质量知识题纲

2016年工厂质量知识考试和竞赛复习题

一、体系和客户要求基本知识：

1、 我厂通过的第三方质量体系审核是ISO/TS16949，我厂通过定海区区政府质量奖的评价依据是卓越绩效评价准则。

2、 德系企业对供应商体系审核的依据是VDA6.1，过程审核的依据是VDA6.3，产品审核的依据是VDA6.5。

3、 通用汽车推行核心管理工具是QSB，即质量体系基础。目前推行的版本有11大模块，大家最为熟悉的是分层审核和快速响应。

4、 各主机厂都对供应商初期产品质量控制提出特殊的要求，通用汽车执行程序为GP12，沃尔沃汽车执行程序为EPC，一般车厂统一定义为早期遏制。

5、PR是通用汽车问题报告的简称，CS1是一级受控的简称，CS2是二级受控的简称。CS1 是指一级受控发运，产品需要供应商经过100%重检，出货需要授权签名的人员放行。CS2 是指二级受控发运，产品需要第三方机构100％重检。

6、ISO17025是实验室认可服务的国际标准，目前最新版本是2005年5月发布的，全称是ISO/IEC17025:2005-5-15《检测和校准实验室能力的通用要求》。

7、A REPORT沃尔沃汽车包装和数量不良报告的简称，T REPORT是沃尔沃汽车产品质量不良报告的简称。

8、按《中华人民共和国标准化法》规定，我国标准分为四级，即国家标准、行业标准、地方标准和企业标准。国家标准的编号由国家标准的代号、国家标准发布的顺序号和国家标准发布的年号三部分构成。强制性国家标准的代号为"GB"，推荐性国家标准的代号为"GB/T"。

9、质量管理体系审核可依其对象不同分为体系审核、过程审核和产品审核。

10、质量管理体系审核可按审核委托方将审核划分为第一方审核、第二方审核和第三方审核，客户对我厂的审核是第二方审核。审核发现的问题点必须严格按时间节点要求完成整改并提供相关证据。

11、产品返工返修后不管是否合格都需要重新进行检验，返工返修必须要有工艺。

12、在生产过程质量变坏时，只有通过加严检验才能保护使用方的利益。

13、管理评审评价体系改进的机会和变更的需要，包括质量方针、目标变更的需要。

14、管理评审是为确定质量管理体系实现规定的质量方针、质量目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动。最高管理者应按策划的时间间隔进行管理评审(评审质量管理体系)，确保质量管理体系持续的适宜性、充分性和有效性。

15、工厂质量方针是“持续改进，满足顾客需求，及时交付顾客满意产品”。质量方针是工厂质量管理工作长期遵循的宗旨和方向。

16、工厂质量目标：“追求产品零缺陷”。

17、工厂负责质量体系运行管理的机构是体系办，工厂顾客代表是市场部经理和质量部经理。

18、质量管理体系文件一般分为四层次：质量手册、程序文件、管理标准或作业标准、记录表单。

19、PPAP指《生产件批准程序》，我厂一般提交等级默认三级。

20、8D是解决问题的8条基本准则: D1:小组成立; D2:问题说明; D3:实施并验证临时措施; D4:确定并验证根本原因; D5:选择和验证永久纠正措施; D6:实施永久纠正措施; D7:预防再发生; D8:结案。

21、工厂管理者代表是曲洪波。

22、工厂质量体系文件必须得到有效控制，发布前必须得到批准，确保文件的充分性和适宜性。

23、工厂质量文件的要求是：工作场所能得到适用文件的有效版本，必须防止失效、过期文件被误用。

24、对于顾客所有的工程标准或规范，以及基于顾客要求的进度的更改，应及时评审、发放和实施，且易于检索。

25、工厂文件控制执行《文件编写和管理程序》和《技术文件管理规定》。

26、文件修改必须经过评审，并再次批准。 27、管理者代表对建立、实施、保持体系及其有效性负责，管理者代表负责向最高管理者报告质量体系的运作绩效。

28、顾客代表负责顾客所需的要求，包括对交付及交付后活动的要求进行内部沟通。

29、工厂沟通、参与和协商按《沟通、参与和协商控制程序》执行。

30、管理评审内容包括体系要求及其业绩、不良质量成本、顾客满意度、指标完成情况、评审改进的机会和对体系修改的需求等。

31、工厂以《产品实现策划控制程序》策划并控制过程的设计和开发。

32、潜在失效模式与后果分析(Failure Mode and Effects Analysis，FMEA)，是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

33、过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。

34、如果顾客有要求，工厂只从顾客批准的供应商采购产品材料和服务，其他供应商只有顾客批准后方能采用。

35、采购文件发出前，工厂应确保采购文件内容的充分性和适宜性。

36、控制计划包括试生产和生产控制计划、由FMEA输出的控制计划、对产品特殊特性控制采取的监视方法、过程能力不满足时采取的反应计划。

37、控制计划在过程发生变更时应重新评审或更新，必要时须有顾客批准。

38、顾客满意度指标包括但不限于：已交付产品的质量表现，顾客生产中断包括外部退货，按计划交付的业绩（包括附加运费情况），关于质量或交付问题的顾客抱怨。

39、 工厂每年至少组织一次内部审核，以验证ISO/TS16949：2009标准要求的符合性。

40、工厂依据《产品审核作业指导书》审核在生产和交付适当阶段的产品，以验证对所有规定要求的符合性，包括产品的尺寸、性能、包装和标签等。

41、工厂必须拥有具备相应资格的审核员进行内部审核。

42、工厂按照《检测设备控制程序》对所使用的检测和测量设备进行维护、校准，并保存相关的记录。

43、当在产品交付或开始使用后发现不合格时，应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。

44、工厂编制《纠正预防措施控制程序》规定下列要求：确定潜在不合格及其原因，评价防止不合格发生的措施的需求，确定和实施所需的措施，记录所采取措施的结果，评价所采取的预防措施。

45、对因采取预防措施而引起的任何必要变化，应反映在质量管理体系文件中。

46、文件首次版本为A0版，文件发布后每次局部修改升序一次，从A0到A4，累计升序四次后修改则升至B0版，如有重大修改则直接升版。

47、工厂质量手册由总经理批准，程序文件由管理者代表批准，本部门作业文件由部门经理批准，跨部门作业文件由主管副总批准。

48、文件修改后分发，旧文件自动作废，应在分发时收回。

49、质量记录保存期限，短期定义为2年，长期定义为15年，过期作废的记录，要填写《文件销毁记录表》经各部门主管同意后，自行处理或销毁。

50、质量成本管理理念要融入过程控制，即事先预防、事中控制、事后考核，遵循质量问题快速响应的动态管理原则，对发生的重大质量损失专题进行评审，并采取纠正和预防措施。

51、总经理为管理评审的总负责人，负责组织、主持评审，并批准评审报告。

52、管理者代表负责向总经理汇报质量体系运行状况，准备、收集并提供管理评审所需的资料，负责管理评审实施计划的落实及组织协调工作。

53、各相关职能部门经理负责本部门管理评审问题的整改措施实施，整改措施完成后3个工作日内，向体系办主任报告，体系办主任组织相关人员对其整改情况进行有效验证。 54、每年管理评审时应报告上一年度管理评审报告措施实施结果。

55、新员工入职前要进行岗前培训和上岗培训。

56、员工培训方式包括：厂级、部门的培训；外部培训及能力资格培训。

57、员工岗位胜任度分不合格、可以在监督指导下工作、可以胜任、有能力培训和指导他人四类。

58、员工岗位胜任能力每四个月考核确认一次。

59、人力资源部每年度进行一次员工满意度调查，采取座谈会和调查的方式，识别员工需求和期望，作为管理改进的依据。

60、新产品OTS交样产品评审要求：在新产品首次交样前，项目工程师联合质量部、制造部、市场营销部、采购部相关人员按照《联合评审管理规定》对需交样的样品进行评审确认，并形成《新产品评审报告》归档保存。

61、项目工程师、质量工程师负责新产品PPAP递交后跟踪顾客批准结果，在顾客没有PPAP批准前可以拒绝顾客量产要求。

62、工艺工程师需要对进行了试生产的产品工艺进行评审，确认产品工艺的可行性，编制《工序作业指导书》指导批量生产。

63、产品在小批量供货期间，转批量生产管理前，项目工程师需考虑产品后续供货要求，下达生产需求预测。

64、项目策划不随过程确认就绪而终止，批产后各相关部门每阶段分析、检查的信息均应有记录，并反馈给项目小组作为改善的依据。

65、PPAP的时机按TS16949《生产件批准PPAP》手册的要求执行。

66、工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产必须重新进行生产件批准。

67、生产件批准文件必须包含生产件提交保证书（PSW）。

68、文件管理员将顾客批准的PPAP文件交文控中心保存，保存期限为15年。

69、产品工程师负责采购技术要求的制定。

70、采购员原则需要在本厂合格供应商内进行采购，如有特殊原材料或产品在合格供应商处采购不到时，必须经采购部经理审核，厂级副总经理批准后才能执行。

71、采购部初次采购一般物资时要询价三家以上供应商，经价格和质量比较后确定供应商，对长期采购的物资要求每半年询价一次。

72、生产采购供应商必须签订《技术协议》、《质量协议》、《基本购销合同》。

73、供应商的监控、考核分为月度供应商考核和供应商年度过程审核。

74、采购部每年12月以前制定第二年供应商年度过程审核计划，每年必须对各类型供应商进行针对性审核。

75、采购产品交付由采购计划员开具送检单送检，并对送检单信息的正确性负责。

76、早期遏制（GP12）的目的：验证供应商的正式生产控制计划；将可能的质量问题遏制在组织内部；增强供应商最高管理的可见度。

77、经一段时间运行后，若满足以下条件，供应商可退出早期生产遏制：没有不符合项，若已发现了不符合项客户关闭了；控制计划得到验证；零件数量或生产时间符合要求；客户SQE批准。

78、早期遏制场地要求：脱离生产线；封闭的区域；物流路线清晰；物品状态明确；定置定位。

79、早期遏制人员资质要求：经验丰富；培训合格；技能矩阵。

80、早期遏制区域绝对不允许返工。

81、制造过程使用的设备应适宜，执行《生产设备管理程序》，操作者执行设备点检和维护，在管理上实施预防性和预见性维护，用设备维护计划控制。

82、生产现场实施分层审核，对发现的问题执行《车间快速反应管理规定》。

83、制造过程的质量问题按《质量问题快速响应管理要求》执行，并利用现场晨会、目视看板及时通报员工。

84、制造过程特殊情况处理，按《应急计划控制程序》执行。