回转窑结圈的原因及处理方法
回转窑是一种常用于水泥生产过程中的设备，它通过高温和旋转运动
将原料进行煅烧，以产生水泥熟料。然而，有时候在回转窑的运行过
程中，会出现结圈现象，这会严重影响设备的正常运行和水泥生产的
质量。了解回转窑结圈的原因及处理方法是至关重要的。
一、回转窑结圈的原因
1. 原料成分不理想：回转窑的结圈问题与原料中的成分有很大的关系。如果原料的化学成分不理想，其中含有过多的硫酸钠、硫酸镁等物质，将会导致煅烧过程中产生黏性物质，从而引起结圈。
2. 烧成温度过低：回转窑烧成温度过低也是导致结圈的一个重要原因。当烧成温度过低时，原料中的化学反应无法完全进行，会导致部分物
质残留在窑内，形成结圈。
3. 运行时间过长：长时间的运行也是回转窑结圈的一个重要原因之一。当回转窑的运行时间超过其设计要求时，窑内结构会变得粘性，给结
圈问题的发生提供了条件。
二、回转窑结圈的处理方法
1. 优化原料配比：通过调整原料的化学成分，合理设计原料的配比，
可以减少结圈问题的发生。降低硫酸钠和硫酸镁等物质的含量，增加
硅酸盐等成分，从而降低结圈的风险。
2. 提高烧成温度：增加回转窑的烧成温度可以有效地解决结圈问题。
适当提高温度可以加速化学反应的进行，降低黏性物质的生成，从而
减少结圈发生的可能性。
3. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，确保在规定的运行时
间内对窑内进行清理和维护。定期对窑内进行清扫，清除可能产生结
圈的物质，可以预防结圈问题的发生。
4. 使用防结圈剂：可以考虑在回转窑的煅烧过程中添加一定量的防结
圈剂。这些防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料的粘性，减少结圈的风险。
5. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，保持设备的正常运行
状态。清理窑内的积存物，检查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换
损坏的部件，可以有效地预防结圈问题的发生。
总结与回顾：回转窑结圈问题是水泥生产过程中的常见现象，它会严
重影响生产效率和产品质量。通过优化原料配比、提高烧成温度、控
制运行时间、使用防结圈剂和加强设备维护，可以有效地解决结圈问题。只有合理处理结圈问题，才能保证回转窑的正常运行，提高水泥生产的质量和效率。
对于回转窑结圈问题，我认为关键在于找到原因并采取相应的处理方法。通过对原料成分、烧成温度和运行时间等因素的优化和控制，可以有效地预防和解决结圈问题。定期加强设备的维护和检修，确保设备的正常运行也是非常重要的。只有综合考虑以上因素，才能实现回转窑的稳定运行和水泥生产的可持续发展。1. 问题的引入：回转窑在水泥生产中常出现结圈问题，严重影响生产效率和产品质量。
2. 原因分析：结圈问题可能由原料成分、烧成温度和运行时间等多种因素引起。
3. 优化原料配比：合理调整原料成分，控制石灰含量和硅铝比等，以降低结圈的风险。
4. 提高烧成温度：适当提高回转窑的烧成温度，有助于促进矿物相的转化和提高物料的流动性，降低结圈的可能性。
5. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，避免过长或过短的运行时间对物料的烧结状态产生不利影响，从而减少结圈的发生。
6. 使用防结圈剂：防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料
的粘性，减少结圈的风险。
7. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，清理窑内积存物，检
查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换损坏部件，有效预防结圈问题。
8. 总结与回顾：通过上述优化原料配比、提高烧成温度、控制运行时间、使用防结圈剂以及加强设备维护等方法，可以有效解决回转窑结
圈问题，保证正常运行和提高水泥生产质量和效率。
9. 结论：回转窑结圈问题需找到原因并采取相应的处理方法。通过优
化原料配比和控制烧成温度、运行时间等因素，预防和解决结圈问题。加强设备维护和检修，确保设备正常运行，实现回转窑的稳定运行和
水泥生产的可持续发展。
10. 展望：未来，随着科技的发展，可以进一步研发新型防结圈技术和设备，提高生产效率和产品质量，推动水泥工业的可持续发展。
回转窑结圈 1、安全因素： 所有的设备安全防护装置完好。 确保巡检通道畅通、干净。 保证所有区域有足够的照明。 所有人员必须正确配戴PPE。 各个观察孔门关闭，各处无热气、灰尘冒出。 压缩空气无泄漏。 窑尾出现漏料时及时调整，制止漏料，并设置警戒线等明显标志，以防高温物料烫伤 2、环境因素： 需考虑以下环境因素： 1. 严格执行国家相关的环保政策和法律法规。 2. 当发现有灰尘泄漏时，需及时汇报。 3. 按照要求，定期的监控和记录所有排气点的排气情况。 4. 除去外部可能产生灰尘的料堆。 5. 若发现润滑油、液压油、水火干物料有任何泄漏或漏料的话，需要及时汇报。 3、资源 可供参考的文件： 回转窑中控操作说明书。
功能分析。 4、窑结圈形成判断 4.1筒体扫描仪观察，结圈处筒体温度降低至150℃以下 4.2窑内通风变差，烟室氧含量下降4%以下 4.3系统阻力增加，烟室负压升高至-500以下 4.4窑负荷增大到1000A左右，窑负荷平均值高和波动幅度较大，波动幅度达200A—300A 4.5窑尾烟室密封处漏料 4.6窑内出料变少或来料不均匀 5、窑结圈原因分析 5.1窑口圈 5.1.1煤粉细度变粗 5.1.2二次风温异常波动 5.1.3火焰不顺畅 5.2烧成带尾部结圈 5.2.1烧成带起点波动，料的成分变化，分解率波动 5.2.2筒体冷却风机使用不当 5.2.3火焰不顺畅 5.3硫碱圈 5.3.1煤粉中的S含量高， 5.3.2窑内还原气氛，有害成份内循环富集 5.3.3入窑生料成分波动，导致热工制度的不稳定 5.3.4烧成带温度过高
5.3.5火焰不顺畅 6、窑结圈的处理 6.1窑口圈的处理 6.1.1调整火焰，煤管退至零位 6.1.2确保煤粉细度合格率达到90%以上 6.2烧成带尾部结圈 6.2.1稳定入窑分解率，稳定篦冷机运转、窑头罩压力和燃料加入量，以便稳定火焰 6.2.2稳定生料率值，将入窑生料的硅率提高0.1，控制熟料的液相量 6.2.3减少三次风门的开度并增加引风量，控制烟室的氧含量不低于4.0% 6.2.4如结圈继续恶化不能控制，则停窑打圈，执行该SOP操作程序 6.3硫碱圈的处理 6.3.1稳定煤的成份，降低煤粉中的S含量。 6.3.2稳定煅烧，保证煤粉完全燃烧，禁止出现CO。 6.3.3优化生料率值，适当提高硅率0.1，控制熟料的液相量 6.3.4减少三次风门的开度并增加引风量，控制烟室的氧含量不低于4.0% 6.3.5改善入窑生料的易烧性，控制生料的细度，降低煅烧温度 6.3.6如果高温风机已达到极限，烟室的氧含量仍低于4.0%，适当减料保证窑内通风 6.3.5如结圈继续恶化不能控制，，则停窑打圈，执行该SOP操作程序
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法 巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。 1、结圈情况 2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。对圈体取样分析见表1。 表1 圈体取样分析结果 从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。 2、原因分析 (1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。 (2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
结圈形成的原因、预防措施和处理方法 1.结圈形成的原因 当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 1.2 有害成分的影响 分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧
过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 1.3 煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 1.4 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 2. 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较
回转窑结圈的原因及处理方法 回转窑结圈是指在回转窑生产过程中，窑内物料堆积过多，导致物料无法顺利通过窑内，从而形成的窑内结块现象。这不仅会影响生产效率，还会对设备造成损坏，严重时甚至影响窑内物料的质量。那么，造成回转窑结圈的原因有哪些呢？又该如何处理呢？下面就来具体探讨。 一、造成回转窑结圈的原因 1.物料性质不适宜 物料的粘度、湿度等性质对回转窑结圈有很大影响。如果物料粘度过大，或湿度过高，就会导致物料在窑内堆积过多，从而形成结块。 2.进料量过大 回转窑的进料量与生产效率直接相关，但是进料量过大也容易导致窑内物料堆积过多，形成结块。因此，需要根据生产需要合理控制进料量。 3.热风温度过高 回转窑生产过程中，热风温度的高低也会影响窑内物料的堆积情况。如果热风温度过高，就会导致物料在窑内过早熔化，从而形成结块。 4.窑转速不适宜
回转窑的转速也会影响窑内物料的堆积情况。如果转速过快，就会导致物料在窑内无法均匀分布，从而形成结块。 二、回转窑结圈的处理方法 1.减少进料量 当回转窑结圈发生时，可以适当减少进料量，以缓解窑内物料堆积过多的情况。 2.调整热风温度 如果回转窑结圈是由于热风温度过高导致的，可以适当降低热风温度，以减少窑内物料的过早熔化。 3.调整窑转速 如果回转窑结圈是由于窑转速不适宜导致的，可以适当调整窑转速，以保证物料在窑内均匀分布。 4.清理窑内物料 当回转窑结圈严重时，需要停窑清理窑内物料。清理时需要注意安全，避免对设备造成损坏。 5.加入流化剂
在窑内加入一定量的流化剂，可以有效地缓解回转窑结圈现象。流化剂可以使物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。 6.调整物料配比 如果回转窑结圈是由于物料配比不合理导致的，可以适当调整物料配比，以保证物料在窑内均匀分布，减少结块的情况。 回转窑结圈是一种常见的生产问题，多种因素都可能导致其发生。因此，在回转窑生产过程中，需要做好预防措施，保证物料在窑内均匀分布，避免结块的发生。同时，一旦发生回转窑结圈，需要及时采取相应的处理措施，以保证生产效率和产品质量。
回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理 （一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因 a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。 b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。 c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。 d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。 e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。 f、高温状态下停窑。 2．防止结圈的措施 a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。 b、提高生球强度。 c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。 d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。 e、严禁高温停窑。 3．回转窑清圈机处理方法 （1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈 （二）、回转窑结块原因 1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块 2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。 3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。
回转窑常见故障及处理 一、预热器堵料 预热器堵塞是新型干法窑常见的工艺故障，也是比较严重的工艺故障。主要原因有： 1、操作不当或煤质差后燃烧，预热器系统高温，特别是C5溜子高温，导致的物料流动差，严重时有液相出现； 2、由于结皮或翻板阀变形等导致的翻板阀卡死； 3、长时间高温或漏风导致下料溜管结皮严重； 4、内筒脱落或预热器耐火材料等异物脱落； 5、风料不平衡，导致的塌料现象； 6、有害成分：碱、氯、硫和镁等超标，这些有害成分熔点低、易挥发，在预热器内易循环富集导致大量结皮的出现。 当预热器发生堵塞时，旋风筒锥部负压急剧减小直至正压，下料溜管温度持续下降。预热器出口负压增大，下级筒及分解炉出口温度迅速上升。当判断出是预热器发生堵塞时立即止料停炉称，防止烧高温，降506转速及挡板压篦冷机风，注意在此过程中应控制好窑头负压，防止窑头正压。根据窑电流退窑速至0.4rpm，窑头煤给定1-2t/h保温。如果短时间内不能清通，则停窑熄火。因现场巡检工在清料，应控制系统保持一定的负压，清料时窑头、篦冷机及熟料拉链机严禁作业或站人，防止生料粉涌出伤人。 二、飞沙料
飞沙料是回转窑烧成带形成的大量细颗粒并飞扬的熟料，这种料一般1mm以下，在窑内到处飞扬，对窑的操作和熟料强度都有很大影响。飞沙料形成原因： 1、熟料KH、SM高，熔剂矿物少，熟料烧结主要在液相中进行，液相多熟料易结大块，液相少熟料结粒细小，易产生飞沙料。 2、操作不当，窑尾温度过高，物料预烧过好，充分分解，降低了物料表面活性和晶格缺陷活性，阻碍了阿利特矿的形成。熟料中的液相也由于可浸润的表面减少了难以将物料粘结成粒，严重时造成熟料过烧又有大量粉料，即飞砂料。 3、生料中氧化铝和碱含量高，易产生飞沙料。粘散料的特点是烧成带物料过粘，成片状滑动，很少滚动，熟料难结粒，产生大量飞沙。原燃材料中有害成分含量高，熟料硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力，熟料结粒差产生飞沙料。 飞沙料的操作和处理：选择合理的配料方案和煅烧温度，熟料的三率值要适中；煅烧温度越高熟料液相量越多，反之越低。熟料的煅烧温度以熟料结粒细小均齐为准。避免使用高碱生料和高硫煤，控制碱和硫含量，降低煤粉细度提高窑速，可以改善飞沙料现象。避免高碱窑灰直接入窑，窑灰与生料混合后再入窑。提高煤粉质量。控制好煤粉细度和水份，保持窑内火焰顺畅活泼有力，无还原气氛。 三、跑生料 跑生料多发生在投料或停窑时。正常生产时C5溜子温
回转窑窑后结圈的原因和处理结果 一、回转窑窑后结圈的原因 回转窑是一种常用于石灰生产和水泥生产的设备，但在使用过程中，有时会出现窑后结圈的情况。结圈是指窑内物料在烧结过程中出现结块现象，导致窑内热量传递不畅，影响生产效率和产品质量。而窑后结圈的原因主要有以下几个方面： 1.原料成分不稳定：回转窑生产过程中，原料成分的不稳定性是导致结圈的主要原因之一。原料成分中的各种氧化物、硅酸盐和铝酸盐等物质，对烧结过程中的矿物相转化和结构稳定性起着重要作用。如果原料成分的变化超出了窑内控制范围，就容易引起结圈。 2.燃烧条件不理想：回转窑的燃烧条件对结圈问题也有一定影响。燃料的选择、供氧方式、燃烧温度等因素都会影响窑内气氛的稳定性和热量分布情况。如果燃烧条件不理想，窑内温度分布不均匀，就容易导致结圈的发生。 3.窑内温度过高：窑内温度是影响回转窑结圈的重要因素之一。当窑内温度过高时，原料中的一些物质会发生过度烧结，形成块状物质，从而导致结圈。窑内温度过高可能是由于燃烧条件不理想、窑内热量分布不均匀等原因引起的。 4.窑内物料层厚度不均匀：窑内物料层厚度的不均匀也容易导致结
圈。如果窑内物料层厚度不均匀，热量传递不均匀，就会导致部分物料温度过高，发生结圈。 二、回转窑窑后结圈的处理结果 针对回转窑窑后结圈的问题，可以采取一系列措施进行处理，以保证生产的正常进行和产品质量的稳定。 1.优化原料配比和成分控制：通过对原料配比和成分的优化，可以减少原料成分的波动范围，降低结圈的发生概率。同时，加强对原料成分的在线监测和调控，及时发现和处理原料成分异常，以避免结圈的发生。 2.改进窑内燃烧条件：优化燃料选择、供氧方式和燃烧温度等因素，改善窑内燃烧条件，提高窑内气氛的稳定性和热量分布的均匀性。通过调整燃烧条件，可以有效预防和减少结圈的发生。 3.控制窑内温度：合理控制窑内温度，避免温度过高或过低，对窑内物料进行适当的保护和调控。通过优化燃烧条件、改善窑内热量分布等措施，可以有效降低窑内温度的波动，减少结圈的发生。 4.调整窑内物料层厚度：保持窑内物料层厚度的均匀和稳定，通过合理调整进料量和物料分布，使窑内物料层厚度分布均匀。这样可以提高热量传递的均匀性，减少结圈的风险。
回转窑操作规程 一、点火前的检查与准备工作： 1、清除窑内及溜槽内杂物。 2、准备好点火用具，窑身热电偶处于正上方。 3、检查回转窑润滑系统，主传动系统、液压系统、回转窑窑位、风、煤粉、煤气、 水系统正常，并检查热电偶正常，其保护套突出窑衬表面，热电偶余 套管上沿平齐。 4、检查确认烧咀前的煤气、煤粉闸阀灵活好用，且全处在关闭状态；配套风机调节 阀、蝶阀都灵活好用，且全处在关闭状态。 5、检查确认回转窑前煤气支管上排水器畅通，且满水溢流，排水阀 门处在开启状态。6、打开回转窑炉前支管末端煤气小放散，打开该支管 煤气眼镜阀后蒸汽吹扫点，驱 赶该支管内的空气。 7、由防护人员打开煤气支管气眼镜阀。打开支管煤气闸阀，同时关 闭眼镜阀后蒸汽 吹扫点，对该支管引煤气。 8、经末端爆发试验连续三次合格后，关闭末端放散阀，引煤气结束。 9、准备点火，无关人员撤离现场。
二、点火操作： 1、查看确认回转窑内CO含量为零，且无爆炸混合气体，打开窑尾放 散阀。2、动鼓风机，打开烧咀前的送风一次蝶阀，稍开送风调节阀（开 度在5%—10%）达到送风运行正常。 3、燃引火物，送至烧咀前，缓开煤气阀门，引燃煤气，适当调节煤 气闸阀，配合调节送风阀，使煤气燃烧正常，达到火焰炽热,无黄焰,且持 续稳定. 三、回转窑升温操作： 1、点火后，要尽快使窑内温度提高，达到正常生产。 2、升温期间要勤观察窑内火焰燃烧情况，将风、煤气、煤粉配合好，达到理想状态。 3、观察电热偶显示屏。当窑内温度低于200oC时，每小 时转窑1/3圈，200~600oC时， 每半小时转窑1圈，窑内温度大于600oC时，以回转窑最慢速度连续 转窑，如因故不能连续转窑时，每10分钟转1/2圈。 4、点火约4小时升温至900oC时通知窑尾引风机岗位，开引风机。（引风机也可根据窑内情况提前开）适当调节引风量，使回转窑尽快正常 生产。 四、回转窑正常操作： 1、转窑正常生产时控制温度：窑头密封罩：~1000oC窑身高温段：1100—1200oC窑尾密封罩：1000—1100oC 2、观察固定筛口，有大块及时 清除。
回转窑焚烧炉窑内结圈原因分析及对策危险废弃物焚烧处置技术的应用和发展已有近百年的历史，二十世纪初期一些国家就开始采用焚烧处置技术处置工业固体废弃物。在工业危险废弃物焚烧处理行业中，回转窑+二燃室的组合因其适应性强、工艺相对简单、操作性强等特点而得到广泛应用。在实际运行中，回转窑窑内结圈是一个比较容易出现的问题，对装置的长周期稳定运行会带来一定的影响。根据笔者多年的工程设计与现场运行经验，结合相关技术文献，现对此问题进行分析，并尝试给出一些建议措施，以期对实际的生产和工程设计提供一些参考。 回转窑焚烧炉窑内结圈的原因分析 由于国内环保要求越来越严格，处置成本越来越高，因此外送危废处置中心的废弃物一般都尽量浓缩，致使此类废弃物特别是固废和蒸馏残渣的热值普遍较高，多数情况下在3,000~5,000Kcal/kg之间。为了保持较好的燃烬效果，回转窑普遍在950~1,150℃之间运行，而危废灰渣的熔点普遍在1,000~1,200之间（接近或者稍高于最高燃烧温度）。加上送入回转窑的物料一般都较为复杂、热值波动较大、物料进料不均匀，且物料在窑内停留时间较长（一般在60~90分钟），比较难做到及时调整燃烧过程，因此窑内温度一般都会有一定的波动，不可避免会出现窑内局部温度过高导致灰渣熔融，进而粘附在回转窑内壁上。随着转窑的转动及由于内衬的温度呈梯度分布，部分熔融的灰渣可能会在内衬材料上凝固下来，形成新的窑皮。随着窑的转
动，部分灰渣可能会被再次熔融，并达到一定的平衡，这样窑皮就不会增厚。但是如果没有达到平衡，掉落下来的灰渣少，窑皮就会逐步增厚，达到一定程度后就形成结圈，如下图所示： 形成结圈的主要原因有如下几点： 1.回转窑的操作模式 根据操作温度的不同，回转窑有两种操作模式：干渣模式和熔渣模式。干渣操作模式在危废焚烧中最为常见，也被证明是最为可靠的一种操作模式，常规一般认为925℃以下为干渣模式，正常配伍可以保证灰渣不会熔融，此种操作模式结圈的可能性比较小。另外一种模式是熔渣模式，回转窑会在较高的温度运行，使得焚烧后形成的灰渣融化成液态，常规的熔渣模式操作温度大于1,200℃，此种模式由于灰渣处于熔融态，一般也较难结圈。如果操作温度运行在950~1,200℃之间，其操作正好介于干渣和熔渣操作模式中间，可以称为半熔融态操作模式，比较容易产生部分熔融，但又不能完全熔融的工况出现，进而随着温度变化及波动，造成部分熔融的渣凝固在转窑内衬上，同时包裹一些高熔点灰渣，窑皮逐渐加厚，进而造成结圈。
回转窑结圈的原因及处理方法 回转窑是一种常用于水泥生产过程中的设备，它通过高温和旋转运动 将原料进行煅烧，以产生水泥熟料。然而，有时候在回转窑的运行过 程中，会出现结圈现象，这会严重影响设备的正常运行和水泥生产的 质量。了解回转窑结圈的原因及处理方法是至关重要的。 一、回转窑结圈的原因 1. 原料成分不理想：回转窑的结圈问题与原料中的成分有很大的关系。如果原料的化学成分不理想，其中含有过多的硫酸钠、硫酸镁等物质，将会导致煅烧过程中产生黏性物质，从而引起结圈。 2. 烧成温度过低：回转窑烧成温度过低也是导致结圈的一个重要原因。当烧成温度过低时，原料中的化学反应无法完全进行，会导致部分物 质残留在窑内，形成结圈。 3. 运行时间过长：长时间的运行也是回转窑结圈的一个重要原因之一。当回转窑的运行时间超过其设计要求时，窑内结构会变得粘性，给结 圈问题的发生提供了条件。 二、回转窑结圈的处理方法
1. 优化原料配比：通过调整原料的化学成分，合理设计原料的配比， 可以减少结圈问题的发生。降低硫酸钠和硫酸镁等物质的含量，增加 硅酸盐等成分，从而降低结圈的风险。 2. 提高烧成温度：增加回转窑的烧成温度可以有效地解决结圈问题。 适当提高温度可以加速化学反应的进行，降低黏性物质的生成，从而 减少结圈发生的可能性。 3. 控制运行时间：合理控制回转窑的运行时间，确保在规定的运行时 间内对窑内进行清理和维护。定期对窑内进行清扫，清除可能产生结 圈的物质，可以预防结圈问题的发生。 4. 使用防结圈剂：可以考虑在回转窑的煅烧过程中添加一定量的防结 圈剂。这些防结圈剂可以改变物料表面的化学性质，降低物料的粘性，减少结圈的风险。 5. 加强设备维护：定期对回转窑进行维护保养，保持设备的正常运行 状态。清理窑内的积存物，检查窑体和内衬的磨损情况，修复和更换 损坏的部件，可以有效地预防结圈问题的发生。 总结与回顾：回转窑结圈问题是水泥生产过程中的常见现象，它会严 重影响生产效率和产品质量。通过优化原料配比、提高烧成温度、控
回转窑的维护和保养 一、生产过程中的检查 1、传动装置的检查 ⑴电动机 a、电动机的运行情况，电流是否在规定值内，如突然增大 应查明原因，及时处理； b、检查有无震动，不正常响声及异气味； c、检查地脚螺栓是否松动现象； ⑵减速器 a、检查运转是否平稳，齿轮啮合声音是否正常； b、检查有无振动及漏油现象； c、若配备冷却盘管、需检查冷却效果是否良好； d、停窑时，根据需要可以打开上盖视控门，检查齿轮有无 点蚀，磨粒磨损等不良现象； ⑶联轴器 a、检查联接螺栓有无松动，组合联轴器的夹层板是否有不 允许的变形， b、检查有无摆动现象； ⑷传动大、小齿轮及轴承 a、检查齿轮传动装置运转是否平稳，有无敲击声； b、检查大、小齿轮齿面接触斑点，沿齿高不少于40％， 沿齿长不小于50％； c、大齿轮的径向、轴向摆动情况；
d、带油轮的转动是否灵活，齿面油量是否充足，油的粘度 是否适合，有无不正常冒烟现象； e、检查传动轴承温升是否正常，密封装置是否有效，有否 漏油和不正常现象； f、传动装置地脚螺栓及其它联接螺栓有无松动，是否产生 振动或摆动； 2、轮带及支撑装置的检查 ⑴检查轮带及垫板之间的间隙是否正常，有无异常响声、 挡块、挡环是否有效； ⑵检查轮带与托轮的接触情况及其表面的磨损情况； ⑶检查窑筒体窜动情况，并及时调整托轮和控制窑筒体的 上、下窜动，各对托轮推力方向一致。一般判别推力方 向的方法，是观察止推圈与衬瓦端面是接触还是有缝 隙。当推力向上时，缝隙应保持在托轮轴的下端（热端）， 上端应接触无缝隙。若托轮止推圈是在托轮轴的内侧缝 隙应保持在上端（冷端），下端应接触无缝隙。当推力 向下时，缝隙保持的方位则与上述情况相反，判断托轮 推力的大小可以根据止推圈与衬瓦接触处所形成的油 膜的厚度，油膜少而薄说明推力大，反之则小。 ⑷检查球面瓦内冷却水是否畅通，管路有无漏水现象； ⑸检查托轮轴的表面油膜是否均匀和清洁，有无出现拉丝 和沟槽。观察托轮轴承组油标的油位是否符合要求，有 无漏油现象；
回转窑结圈的机理和防治措施 太原理工大学现代科技学院冶金 摘要：随着科学技术的发展，回转窑直接还原技术也有了很大的提高，特别是缺乏焦煤和天然气的地区，回转窑直接还原技术无疑对国家的建设提供了很大的帮助。因此，如何更好、更快的生产，是当前所要面临的首要任务。然而，由于工艺上的缺陷，结圈问题一直是回转窑使用上的一个常见障碍，它不仅影响设备的使用，更降低了生产效益。因此，针对回转窑生产出现的结圈现象，将从使用的煤种、原料、回转窑的工作参数、热工制度等方面对结圈产生的原因进行分析与探讨，从而找出结圈产生的原因，并提出预防和处理结圈的措施及方法，提高设备的运转率，降低生产成本，提高经济效益。 关键词：回转窑；结圈；分析；处理方法 l 引言 随着钢铁企业的迅猛发展以及市场对钢铁质量的要求，国内许多大型企业为了提高冶金的质量及活性度，都上了不同规格的回转窑，以此满足企业冶炼高品质钢材的需求。但是在使用燃煤式回转窑时，经常出现结圈，直接破坏正常的热工制度，影响回转窑的产量、质量和长期安全运行。结圈现象已经成为当今钢铁企业一个重大问题，如果回转窑结圈问题得到有效控制，不仅能提高设备的运转率，而且能降低生产成本，提高产品质量，使综合经济水平有较大幅度的提高。我通过自己查相关资料，找出了回转窑结圈的原因，来和大家分享。 2 现状 结圈实际上是烧成带与吸热带反应交界处挂上一层窑皮，当窑皮达到一定厚度时，就形成结圈，结圈使窑内的物料填充系数增大，回转窑主电机电流增大，有时会出现跳闸现象，给窑炉的安全运行带来了隐患。为了保证窑炉的正常运行，不得不停窑处理结圈，导致无法连续生产。 3 原因分析 回转窑结圈是物理、化学、工艺诸因素综合作用的结果。众所周知，回转窑的料层内部充满还原气氛，而窑气空间处于氧化状况。这样窑衬经受着两种气氛不断交替的作用。在回转窑旋转过程中，窑壁被料层理盖的时间约占旋转一周所需时间的四分之一，其余时间与热窑气（氧化气氛）接触。还原性回转窑结圈的主要原因在于上述窑气气氛的变换以及与此同时发生的反应。 从外观上看，结圈象坚硬的岩石类物体，不同的生成条件，其孔隙率差别也很大。从微观上看，结圈成层状结构，而且每一层形状独特。结圈不是匀质结构，而是由许多单独颗粒组成，由于熔结和生成熔融物使微粒相互粘结而成。 结圈应具备两个条件：一是出现一定的粘度的液相量；二是烟气、物料和衬料之间有一定的温差。结圈断面中夹杂许多煤粉，色泽发黑，圈体的成分有时与部分石灰相似。 1、结圈原因较为复杂，下面将从物理和化学方面详细阐述结圈现象的原因： （一）物理机理 在回转窑旋转过程中，料层与窑衬虽然直接接触，窑料中各种组分粘附在窑衬上往往是不可避免的，但在开始阶段由于“干净”的窑内壁表面缺乏附着基础，只有比重轻的细顺粒和烟气中的粉尘，首先附在窑壁的耐火衬上，这种极细颗粒的粘附主要是经过机械沉积，少量是经化学粘结桥而形成的。 粘附在窑壁上的这种颗粒，承受颗粒自重的机械分力、烟气流动的机械分力以及窑的轴向和切线负荷的机械分力，还有料层压紧力，当粘附强度不够时，较大的和较重的颗粒会从窑壁上自动脱落或被擦落。因而窑料在窑衬的粘附只有在粘附严重的后期层中才包有较小的
回转窑在运行中出现异常现象、处理方法及安全事项回转窑是水泥工业中常用的一种设备，主要用于熟料的烧制。 在运行过程中，可能会出现一些异常现象，如运行不稳定、温度过高、电机负载过大等问题，这些问题如果不得到及时处理，就会导 致设备损坏、生产停顿、安全事故等问题。因此，必须采取有效的 措施，及时排查和处理异常现象，并严格遵守安全事项和操作规程。下面就回转窑在运行中出现异常现象、处理方法及安全事项进行介绍。 一、回转窑在运行中出现的异常现象 1.运行不稳定现象 回转窑在运行过程中出现不稳定现象，主要表现为转速不均匀、运行频率不稳定等，这些问题通常与电机负载、传动系统配合、支 承装置等相关。 2.温度过高现象 回转窑在运行过程中，温度要求比较严格，若温度过高，会对 设备产生很大的损害，主要原因可能是因为炉体内部有瓦斯等易燃 物质的存在，也可能是由于设备密封性不达标等原因。 3.电机负载过大现象 回转窑的电机负载过大，不仅会使得转速不稳定，而且会使得 电机产生过热现象，从而使得设备无法正常运转，需要进行紧急处理。 二、处理方法
1.针对运行不稳定现象 针对回转窑运行不稳定的情况，需要首先检查支承装置、传动 系统等设备是否正常，如果没有问题，可以对电机负载进行调节， 保证回转窑稳定运行。 2.针对温度过高现象 首先需要开启集尘器，释放炉内压力。其次，对炉体进行检查，查看是否存在瓦斯等易燃物质，及时处理。如果是密封性不合格造 成的问题，需要重新进行密封，保障设备的可靠性和安全性。 3.针对电机负载过大现象 当回转窑的电机负载过大时，需要进行紧急处理。首先需要关 闭设备，然后检查传动系统、支承装置等，找出问题点，及时进行 更换或修理。 三、安全事项 1.回转窑开机前，必须检查传动系统、支承装置等设备的状态，确保设备运行稳定。 2.运行过程中，回转窑必须进行严格监测，对于超出温度范围、电机负载过大等异常现象要及时处理并采取安全措施。 3.设备开机后，必须进行密封性检查，防止易燃物进入设备内部，造成安全事故。 4.在设备维护、清洗等工作中，必须先停止设备运行，然后拆 除附近电源，以确保设备不会在操作过程中突然开动，影响人员安全。
回转窑操作常见问题及处理措施 1、熟料中的f-CaO偏高 A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。 B、措施与办法 （1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。 （2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。 （3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。 （4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。 （5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。 （6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。 （7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。 （8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。 （9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦） （10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。 （11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时，减少头煤。 （13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。 （14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。 C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。 2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。 由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。 A. 现象及其危害 (1) 预热器各级筒人孔门、捅灰孔和窑门等处会突然冒正压（仪表无显示或为正压），窑内回火（煤粉在窑头罩内燃烧，看火电视上发白），容易造成烧坏设备和烧伤现场人员； (2) 因预热器无负压，预热器易塌料，窜入窑内，将物料推入篦
回转窑窑皮的作用及影响因素 根据温度与化学反应的不同，可以将整个回转窑分为四个温度带，它们分别是煅烧带、过渡带、烧成带及部分的冷却带。一般烧成带位于从窑头到5倍的窑直径处，在这段区域内有一层比较稳定的窑皮存在，窑皮对延长窑砖寿命及有非常关键的作用，回转窑的维护成本中，耐火砖所占的比例特别大，如果掉窑砖造成停窑，耐火砖的费用不算，产量的损失会更大。由此可见保护窑皮对延长耐火砖寿命有重要作用。但如果窑皮过厚也会造成窑的有效空间减小，不利于烧成的进行，甚至会造成结圈。窑皮是由熟料或粉尘自液相或半液相变成固体，它的主要作用有： 1. 保护耐火砖，使耐火砖不直接受高温及化学侵蚀。 2. 储存热能，减少窑壳向周围的热损失，提高回转窑的热效率。 3. 充当传热介质，在窑皮暴露于空气中，与高温的空气接触时，通过辐射或者是对流的方式吸收热量，当窑皮在下部与料接触时，以传导的方式传热给生料。 4. 窑皮的表面粗糙，它可以降低粉料流动速度，延长物料料在窑内反应时间。 影响窑皮生成的主要因素有： （1）物料的化学成份 窑皮是由液相变成固相的过程的产物。铝质与铁质的成份比较多，液相量就多，容易形成窑皮。铝质与铁质的成份比较少，液相量少，形成窑皮比较困难。原料中铝质较多，液相的粘度大，形成窑皮比较困难，但一旦形成就比较坚固。原料中铁质原料多，液相的粘度就比较小，窑皮容易形成，但形成的窑皮也容易掉落。 （2）火焰的温度
火焰温度低，料所形成的液相就比较少，不易形成窑皮，火焰温度过高，会使窑皮温度高过液相的凝固温度，窑皮容易脱落。 （3）火焰的形状 窑皮的温度受火焰形状、以及窑壳筒体散热等情况的影响。一般来说，太短、太急、太粗阔的火焰对窑皮的侵蚀比较厉害，长火焰对窑皮较为有利，但会使窑的热量分散，对烧成不好。因此在操作时，一定要保持一定合理的火焰形状与位置，严格控制熟料的结粒，防止结大块冲刷窑皮，稳定窑内的热工制度，防止结圈，发现有大块或者是结圈要及时处理。 窑皮的脱落与发红 窑皮会因为温度超过本身的固态化温度而掉落，有时也会因为受热不均匀随火砖一起掉落，掉落的主要原因有： 1. 生料成份与喂料量不稳定或者是产量波动，导致窑温不稳定，如果喂入的料一时好烧则窑内温度就高，不好烧时则温度就低。当料量较多时其温度就低，料量少时，多余的热就没有料来吸收。这样温度忽高忽低，造成窑皮热胀冷缩不均匀，容易脱落。 2. 错误的操作程序，主要是火焰的形状调整不恰当所致。当发现有掉窑皮时，在中控室可以通过查看窑壳温度去进行判断，一般窑壳的温度在200-300度左右，如果有温度过高的地方，就有可能发生掉窑皮，此时要马上要进行补救窑皮的措施，马上降低喷煤量，或改变火焰形状及位置，在现场可以利用鼓风机或压缩空气对掉窑皮的窑壳进行冷却，风机应该放在四点或者是八点的位置（此处正是料流的位置），离掉窑皮的地方越近越好。
回转窑结圈的原因及处理方法 回转窑是制造水泥的重要设备，而回转窑结圈是影响生产效率和质量 的常见问题。结圈的原因有很多，如窑内温度不均、烧成温度过低、 原材料成分不合适等。本文将从原因和处理方法两个方面详细介绍回 转窑结圈问题。 一、结圈的原因 1. 窑内温度不均：回转窑内部温度分布不均会导致部分区域的烧成程 度不够，形成未熟料，容易粘在窑壁上，最终导致结圈。 2. 烧成温度过低：如果烧成温度过低，则无法将原材料完全反应，也 容易导致未熟料粘附在窑壁上。 3. 原材料成分不合适：原材料中含有过多的游离SiO2、Al2O3等物质，会使得反应速率变慢，在高温下难以完全反应。同时，如果含有过多 的碱金属氧化物，则会使得产生大量液态相，增加了结圈的风险。 4. 进出料方式不当：进出料口位置设置不合理，或者进出料速度过快 或过慢，都会导致窑内物料分布不均，从而增加结圈的风险。
二、处理方法 1. 调整窑内温度：调整窑内温度是解决结圈问题的关键。可以通过改变燃烧器位置、调整燃料供给量等方式来调整窑内温度分布，使得各个区域的温度均匀。 2. 提高烧成温度：提高烧成温度可以促进原材料反应，减少未熟料生成的可能性。但是需要注意控制好温度，避免超出窑的承载能力。 3. 调整原材料成分：在生产过程中要严格控制原材料的成分，避免含有过多的游离SiO2、Al2O3等物质和碱金属氧化物。如果发现原材料成分不合适，则需要及时停机清理，并重新投入符合要求的原材料。 4. 改善进出料方式：调整进出料口位置和速度可以改善窑内物料分布不均的问题。可以采用多点进出料口、减缓进出料速度等方式来改善这一问题。 5. 定期清理窑壁：定期清理窑壁可以有效减少未熟料的积累，降低结圈的风险。清理时需要注意安全，避免对设备造成损伤。 综上所述，回转窑结圈是影响水泥生产效率和质量的常见问题。通过调整窑内温度、提高烧成温度、调整原材料成分、改善进出料方式和
浅析预分解窑结球的原因及处置 【摘要】 预分解窑窑内频繁结球、结大球是一个不容轻忽的问题。结球发生和处置进程中窑系统的不能正常运转，影响回转窑热工制度的稳定，降低熟料的质量，而且对篦冷机的安全造成要挟。本文通过对回转窑结球机理的研究，从多方面分析总结了结球形成的原因，如生料均化不睬想，喂料量不稳定和操作不合理等原因；而且针对这些原因，提出了行之有效的处置方案和防治办法。通过这些方案的实施，可有效的减少回转窑内结球现象的产生，提高了熟料的质量，保证了产量。 关键词： 结球，熟料，热工制度，生料均化 所谓“结球”是指熟料煅烧进程中料粉彼此粘结形成大于正常熟料结粒的大块。窑内结时窑尾温度降低，负压增高且波动大；分解炉及三次风出口负压增大；窑功率高且波动幅度大； C5筒及分解炉出口温度降低；窑内通风不良，窑头火焰短粗，窑头时有正压，造成窑内热工制度不稳定。窑内结球还会对生产带来一系列严重影响： 1、降低回转窑的运转率。大球在窑内“卡死”滚不出来时，就只能停窑处置即人工打球。一般处置一个球需要2~3小时，有不时间更长。正是结球影响了回转窑的运转，降低了窑的运转率。 二、缩短了窑衬的利用寿命。大球在窑内转动时，由于与窑皮的摩擦容易使其脱落，进而挤压窑衬使其受到磨损，窑衬的利用寿命因此而缩短。 3、影响篦冷机的安全运转。大球从窑头掉到篦冷机上，容易砸坏篦冷机的部件而影响篦冷机的安全运转。如有些水泥厂篦冷机常常“堆雪人”，篦板常常被大球砸坏，处置结球时必需减料慢烧，用短时大火将大球烧散或引入篦冷机人工打坏，这严重影响回转窑的正常运转，影响回转窑的热工制度的稳定，降低了熟料的质量。因此，研究结球极为重要，绝不容轻忽。 一、结球的机理简析
水泥厂回转窑内结圈、结球的原因及处理方法 结圈是指窑内在正常生产中因物料过度黏结，在窑内特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。结圈使窑该处的横断面积显着减少，严重影响窑内通风，阻碍物料运动，对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑，不仅破坏了窑内正常热工制度，而且损害操作人员的身体健康，给生产造成经济损失。 引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。现结合生产中的体会和认识，谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 1 结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中，生料在1200℃左右出现液相，在1250℃左右液相粘度开始变小，液相量增加，由于料层覆盖温度突降，加之筒体表面散热，液相在窑壁上凝固下来，形成窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来，再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。如果粘挂上去的多，掉下来的小，窑皮就增厚，反之就变薄。在正常情况下，窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。 1.1前结圈的形成 前结圈(又称窑口圈)，是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下，物料温度为1350～1450℃，液相量约为24%，其粘度较大。当熟料离开烧成带时，液相开始冷却，进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差，窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，最后形成前结圈。在煅烧过程中，当烧成带高温部分温度过于集中时，冷却带与烧成带交界处出现很大的温差，加之高温急烧液相量增多，粘度较小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相迅速冷却在交界的附近，促进了前圈的增长。 1.2熟料圈的形成
回转窑常见故障原因及排除 回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下： 【常见故障】：红窑掉砖 【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。 2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。 3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。 4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。 【排除方法】： 1、可以加强配料工作及煅烧操作。
2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。 3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换； 4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置； 5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。 【常见故障】：托轮断轴。 【发生原因】： 1、托轮与轴配合不合理 托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量
会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。 2、疲劳断裂 由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。 3、制造缺陷 托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。 4、温度应力或受力不当