工艺管道安装技术方案重点

1、工艺安装技术措施 1.1主要施工内容 区块名 内容 介质 压力等级 无损检测比例

(%) 基础油罐区 工艺管道，金属软管 丙B类 PN1.6 5

成品罐区 工艺管道，阀门及通球扫 线设施 丙B类 PN1.6 5

添加剂罐区 工艺管道，阀门及通球扫 线设施 丙B类 PN1.6 5 蒸汽管线 蒸汽 PN2.5 5 净化风管线 净化风 PN1.6 5 汽车装卸设施 DN80通球扫线设施两套 丙B类 PN1.6 5 公用工程 净化风管道 净化风 PN1.6 5

消防系统厂区 供排水管网

DN150供水管道

DN100污水排水管道 DN150消防泡沫管道 码头工艺管道 DN100、DN250、DN150

调和设施 SMB、ABB、DDS 进口 管汇一套，配套工艺管道 丙B类 PN1.6 5 1.2施工程序 原则上先地下、后地上，先室外、后室内，先预制、后安装。 •管道安装应具备的条件：与管道有关的土建钢结构工程经检查合格， 符合 安装条件；与管道连接的设备找正合格、固定完毕 ；钢管、管件及阀门等已清理 干净，不存杂物。 •管网及各单元管带，采用现场预制、现场安装的施工方法，施工程序先低 层后咼层。 •配泵、增压机、制冷机管道安装应保证不让设备有附加作用力。 在设备找 正固定后，复核一下安装误差，实物和设计尺寸后再预制。 •阀组预制深度应在90%^上，但应注意预留尺寸，施工时除应按图预制， 还应现场实测复核设计尺寸，在保证预制深度的同时，保证安装质量。 •储罐及容器配管应现场预制、现场安装，预制深度70% •埋地工艺管道应严格按放线挖沟-铺管组对-管道下沟、 安装-试压-防 腐补口-回填的施工顺序进行。 •各种截止阀、止回阀、过滤器、调节阀、流量计等有流向指示的阀件和设 备，必须严格按照流向指示安装。 •管线呈气袋液袋的地方，需设高点放空和低点放凝阀。 •除镀锌低压钢管采用管卡外，其他管线均设管托，保冷管线与管托之间需 设10mn厚的聚四氟乙烯垫板。 •我们在码头施工过工艺管线。码头上的工艺管线需现场预制现场安装，由 于码头不允许大型设备停位。施工所需要的临时安装支架、倒链等工具我们不需 制做。 管道预制加工、安装程序见下图。

1 + 1—Li二艺管道安 }

I材料配件到货检查验收I

1.3具体施工技术措施 1.3.1施工准备

（1）组织各施工技术人员、施工班组长进行图纸会审，及时发现图纸中存在的 问题。 (2) 根据施工图和施工图中的施工内容，配备相应的施工和检验标准，并配备 能够满足施工要求的计量器具，所有计量器具经检定合格后方可使用。

___ i__ 质量证明资料核查 —*

工绘制管道单线图

工图纸会审

工人员培训

无损检测、理化分析 检验试验状态标识 管道预制加工 下料切割 坡口加工」 组对点焊 焊接

1中交1 1 \ t

1 防腐、保温 1

t

吹扫、试压

固定口检验 i 1 固定口焊接 1 1 产品标识 丨 t « ------------- *匚 吊装组对

1 管支架预制 1 1 .下料切割 1 组对点焊

焊接 1 质量检验

防腐 1 产品标识 1 一 安装 1

仪表接头开孔 1 外观检验

jr (3) 根据工艺管线的材质和所输送介质，确定合理的焊接方法，并进行焊接工 艺评定。 (4) 结合施工现场情况编制合理的施工方案。 (5) 绘制管线单线图，并划分单线图中的预制管段部分。以便指导工艺管线预 制和安装工作。 (6) 进行材料计划的编制和到货材料的检验工作。 •管材及管件检验 a. 现场使用管材及管件必须具有质量证明书或合格证，使用前应对质量证明 书认真检查，若对证明书中的特性数据有异议，应进行必要的分析检验。该材料 的制造单位应经省级以上劳动行政部门安全注册。 b. 管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求： ① 无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。 ② 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许壁厚负偏 差。 ③ 螺纹密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。 ④ 有产品标识。 ⑤ 对需要进行通球的管道及弯头，在出厂前必须要求厂家用通球器进行检 验，并在合格证上加以特别说明。 C.管道组件应分区存放，不锈钢与非金属钢、低合金钢管道组成件不得接触。 d. 输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量 和标识。 e. 管子的质量证明书应包括以下内容： 产品标准号、钢的牌号、炉罐号批号、介质状态、重量和件数、品种、名称 规格及质量等级、产品标准中规定的各项检验结果、技术监督部门的印记。 •其它管道组成件的检验 a. 螺栓螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好， 无松动或卡壳现象。 b. 法兰密封面，金属缠绕垫片不得有划痕，松散翘曲等缺陷。 1.3.2管道预制 (1) 工艺管线预制程序图 I

运输出场（厂）

(1) (2)

(3) (4) (5)

管道预制尽量在预制厂内完成，尽量减少现场焊接施工量。 管线预制严格按单线图进行，预制件要按单线图进行标识。标识要包括管 线编号、安装位置和调节余量。 工艺管线支吊架的预制要按支吊架预制清单进行， 支吊架的标识要包括型 号规格和安装位置。 管道预制件要进行敞口处的封堵。 壁厚相同的管道及弯头、弯管组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过 定位焊的焊接工艺与正式焊接工艺相同，定位焊焊缝应保证 若发现裂纹等缺陷应及时清除。 应用手工机械方法清理其内外表面，在坡口两侧 20mm范围 锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。 C.焊接接头组对前，应确认坡口加工形式尺寸等符合规定， 且不得有裂纹等 缺陷，并填写管道组对自检记录。 133管道安装 （1）管道安装程序图

相关作业工序交接J固定口焊道号标识

分系统进行水压强度和 严密性试验

爆破吹扫 气密、干燥 保 温

壁厚的10% 且不大于1mm （6）管道的组对和点焊 a. 管道组对时， 焊透，无表面缺陷， b. 管口组对前， 不得有油漆、毛刺、

预制件安装就位 管线号标识确认 预制件检查验收

固定口焊接 』焊工号标识

试压方案 编、审、批

nr 无损检测 n底片号标识

试压前联合检验确认已 达试压条件（最终检试压机具

准备 （1） 管道安装前应仔细核对现场实际尺寸，确定无误后方可施工。 （2） 管道安装前，应清除管道组件内部的砂土、铁屑及其他杂物。管道上 的开孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的 异物应清除干净。 （3） 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的渗漏、 划痕等缺陷存在。 （4） 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过， 法兰密封面间的平行偏差 及间隙，应符合标准要求。 （5） 管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置 应正确，安装应牢固，管子和支承面接角应良好。焊接支、吊架时，焊缝不得有 漏焊、焊道高度和长度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现 象。 （6） 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支架时, 焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。 （7） 管道安装过程中，应按要求填写质量控制表。

1.3.4管道焊接 （1）焊接程序

（2）焊接方法及要求 焊接方法：根据施工图的技术规定、材料的工艺性能及相应的焊接工艺评 定、焊接试验标准编制出合理的焊接工艺措施； 合金钢及奥氏体不锈钢管线，坡 口采用机械加工，管线的焊接全部采用根焊焊条找底， 手工电弧焊填充盖面；需 要热处理的均采用焊前预热及焊后热处理，用电加热带，由开关柜集中操作控制。 焊接要求： a.工艺管线焊接射线探伤一次合格率 95%以上。 b.加强焊材管理，对特殊焊材要有特殊的管理措施。 C.焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门负责，供应部门要有专用焊材库 和焊材烘干室，配备去湿机和干湿度计，做好温、湿度记录，使焊条库的相对湿 度保持在60%以上。

d.根据工程进度和安排，焊条烘干负责人凭焊接责任工程师签发的领用焊条 单领用并进行烘干。

不得将其 e.焊条分类堆放，并有明显标识，注明焊条牌号和规格。 f. 焊条启封后首先由焊条烘干负责人对焊条进行外观检查， 确认合格后立即

放入烘干箱，经其烘干的焊条转入恒温箱内存放并做好记录。 g.焊工焊前核对焊条尾部的色标，确认无误后方可使用。二次烘干仍未使用 的焊条不得用于正式工程。 h.焊接工艺评定，焊接工艺规程，焊接材料管理，焊接检验，焊工培训考试 严格按公司质量保证手册和焊接控制程序要求执行。 •焊接施工要求 a.天然气、液化石油气管线焊接全部采用氩弧焊打底， 20#钢管线之间焊 接采用E4315焊条，L245材质、16Mn材质钢管间焊接采用E5015焊条，不同材 质钢管、管件之间的焊接按强度较高侧材质选取焊条。 b焊接应采用多层焊接，单层厚度不大于 4mm焊条直径根据管线壁厚选 取。管线壁厚小于等于5mn采用①3.2mm焊条,管线壁厚大于5mn采用①4米焊条。 C.不锈钢焊接时存在焊接热裂纹，S相脆变，铁素体含量控制等问题，在 焊接工艺上，在保证焊透及融合良好的条件下， 应选用小的焊接工艺参数，采用 短电弧和多层多道焊接，层间温度应按照焊接作业指导书予以控制。 d.雨季进行焊接施工时应设防风、防雨棚，进行焊前预热，焊后缓冷，焊 缝应保证一次性焊接完毕。

1.3.5焊道的检验 •焊道的无损检测的方法和比例严格按施工标准执行。本工程的管道介质为 丙B类、压力等级为PN1.6,按《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收 规范》中的要求抽检5%。

•无损检测程序见下图: