酸奶控制

⑵质量控制
酸乳生产中，由于各种原因，常会出现一些质量问题，下面简要介绍问题的发牛原因和控制措施。

①凝固性差酸乳有时会出现凝固性差或不凝固现象，黏性很差，出现乳清分离。

a.原料乳质量。

当乳中含有抗生素、防腐剂时，会抑制乳酸菌的生长，从而导致发酵不力、凝固性差。

试验证明原料乳中含微量青霉素(0.01IU／mL)时，对乳酸菌便有明显抑制作用。

使用乳房炎乳时由于其白细胞含量较高，对乳酸菌也有不同的噬菌作用。

此外，原料乳掺假，特别是掺碱，使发酵所产的酸消耗于中和，而不能积累达到凝乳要求的pH值，从而使乳不凝或凝固不好。

牛乳中掺水，会使乳的总干物质降低，也会影响酸乳的凝固性。

因此，必须把好原料验收关，杜绝使用含有抗生素、农药以及防腐剂、掺碱或掺水牛乳生产酸乳，对于掺水的牛乳，可适当添加脱脂乳粉，使干物质达11％以上，以保证质量。

b.发酵温度和时间。

发酵温度依所采用乳酸菌种类的不同而异。

若发酵温度低于最适温度，则乳酸茵活力下降，凝乳能力降低，使酸乳凝固性降低。

发酵时间短，也会造成酸乳凝固性能降低。

此外，发酵室温度不均匀也是造成酸乳凝固性降低的原冈之一。

因此．在实际生产中，应尽可能保持发酵室的温度恒定，并控制发酵温度和时间。

c.噬菌体污染。

是造成发酵缓慢、凝固不完全的原因之一。

由于噬菌体对菌的选择作用，可采用经常更换发酵剂的方法加以控制，此外，两种以上菌种混合使用也可减少噬菌体危害。

d.发酵剂活力。

发酵剂活力弱或接种量太少会造成酸乳的凝固性下降。

对一些灌装容器上残留的洗涤剂(如氢氧化钠)和消毒剂(如氯化物)须清洗干净，以免影响菌种活力，确保酸乳的正常发酵和凝固。

e.加糖量。

生产酸乳时，加入适当的蔗糖可使产品产生良好的风味，凝块细腻光滑，提高黏度，并有利于乳酸菌产酸量的提高。

若加量过大，会产生高渗透压，抑制了乳酸菌的生长繁殖，造成乳酸菌脱水死亡，相应活力下降，使牛乳不能很好凝固。

试验证明，6.5％的加糖量对产品的口味最佳，也不影响乳酸菌的生长。

②乳清析出乳清析出是生产酸乳时常见的质量问题，其主要原因有以下几种：
a.原料乳热处理不当。

热处理温度偏低或时间不够，就不能使大量乳清蛋白变性，变性乳清蛋白可与酪蛋白形成复合物，能容纳更多的水分，并且具有最小的脱水收缩作用(syneresis)。

据研究，要保证酸乳吸收大量水分和不发生脱水收缩作用，至少要使75％的乳清蛋白变性，这就要求85℃，20～30min或90℃，5～10min的热处理；UHT加热(135～150℃，2～4s)处理虽能达到灭菌效果，但不能达到75％的乳清蛋白变性，所以酸乳生产不宜用UHT加热处理。

b.发酵时间。

若发酵时间过长，乳酸菌继续生长繁殖，产酸量不断增加。

酸性的过度增强破坏了原来已形成的胶体结构，使其容纳的水分游离出来形成乳清上浮。

发酵时间过短，乳蛋白质的胶体结构还未充分形成，不能包裹乳中原有的水分，也会形成乳清析出。

因此，应在发酵时抽样检查，发现牛乳已完全凝固，就应立即停止发酵。

c.其他因素。

原料乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、
发酵剂添加量过大等也会造成乳清析出，在生产时应加以注意，乳中添加适量的CaCl2：既可减少乳清析出，又可赋予酸乳一定的硬度。

③风味不良正常酸乳应有发酵乳纯正的风味，但在生产过程中常出现以下不良风味：
a.无芳香味。

主要出于菌种选杆及操作下：艺不当所引起。

正常的酸乳牛产应保证2种以上的菌混合使用并选择适宜的比例．任何一方占优势均会导致产香不足，风味变劣。

高温短时发酵和固体含量不足也是造成芳香味不足的因素。

芳香味主要来自发酵剂分解柠檬酸产生的了二酮等物质，所以原料乳中应保证足够的柠檬酸含量。

b.酸乳的不洁味。

主要由发酵剂或发酵过程中污染杂菌引起。

被丁酸菌污染可使产品带刺鼻怪味，被酵母菌污染不仅产生不良风味．还会影响酸乳的组织状态，使酸乳产生气泡。

因此，要严格保证卫生条件。

c.酸乳的酸甜度。

酸乳过酸、过甜均会影响风味。

发酵过度、冷藏时温度偏高和加糖量较低等会使酸乳偏酸，而发酵不足或加糖过高又会导致酸乳偏甜。

因此，应尽量避免发酵过度现象，并应在0～4℃条件下冷藏，防止温度过高，严格控制加糖量。

d.原料乳的异味。

牛体臭味、氧化臭味及山于过度热处理或添加了风味不良的炼乳或乳粉等也是造成共风味不良的原因之一。

④表面霉菌生长酸乳储藏时间过长或温度过高时，往往在表面出现有霉菌。

黑斑点易被察觉，而白色霉菌则不易被注意。

这种酸乳被人误食后，轻者有腹胀感觉，重者引起腹痛下泻。

因此要严格保证卫生条件并根据市场情况控制好储藏时间和储藏温度。

⑤口感差优质酸乳柔嫩、细滑，清香可口。

采刚高酸度的乳或劣质的乳粉生产的酸乳口感粗糙，有沙状感。

因此，生产酸乳时，应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并采取均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，达到改善口感的目的。

搅拌型酸乳的加工及质量控制
⑴工艺要求
搅拌型酸乳的加工工艺及技术要求基本与凝固型酸乳相问，其不同点主要是搅拌型酸乳多了一道搅拌混合工艺，这也是搅拌型酸乳的特点，根据加工过程中是否添加果蔬料或果酱．搅拌型酸乳可分为天然搅拌型酸乳和加料搅拌型酸乳。

下面只对与凝固型酸乳的不同点加以说明。

①发酵搅拌型酸乳的发酵是在发酵罐中进行的，应控制好发酵罐的温度，避免忽高忽低。

发酵罐上部和下部温差不要超过1.5℃。

②冷却搅拌型酸乳冷却的目的是快速抑制细菌的生长和酶的活性，以防止发酵过程产酸过度及搅拌时脱水。

冷却在酸乳完全凝固(pH值4.6～4.7)后开始，冷却过程应稳定进行，冷却过快将造成凝块收缩迅速．导致乳清分离；冷却过慢则全造成产品过酸和添加果料的脱色。

搅拌型酸乳的冷却可采用片式冷却器、管式冷却器、表面刮板式热交换器、冷却罐等。

③搅拌通过机械力破碎凝胶体，使凝胶体的粒子自径达到0.0l～
0.4mm．并使酸乳的硬度和黏度及组织状态发生变化。

在搅拌型酸乳的生产中，这是道重要工序。

a.搅拌的方法。

机械搅拌使用宽叶片搅拌器，搅拌过程中应注意既不可过于激烈，又不可搅拌过长时间。

搅拌时应注意凝胶体的温度、pH值及固体含量等。

通常搅拌开始用低速，以后用较快的速度。

b.搅拌时的质量控制。

温度：搅拌的最适温度为0～7℃，但在实际生产中使40℃的发酵乳降到0～7℃不太容易，所以搅拌时的温度以20～25℃为宜。

pH值：酸乳的搅拌应在凝胶体的pH值达4.7以下时进行，若在pH值4.7以上时搅拌，则因酸乳凝固不完全、黏性不足而影响其质量。

干物质：较高的乳干物质含量对搅拌型酸乳防止乳清分离能起到较好的作用。

管道流速和直径：凝胶体在通过泵和管道移送及流经片式冷却板片和灌装过程中，会受到不同程度的破坏。

最终影响到产品的黏度。

凝胶体在经管道输送过程中应以低于0.5m／s的层流形式出现，管道直径不应随着包装线的延长而改变，尤其应避免管道直径突然变小。

④混合、罐装果蔬、果酱和各种类型的调香物质等可在酸乳自缓冲罐到包装机的输送过程中加入，这种方法可通过一台变速的计量泵连续加入到酸乳中。

在果料处理中，杀菌是十分重要的，对带固体颗粒的水果或浆果进行巴氏杀菌，其杀菌温度应控制在能抑制一切有生长能力的细菌，而又不影响果料的风味和质地的范围内。

酸乳可根据需要，确定包装量和包装形式及灌装机。

⑤冷却、后熟将灌装好的酸乳于。

0～7℃冷库中冷藏24h进行后熟，进一步促使芳香物质的产生和黏稠度的改善。

⑵质量控制
①砂状组织酸乳在组织外观上有许多砂状颗粒存在，不细腻，砂状结构的产生有多种原因，在制作搅拌型酸乳时，应选择适宜的发酵温度，避免原料乳受热过度，减少乳粉用量，避免干物质过多和较高温度下的搅拌。

②乳清分离酸乳搅拌速度过快，过度搅拌或泵送造成空气混入产品，将造成乳清分离。

此外，酸乳发酵过度、冷却温度不适及干物质含量不足也可造成乳清分离现象．因此，应选择合适的搅拌器搅拌并注意降低搅拌温度。

同时可选用适当的稳定剂，以提高酸乳的黏度，防止乳清分离，其用量为0.1％～0.5％。

③风味不正除了与凝固型酸乳相同的因素外，在搅拌过程中因操作不当而混人大量空气，造成酵母和霉菌的污染，也会严重影响风味。

酸乳较低的pH 值虽然抑制几乎所有的细菌生长，但却适于酵母和霉菌的生长，造成酸乳的变质、变坏和不良风味。

④色泽异常在生产中因加入的果蔬处理不当而引起变色、退色等现象时有发生。

应根据果蔬的性质及加工特性与酸乳进行合理的搭配和制作，必要时还可添加抗氧化剂。