对型编码器对小车位移进行精确控制； （3）上位监控。 2控制方案 刮板机系统控制对象包括：行走电机、卷取电机、电动抱闸。行走电机、卷取电机包括正反转控制。系统自动控制的核心是行走及卷取的精确定位控制。 （1）为实现精确定位控制，位置检测选用带Profihus-DP的绝对值编码器。由PLC采集编码器提供的小车行走位移信号，将其与上位机设定的限位值进行比较，根据小车的实时位置得出新的速度给定值经Profibus-DP 现场总线传送至卷取变频器及行走变频器，控制卷取电机和行走的速度。为实现快速停车，给变频器配备了制动单元和制动电阻。 （2）系统设备运行控制方式有全自动、手动两种。启动后，自动循环往返实现工艺控制过程，对运行、停止、故障都有指示，并提供故障报警及事故紧急停车等功能。同时在手动状态时，可手动、电动控制行走电机、卷取电机的运行。系统传动部分及PLC部分放置在控制柜中，现场采用现场操作箱操作。 （3）为防止意外事故发生，在行程极限位，增设了接近开关，作为编码器故障的双重保险。同时为了确保电机到位后绝对停车，特意配备了电动抱闸，作为最后停车保障之用。 （4）设备工作站。工作站的功能包括操作界面和系统运行监控，具体内容为：工程师和操作员的操作权限，各设备操作画面，小车和刮板位置画面，本次小车、刮板位置数据，历史趋势图，报警信息等。
昆钢煤焦化干熄焦安装工程 施工组织总设计 第一章编制说明 1.1 编制依据 (1)昆钢煤焦化干熄焦工程建设工程施工合同 (2)我公司施工承 建类似工程的施工经验。如：干熄焦工程、各类风机、除尘设备、焦化工程等。(3)国家现行施工及验收规范、工程质量检验评定标准。 (4)GB/T19002－ISO9002 系列国际质量体系标准及一冶颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程。(5)建设部颁布的《建设工程施工现场管理规定》。 1.2 编制原则本施工组织总设计编制将遵循三项基本原则：一是符合性原则；二是先进性原则，三是合理性原则。（1）符合性原则：严格遵守基本建设程序，在时间和空间(平面) 两个方面统筹安排施工程序，缩短工期，加速建设进度，做到文明施工；贯彻施工验收、安全技术、环境保护等方面的标准规范、规程和法规，以及有关规章制度，保证工程质量和施工安全。（2）先进性原则：在符合性原则的基础上，以本公司的技术资源为前导，采用科学的方法、先进的管理、优化的配量、完善而切实可行的措施，实现先进的目标。充分利用高新技术，提高机械化施工程度，提高劳动生产率。（3）合理性原则：以符合性原则为前提，先进性原则为目标，在选择 1 昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计施工方案和组织管理体系时，根据本工程的特点，采取合理的施工组织，做好人力、物力的平衡调配，均衡组织施工；选择先进的施工方案和管理措施，节约施工用料，提高工效，降低工程成本；合理选择施工资源和运输方式，使工期、成本最佳化。 2 昆钢煤焦化干熄焦安装工程施工组织总设计 第二章工程概况 2.1 工程简介昆钢煤焦化干熄焦工程相对传统的湿法熄焦，干熄焦有三大优点：避免湿熄焦对环境的污染；提高焦炭的质量；回收利用热能，具有环境保护和节约能源双重效益，工程情况综合如下：工程名称：昆钢煤化公司干熄焦工程项目业主：昆钢铁集团有限责任公司设计单位：中冶焦耐有限公司总包单位：中冶焦耐有限公司工期要求：开工：2007 年 7 月 15 日竣工：2010 年 1 / 40 干熄焦本体、一次除尘、二次除尘、灰仓、主控楼、干工程范围： 4 月 30 日设熄焦除尘、筛焦除尘、循环水等工程。工作内容包括：钢结构制作与安装、备安装、管道安装、耐材砌筑、设备安装与调试、整体系统的联动试车、竣工验收等。干熄焦工艺流程及布置 2.2 干熄焦工艺流程及布置 90T/h、75T/h 干熄焦装置布置在两套焦炉的南端。90T/h 干熄炉、锅炉中心线垂直于焦炉中心线。 75T/h 干熄炉、锅炉中心线平行于焦炉中心线干熄焦，装置的提升井架横跨在熄焦车轨道上方，提升机直接提升焦罐。 3 昆钢煤焦化干熄焦安装工程
xxxxx能源有限公司96万吨/年焦化工程项目 焦炉安装工程 (焦炉基础顶板埋管） 施工方案 编制人： 审核人： 批准人： 编制单位：xxxxxxxxx焦化工程项目部 编制时间：2013年11月
施工方案（作业设计）审批页 注：项目（经理）部审批的方案适用，如公司或分子公司总工签字，根据需要增加公司职能部 《焦炉安装施工方案》会签栏 工程名称 xxxxxxxxx 公司96万吨/年焦化工程 方案名称 《#焦炉基础顶板埋管施工方案》 项目经理部 会签意见（可另附页）负责人签名 会签时间 编制人 施工生产部 安全管理部 技术质量管理部 项目总工
目录 一、编制依据及工程概况 1.1编制依据 1.1.1由中钢集团工程设计研究院有限公司设计《xxxxxxxxx公司 2X65孔6.00米碳化室焦炉基础顶板埋管图》图（A1327.3201DH-27-1）1.1.2ＧＢＪ200－８８《建筑安装工程质量检验评定统一标准》 1.11.3 GB50396-2006《冶金焦化设备安装工程质量检验评定标准》1.2工程概况 建设单位：xxxxxx公司 工程地点：xxxxxxxx限公司 工程名称：xxxxxxx公司96万吨/年焦化工程焦炉安装工程 工程内容：焦炉焦炉基础顶板埋管。 1.3工程特点： 本焦炉基础顶板顶板预埋管采用DN40焊管作为下喷管、DN50焊管作为清扫管，并用管座及连接件连接其下部，待与地下室加热煤气系统连接。其总体施工具有精度要求高（中心线纵横方向偏差±3mm标高偏差±2mm垂直度偏差±1mm）施工工程量大（埋管总量达到4288套）定位难度大（埋管定位后有土建单位进行钢筋绑扎、混凝土浇筑等工序底板模板位移、变形可能性大）等施工难点；同时该工程又具备布置对称性、数据一致性、施工重复性的特点根据以上特点我公司拟采用专用胎具（该胎具分为下部胎具和上部管架两部