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HR626催化剂在北海炼化260万ta柴油加氢装置上的工业应用

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第48卷第3

期

2019年3月

当 代 化 工

Contemporary Chemicdl

In

dustry

Vol.48, No.3

March, 2019

HR-626催化剂在北海炼化

260

万t/a

柴油加氢装置上的工业应用

周文昌（中国石油化I：股份有限公司北海炼化有限公司.广两北海

536027 ）

摘 要：介绍了 HR-626催化剂在北海炼化260万

t/a柴油加氢装置上的工业应用.分析了催化剂硫化和

装置标定情况 催化剂在350 P恒温12 h完成硫化过程，稳定运行了 4个月后进行标定实验「标定结果表明.

在焦化汽柴油、

催化柴油分别占

14%和14%,氢分压6.7 MPa,氢油比300（v/v）. R101催化剂的平均温度为348

R102催化剂平均温度363 t的I：艺条件下.能够生产完全满足国

V

质量标准的柴油，其中密度约

833.6

kg-nf',总硫仅4.8 ppm,且十六烷值达到了 51.7,纯氢消耗率为0.85%（wt）

,

远低于设计值匚HR-626

催化剂在

该级配体系中体现岀较好的加氢脱硫活性和稳定性.关 键词：柴油；加氢精制；HR-626催化剂；国

Y柴油

中图分类号：

TE624 文献标识码：A

文章编号：

1671-0460（2019） 03-0586-04

Industrial Application of HR-626 Catalyst in

2.6

Mt/a

Diesel Hydrotreating Unit in Beihai Company

ZHOU Wen-chang

(Sinopec Beihai Refining and Chemical Co., Ltd., Guangxi Beihai 536027, China)

Abstract: The ultra-deep diesel hydrofining catalyst HR-626 was first applied in the 2.6 Mt/a diesel hydrotreating

unit

in Beihai Company, and the vulcanization and the operation data of device calibration

were

analyzed. The

vulcanization was carried out at 350 °C for 12 h, and then the device calibration was operated after 4 months

operation. The results showed that using the feedstock with 14 % coking gasoline and diesel and 14% FCC

diesel

fraction, under the process conditions of hydrogen partial pressure of 6.7 MPa, hydrogen to oil volume ratio of 300 v/v,

average catalyst bed temperature of 348 °C for R101 and 363 °C for R102, the national V diesel with the density of

833.6 kg-m'3, the sulfur content of 4.8 ppm and the cetane number of 51.7 was produced by the hydrotreating

unit.

The

consumption rate of pure hydrogen was 0.85%(wt), which was much lower than the design value. The

results indicated

that FHUDS/HR-626 catalyst stacking system had high HDS activity and

high stability.

Key words: Diesel; Hydrofining; HR-626 catalyst; National V diesel

随着环境要求越来越严格，要求车用柴油、船

用柴油中的硫含量小于10 ppm,

以减小对环境的破

坏。我国从2017年全国开始实施国V标准的车用柴

油，要求硫含量小于10 ppm,从2019年开始实施 国VI标准叫同时，我国普通柴油，实行柴油的全

车柴化，加强劣质柴油脱硫，实施内河船用燃料，

要求内河船用燃料中的硫含量不大于10Ppm|13|o可

见，我国在全面加速提升柴油质量，

减小柴油燃料

对环境造成的影响：柴油脱硫最常用和最成熟的方式是加氢脱硫已 世界各国各大炼厂中都有大量的柴油加氢装置，进

行柴油加氢精制，提高柴油产品质量C

为了达到柴

油中硫含量小于10 ppm,可以通过以下几个方式来

实现：提高反应器的操作温度、

降低原料油干点、

加入煤油憎分、

装置改造增加催化剂体积和采用更

高活性催化剂讥采用更高活性的催化剂是较经济 有效的路径，因此，各大公司投入大量的人力物力

来研发高活性的催化剂^,主要是通过对氧化铝载

体的制备和改性、

活性金属溶液的配制和改性，以

及活性金属的浸渍过程的改进等方面来提高催化剂 的活性。中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究 院（以下简称FRIPP ）针对我国的柴油产品质量升

级的要求，先后开发了 FHUDS-3/-5/-7（Mo-Co型） 和FHl!DS-2/-6/-8（Mo-Ni

型）

超深度加氢脱硫催化

剂，其中FHUDS-5催化剂先后在捷克PARAMO炼

收稿日期：

2019-01-25

作者简介：周文昌（1966-）,男，广西北海市人，工程师，

1989年毕业于兰州石油学校石油炼制专业，从事石油石化生产技术工作E-mail：

zhouwch6388@l 63.com阖文吕：HR-626催化剂在北海炼化260万t/a柴油加氢装置上的工业理围

第48卷第3期

厂、印度国家石油公司Panipat炼厂等国外炼厂成功

应用，成为中石化首次应用于国外低硫柴油生产的

柴油深度加氢脱硫催化剂|7-*'；

Axens

公司"""开发的

HK-626类催化剂是采用ACE

技术制备的高活性

型催化剂本文主要介绍HR-626

催化剂在北海炼化公司

260万t/a

柴油加氢装置

R102反应器上的工业应用

587I装置情况

—

中石化北海炼化柴油加氢装置设计规模260万

t/a为满足国V柴油升级要求

，北海炼化采用

FRIPP

的汽柴油加氢技术对加氢装置进彳f「

升级改造.增

加了 1台反应器.改造其它配套设施 装置流程图

见图1

图1装置流程图

Fig.l The flow diagram of diesel hydrogenation unit

从图l可见，北海炼厂的此套柴油加氢装置是

由2个反应器串联在一起，分别是

R101和R102

2催化剂装填

中石化北海炼化采用EKIPP

研发的再生

FHUDS-5催化剂及FHI

DS-8催化剂和Axens公司

的HK-626催化剂作为主催化剂，ACT系列催化剂

作为保护剂，生产满足国V

要求的柴油

I-KIPP采

用KASS技术研发的FHl DS-5

催化剂.貝有很高的

超深度脱硫活性、高的烷基转移活性、氢耗低、提 温效果好和运行周期稳定性好的特点，已经在国内

外数十套装置I：

丁业应用FHUDS-8

催化剂是采用

新型助剂调变金属浸渍液及改进活化方式，提高了

活性中心数及其本征活性.简化J'

催化剂制备流程,

具冇很高的超深度加氢脱硫活件、

芳桂饱和装填密

度低的特点，已经在国内外数十套装置I：「•业应用

HR-626催化剂是以氧化铝为载体的型催化 剂.主要用于煤油和柴油憎分的加氢脱氮（HDN ） 和加氢脱硫反应（Hl）3 L

该催化剂具有较好的压碎强度，催化剂的运转

周期良好ACT 609是一种五孔环形陶瓷材料.用

于捕集颗粒物和减缓压降积累；ACT 077

是一种打

孔氧化铝材料.用于捕集顶床层的铁屑；ACT 935 和ACT

955是一种MoNi

型催化剂.用于阻止聚合

物和胶质的形成；ACT 971是一种捕硅剂.用来脱 除硅催化剂的装填数据见表1

3催化剂硫化装置在经过气密性检查后，进行氢气置换.然

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催化柴油加氢改质反应原理及影响因素分析

催化柴油加氢改质反应原理及影响因素分析

催化柴油加氢改质反应原理及影响因素分析摘要：柴油是我国重要的能源之一，而在柴油的生产中，通过催化反应对柴油进行生产，是主要的加工形式。

因此本文从催化柴油加氢改质原理入手，对当前烃族组成对催化柴油十六烷值的影响、加氢改质工艺的特点和具体实现方法等进行了分析，以期对实际的工作形成一定的促进作用。

关键词：催化柴油；改质；原理引言：随着我国经济社会的发展，能源的需求程度越来越高，催化柴油在我国当前的柴油总量之中占据了重要的比重。

目前我国的催化柴油存在硫、氮等杂质含量高、氧化安定性差等特征，这些特征极大地影响了催化柴油的进一步利用，因此在实际工作之中需要针对催化柴油加氢改质的原理和影响因素进行全面分析，以实现对柴油质量的进一步改善，以促进我国经济社会的发展。

1催化柴油加氢改质反应的原理通常来讲，在炼油厂的柴油生产工作之中，利用加氢改质技术的核心目标是为了提升雷之二次柴油的质量，即通过相应的反应来对柴油之中的硫、氮等杂志的含量进行降低，最终对油品的颜色和品质形成改善，同时在这种方法之下也可以极大地提升柴油之中的十六烷值。

1.1.化学反应在常规的柴油加氢工艺之中，所涉及到的化学反应通常包括脱硫反应、脱氮反应和烃类加氢反应等。

首先从脱硫反应来看，在加氢精制条件下，该反应主要是通过对馏分之中的含硫化合物进行氢解，最终生成烃类和硫化氢将原料之中的硫杂质进行脱除。

而在脱氮反应之中，则主要是与原料之中的含氮化合物反应来实现脱氮过程，石油馏分之中的含氮化合物种类较多，包括脂肪胺、吡啶、喹啉等化合物，在进行反应的时候往往需要采用较大的压力来促进反应的实现[1]。

烃类的加氢反应则是在相应的工艺条件下，提升柴油的十六烷值。

烃类加氢反应的主要对象是原料之中的不饱和烃和芳烃等，通过相应的加氢反应工艺，能够促进这些烃类的饱和，从而对柴油的品质形充分改善。

此外，在柴油加氢反应之中还包含不饱和烃的加氢饱和反应和芳烃的加氢饱和反应，在进行柴油的生产过程中，催化柴油往往含有大量的不饱和烃，通过加氢工艺可以使不饱和烃饱和。

FHUDS-7柴油加氢催化剂开发及工业应用

FHUDS-7柴油加氢催化剂开发及工业应用

ＦＨＵＤＳ ７柴油加氢催化剂开发及工业应用刘　丽，杨成敏，姚运海，段为宇，孙　进，李　扬，郭　蓉（中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院，辽宁省大连市１１６０４５）摘要：介绍了ＦＨＵＤＳ ７柴油加氢催化剂开发及工业应用情况。

与国外同类型催化剂相比，ＦＨＵＤＳ ７催化剂的总酸量和中强酸酸量较小，中强酸酸量降低了３０％，但Ｂｒ ｎｓｔｅｄ（Ｂ）酸酸量增加了２．３倍，Ｂ酸／Ｌｅｗｉｓ（Ｌ）酸增加了３．１倍。

ＦＨＵＤＳ ７催化剂进行了３５００ｈ稳定性试验，在满足精制柴油硫质量分数小于１０μｇ／ｇ的条件下，催化剂脱硫活性无明显降低，平均反应温度仅提高３℃，提温速率为０．６℃／月，ＦＨＵＤＳ ７催化剂体现了良好的活性和稳定性。

工业应用结果表明：该催化剂体系可以在高空速条件下加工直馏柴油或二次加工混合油，满足生产国Ⅵ标准的超低硫柴油要求。

催化剂的失活速率为０．６～０．７℃／月，是国外催化剂失活速率的一半，可以有效延长装置运行周期。

该催化剂体系体现了优异的超深度加氢脱硫活性和稳定性，是长周期生产国Ⅵ标准柴油的理想催化剂。

关键词：ＦＨＵＤＳ ７　柴油加氢　催化剂　超低硫柴油　失活速率　运行周期 在超低硫柴油生产过程中，需要将柴油中的４，６ 二甲基二苯并噻吩（４，６ ＤＭＤＢＴ）类的化合物脱除，而４，６ ＤＭＤＢＴ类化合物受其分子直径大和空间位阻大的限制最难脱除［１ ２］。

随着含硫化合物分子复杂度的增加，其分子直径逐渐增大，超深度脱硫所需要的催化剂孔径也需要增大。

提高催化剂的孔径是提高催化剂活性的有效方法之一。

柴油加氢脱硫催化剂的活性位是ＭｏＳ２垛层的边、角、棱，一般３～５层ＭｏＳ２的活性最高。

为抑制过大的硫化活性相垛层的生成，需要降低载体与活性金属之间的相互作用，提高活性金属的分散度。

减弱载体与活性金属间相互作用，提高活性金属的分散度，减小ＭｏＳ２晶片长度，生成更多的３～５层ＭｏＳ２晶片，也是提高催化剂活性的有效方法之一［３ ４］。

加氢裂化装置运行过程常见问题分析

加氢裂化装置运行过程常见问题分析

加氢裂化装置运行过程常见问题分析及对策加氢裂化协作组秘书处二OO一年六月目录1. 工艺操作过程中常见问题分析及对策2. 设备运行过程中常见问题分析及对策3. 仪表和自动化中常见问题及对策4. 原料对装置运行的影响及对策5. 催化剂使用问题11. 工艺操作常见问题及对策1.1 对于全循环型流程的装置采用一次通过生产时，为了少排尾油，单程转化率控制多少较为合适？如果控制较高的单程转化率（如80%以上），对催化剂的性质及使用寿命会有影响吗？氢油比与空速的关系如何调配？答：从南京炼油厂的生产经验来看，考虑生产平稳率及操作控制因素，一般应控制在85%左右比较合适。

这样的产品分布、中间油品收率、氢耗均较为合理。

如果尾油无去处，90%的转化率亦是能够控制的，当然这还要看催化剂本身的性质。

一般来说单程转化率增加时，轻油及液态烃收率增加，柴油收率减少，而航煤收率不变或略有下降，所以转化率控制多少最适宜与分馏系统的脱丁烷塔及主分馏塔顶部负荷是否能满足有关。

控制较高的转化率会使反应温度升高、氢耗增加、催化剂的失活速率增大，长期这样操作必将缩短催化剂的使用寿命。

如果采取单程通过，进料在裂化反应器的空速变小，停留时间增加，这势必为二次裂化及生焦提供了有利条件。

因此，从这一方面考虑应增加氢油比，即转化率越高，氢油比应相应增高。

一般需在裂化反应器入口配入部分循环氢，保持总循环氢量与原全循环操作时相仿。

实际上，单程通过操作时，裂化反应器入口需配上大量循环氢，否则入口温度难以控制。

当加工高硫和高氮原油时尤其严重。

1.2 裂化反应器第一床层压降上升实例1：裂化反应器第一床层压降上升的主要原因及措施原因及分析：对于一次通过式流程，裂化反应器一床层的压降上升主要是催化剂生焦造成的，所以一般来说此床层的压降不会影响生产周期。

对于全循环流程，压降升高的另一原因是循环油中带入杂质引起的。

在开、2停工时，将分馏系统的杂质带入反应器，这种情况比较好解决，只要在开、停工时适当增加开路循环的时间，并在循环油线上增加过滤设施即可解决。

柴油液相循环加氢技术的工业应用

柴油液相循环加氢技术的工业应用


称石 家 庄炼 化 公 司 ） ２ ． ６ Ｍｔ ／ ａ柴 油 液 相 循 环 加 氢
装 置于 ２ ０ １ ０年 １ ０月 ８ 日开 始 施 工 ， ２ ０ １ １年 １ Ｏ月
氢脱硫 、 脱 氮 等 精 制 反 应 。从 反 应 器 出 来 的反 应
产物直 接 进 入 热 高 分 进 行 气 液 分 离 。 从 热 高 分 顶 部 出来 的反应 生成 气 进 入后 续 冷 低 分 进 行 进 一 步 分离 ； 从 热高 分底 部 出来 的油 相 分 成 两 路 ， 一 路 经 反应 产物 循环 泵 升压 后 作 为循 环油 循 环 至 加 氢 反
中的循 环 氢 系统 ， 大幅 降低 了装 置 的能耗 。
中 国石化 石 家 庄 炼 油 化 工 股 份 有 限公 司 （ 简
至要 求 温 度 后 ， 与 来 自反 应 产 物 循 环 泵 的 循 环 油 混合 ， 一 起 自下 而 上 流 经 加 氢 精 制 反 应 器 。在 反 应器内， 原 料 油 和 氢 气 在 催 化 剂 的作 用 下 进 行 加
环油 泵送 至 反 应器 ； 为减少反应产物中 Ｈ Ｓ对 加
图１ 液 相 循 环 加 氢 反 应 部 分原 则 流 程
反 应 生 成 气
氢反 应 的影 响 ， 在 反 应 器后 配 置 热 高 压分 离 器 （ 高
分） 氢气 汽 提器 ， 以 减少 循 环 油 中的 Ｈ Ｓ含 量 ； 设 置 氢气 换 热 流 程 ， 必 要 时循 环 油 可 采 用 热 氢 气 汽
补 充 氢 压 缩 机
２ ７日达 到烘 炉条 件 ， １ ２月 １ ８日气 密试 验 结 束 ， １ ２
月 １ ９日引 油 硫 化 ， １ ２月 ２ ３日打 通 全 流 程 ， 实 现 一 次