钻孔灌注桩桩基工程专项施工方案

钻孔灌注桩桩基工程专项施工方案 1 桩基概况 本工程桩基础采用Ф600和Ф700钻孔灌注桩，桩基持力层为⑩中风化晶屑熔结凝灰基岩，桩端全截面进入持力层深度不小于1000mm。桩身混凝土设计强度等级为C30，桩数量Ф600桩10根，Ф700桩146根，本工程共布桩156根。桩单桩承载力特征值Ф600桩为2000KN，Ф700桩为3000KN。

2 地质情况 根据野外勘探，原位测试及室内土木试验资料，场地内岩土层在勘探深度范围内共分10层，现自上而下分述如下： 第（1）层 素填土：杂色，顶部为砼地坪（个别孔），以块石、碎石、砂土及粘性土等组成。层厚1.20~1.80米。 第（2）层 粉质粘土：灰色、土黄色，可塑状态，局部为软可塑状态。层间见少量铁锰质斑点。层顶埋深1.20~1.80米，层厚0.85~1.80米。 第（3）层 淤泥质粉质粘：灰色，饱和、流塑状态，粘粒占20%至30%，粉粒占60%，余为粉细砂、云母碎片、贝壳碎屑等。局部见完整的贝壳及粉细砂的小透镜体。层顶埋深2.50~3.50米，层厚3.10~20.80米。 第（4）层 砂砾混粘土：灰黄、灰绿色，可塑至硬可塑状态，砂砾占35%至45%，碎石占10%至15%。余为中粗砂、粉细砂及粘性土等。砾石以角砾为主，碎石呈棱角状，碎石直径个别在6厘米以上。层顶埋深22.40~24.00米，层厚0.50~2.00米。 第（5）层 粘土：灰绿、黄褐色，可塑至硬可塑状态，粘粒占25%至30%，局部大于30%，粉粒占55%以上，余为粉细砂等。局部见铁锰质结核。层顶埋深15.60~24.70米，层厚1.00~10.30米。 第（6）层 淤泥质粘土：深灰色，饱和、流塑状态，局部为软塑状态。粘粒占30%左右，粉粒占60%，局部见泥质结核及烂木屑等。层顶埋深24.80~28.20米，层厚1.40~6.20米。 第（7）层 粉质粘土混砾砂：黄、黄褐色，可塑至硬可塑状态，砾砂占20%至30%，砾石占10%至15%，碎石占5%至10%，余为中粗砂、粉细砂及粘性土等。局部地段可达到中密状态。局部碎石直径可达8厘米以上。层顶埋深29.20~33.00米，层厚5.10~14.90米。 第（8）层 全风化晶屑熔结凝灰岩：浅黄色、黄褐色，稍密状态，局部达中密状态，局部见强风化碎块，组织结构基本破坏，风化强烈，风化成砾砂状、土状。层顶埋深34.60~45.10米，层厚0.50~4.80米。 第（9）层 强风化晶屑熔结凝灰岩：灰褐色为主，中密状态，局部为密实状态，组织结构大部分破坏，裂隙发育，风化成碎石状，局部块状。层顶埋深36.30~46.70米，层厚0.90~4.70米。 第（10）层 中风化晶屑熔结凝灰岩：灰褐、棕褐色，密实状态，组织结构部分破坏，裂隙发育，岩芯呈短柱状，局部为长柱状。

3 施工安排及施工顺序

3.1施工机械等安排： 计划安排8台GPS-10型钻机进行施工，同时配用切断机1台，350L3混凝土搅拌机1台，电焊机10台，气焊设备二套，3～6立方空压机1台，备用发电机1台，另外运输、排水、清障、夜间照明、排污等设备配用齐全。钢筋笼现场制作，混凝土采用商品砼，泥浆采用汽车外运。 拟进行桩基施工的机械设备详下表： 打桩工程施工机械设备表 序设备名称 规格型号 数量 额定功率（KW） 备 注 1 钻孔桩机 GPS-10 8 37×8 备用2台 2 循 环 泵 3PNL 8 22×8 备用2台 3 泥 浆 泵 7.5 8 7.5×8 备用2台 4 切 断 机 Ф40 1 2×1 5 电 焊 机 交流 10 15×10 6 气割设备 2 7 砼搅拌机 350L3 1 7.5×1 8 空 压 机 3～6m3 1 22×1 9 发 电 机 160KW 1 1 经 纬 仪 J2 1 备用1套 1 水 准 仪 SD3 1 备用1套 3.2劳动力组织 本工程施工人员编制80人，各工种人员配备详见劳动力配备 劳 动 力 配 备

序工 种 人数 计划进场时间 计划退场时间 1 钻 工 48 开工 本工序竣工日 2 砼 工 10 开工 本工序竣工日 3 钢筋工 10 开工 本工序竣工日 4 普工班 8 开工 本工序竣工日 5 机修、后勤 4 开工 本工序竣工日 7 合 计 80

4 钻孔灌注桩施工工艺 4.1 GPS-10型钻机施工工艺流程 素填土采用人工挖孔，埋设护筒隔离；填土以下地层采用正循环回转钻进成孔，优质泥浆护壁、排渣；2次清孔；导管法灌注水下混凝土成桩。施工工艺流程如图所示。 验 灰 线 测量基准和高程引测 桩位测量 测 量 桩 位 轴 线

埋设护筒 挖孔穿过表层填土

→钻机就位 校 正 桩 位 钻进成孔 泥 浆 管 理

一次清孔 校 验 孔 深

下钢筋笼 制 作 钢 筋 笼

下 导 管 导 管 配 备 检 查

二次清孔 测 量 沉 渣

灌注混凝土 拌 制 混 凝 土 移 位 起拔护筒、孔口回填 钻孔灌注桩施工工艺流程图 4.2 成孔工艺 1.桩位放样 根据建设单位提供的测量基准点和基线进行复测，再据此测出桩位中心，打入定位桩。 2.埋设护筒 (1)以桩位中心为基准，埋设十字定位桩。 (2)人工挖孔穿过矿渣回填土挖到下部土层后，钎探证实无地下障碍物即可。 (30将护筒放到坑内，拉十字线，调整护筒位置，使护筒中心与十字线交点大致重合，再在护筒四周填粘土夯实。 (4)复核桩位，插上钢筋。 3.钻机就位 移动钻机，使转盘中心与桩位中心重合，再找平垫实，使机座周正水平。使桩位偏差<50mm，竖向偏差<1%。 4. 钻进成孔 (1)钻具连接：提引水笼头－→主动钻杆－→钻杆－→加重杆－→钻头。 920钻进技术参数： a 压力：钻具自重； b 泵量:108m3/h。 (3)泥浆循环系统： 泥浆池－→循环泵－→高压胶管－→钻杆－→孔底－→孔口－→ 泥浆泵－→沉淀池－→泥浆池。 a 泥浆性能 粘度18～20s，比重1.05～1.25，胶体率＞90%。 b 泥浆性能调整 1)开孔，比重1.2～1.3，粘度20～25s，胶体率＞90%。 2)粉质粘土，比重1.10，粘度18～•20s，胶体率＞90%。 3)淤泥质粉质粘土，比重1.1～1.15，粘度20s，胶体率＞90%。 4)中砂、圆砾，比重1.25～1.35，粘度22～27s，胶体率＞90%。 (4)一次清孔 钻进到设计孔深后，将钻具略微提起，慢速回转，大泵量冲孔30分钟，然后停泵测量孔深，测到终孔孔深才能提钻，否则继续清孔。 5.不良地质现象的处理方案 (1)填土层松散、厚度大，护筒高度一般不得小于1.0m，埋设护筒时四周分层填入粘土夯实，做好护筒的固定工作。 (2)浅部的大块石人工挖除，深部的大块石用冲抓桩机捞取。 5.2.4.3 钻孔桩成桩工艺 1.下钢筋笼 按设计要求制作钢筋笼,然后吊起钢筋笼、调直、轻放、慢放下入孔内，孔口焊接吊筋，将钢筋笼固定在机台上。 2.下导管 按设计长度连接导管，吊起缓慢下入孔内。 3.二次清孔 接好清孔帽，下入风管，开泵进风清孔，直到孔底沉渣达到规程要求为止。沉渣厚度＜50mm。 4.灌注混凝土 (1)清孔后立即接好储料斗，将隔水塞下到导管内水面处，固定之。 (2)将混凝土装入储料斗，剪塞，混凝土由隔水塞前导流入孔内，埋住导管底部。 (3)灌注混凝土时，导管底部埋入砼面2～6m。 (4)灌注结束后清洗导管、料斗、储料斗、设备和机具。 (5)拔出护筒，回填桩孔。 5 钻孔灌注桩的主要技术措施 1、测量定位 首先设立控制点放大样，经监理工程师复核无误后，利用经纬 仪采用极坐标方式确定桩位。 2、埋设护筒后应用粘性土回填密实,防止泥浆的流失和桩位的移动。 3、桩机就位应双向校正钻杆的垂直度和磨盘的水平。 4、在进入淤泥土时，钻进速度宜控制，防止桩身缩颈。 5、钻进⑨2砾砂及⑾圆砾石时，应加大泥浆比重，并且采取适当的过滤措施，将循环泥浆带出的砾砂和圆砾及时清除。 6、钻孔泥浆比重宜控制在1.25～1.30，清孔泥浆比重宜控制在1.15～1.20左右，并经试桩后调整，二次清孔时间应大于30分钟。 7、钢筋笼制作 优先采用闪光对接焊，加劲箍和主筋必须采用点焊，箍筋和主筋同一截面点焊不得少于3个，孔口对接采用单面焊，焊缝长度10d，需有专职焊工进行操作。钢筋笼应固定在机台上，防止窜动。 8、导管安放后必须先后进行二次清孔，导管离孔底30～50mm，并不断窜动导管，确保孔内沉渣≤50mm。 9、混凝土材料 砼搅拌应严格遵守施工规范规定，混凝土的材料为5～40mm连续级配碎石，水泥、黄砂均应通过试验并提供砼配合比进行搅拌，砼采用商品砼，清孔完毕要及时浇灌砼，间隔时间不大于30分钟，塌落度控制在18-20cm，导管的埋管深度宜在2～6米范围控制，初灌量应进行计算，Ф700桩初灌量应≥1.2m3、Ф600桩初灌量应≥0.8m3。 10、导管起拔高度应进行计算，并注意孔口泥浆液面的变化，防止断桩事故。

6 钻孔灌注桩质量安全保证措施