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FMEA 模切 防尘网 过程潜在失效模式及分析

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制程名称：模切文件编号：
品种类型：背胶调音网QA：严重度S：版次REV:V01
制程负责人QC：发生率O：制订日期：
2018/10/12

FMEA负责人QE：难检度D：变理日期：
工标DQE:主管页码：共1页

制程描述
预估失效模式预估失效影响严重度S预估失效原因发生率O现行控制措施难检度DRPN建议控制措施责任工位完成日期状态

划伤脏污外观不良3来料划伤/脏污2加强来料检查，现每批都抽检212无仓库2018/10/12平稳
网布透气量曲线不良8来料不符2每支料都抽检116无仓库2018/10/12平稳
曲线工差曲线不良8曲线值超过公差标准2换用新的批次直至合格116严格要求供应商与之参数相同材料仓库2018/10/12平稳
切卷分条
划伤脏污，皱折外观不良31、机器故障2、作业员操作不当21、定期对机器进行保养2、作业员按操作规范和对产品目视检查212定期检查设备保养记录表是否与实际情况相符分条2018/10/12平稳

贴合
变形，皱折外观不良31、作业员操作不当涨力过大导致材料紧绷变形21、作业员在操作过程实时关注涨力表的数值做出调整16无备料2018/10/12平稳

网布断丝曲线不良81、网布抽丝2、模具有缺口21.将网布抽丝段做好标记，以便后续检验 2.停机调换备用模具生产232出现问题的要及时返修以免耽误交期开机2018/10/12平稳
残胶外观/曲线不良8冲切时没有完全将胶切断，胶切断后会回粘排废时将胶扯断会有残胶2冲切时调好机台压力116联机生产是发现有残胶堵孔立即清理开机2018/10/12平稳
排废
少数，粘连外观不良31、排废不及时，时间过长废料与产品回粘排废就会连带脱落2、剪下来的产品未隔离型21、作业员及时跟进摸切机速度2、剪下来的产品必须每张隔层放离型纸16无排废2018/10/12平稳

包装
混产品混包2良品与不良品混淆2将良品和不良品放在台面指定的区域28加强员工意识成品区不得随意摆放包装2018/10/12平稳

签名/Sign
日期/Date

进料检查
模切
2018/10/122018/10/122018/10/122018/10/12

1=几乎无影响10=极具影响性
1=几乎无影响10=极具影响性
风险优先数RPN:严重度*发生率*难检度

核准审核 制作发行

深圳市***有限公司
过程潜在失效模式及分析(FMEA)
FMEA小组成员：
评分依据
1=几乎无影响10=极具影响性
发生率
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1

难检度
绝对不肯定
很极少
极少
很少
少
中等
中上
多
很多
几乎肯定

发生率（O）：
是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其
含义而不是具体的数值。评价指标分为“1”到“10”级，
按严重程度依次递增。

极低：不良不太可能发生
难检度（D）： 是
指原材料、半成品、成品、在安装使用前，利用现行设计的控制方法找出失效起因/机理过程缺陷的可能
性的评价指标；或利用控制方法找出后续发生的实效模式的可能性的评价指标。评价等级分为“1”到“
10”级，按严重程度递增。

设计分析用难检度（D）评价准则

设计分析用发生率（O）评价准则

严重度（S）： 是指潜
在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次

很高：持续发生的不良
高：反复发生的不良
中等：偶尔发生的不良
低：相对很少发生的不良

设计控制有很多机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
2
设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
1

设计控制有中等机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
5
设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
4
设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
3

设计控制只有极少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
8
设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续的失效模式
7
设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
6

评价准则：由设计控制可控测的可能性
难检度
设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
10
设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后续的失效模式
9

500个
200个
100个
50个
10个
≤1个

不良发生可能性
可能的不良率

≥10000个
5000个
2000个
1000个
在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标，严重度仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级，按严重程度依次
递增。评价准则见表1。

当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排在最前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、发生
率和难检度的数值。如果对某一特定原因无建议措施，那么就在该栏中填写“无”，予以明确。
① 为了减小失效发生的可能性，需要修改设计。
② 只有修改设计，才能减小严重度数。
③ 为了增加难检度的可能性，需要修改设计。
④ 积极的纠正措施是制订永久性的改进措施。

风险顺序数（RPN）：风险顺序数是严重度（S）、发生率（O）和难检度（D）的乘积。即： RPN=S×O×D。RPN取值在“1”到“1000”之间。
对设计中所有担心的事项可以用RPN值来排序。设计工程师负责计算风险顺序数RPN。
① 当RPN＞120（或依顾客要求）时，应采取改进措施。
② 不管风险顺序数是多少，当S≥9时，都要采取改进措施。
③ 当RPN≤120，S＜9时，对RPN从大到小排列，针对前四位采取后续改进措施。
建议的措施　

很轻微外观良好粘性合格曲线值在范围内，包装数量够，且有备品2%2
无没有可识别的影响1

很低粘性合格曲线值在范围内，个别外观不良，多数顾客有发现（多于75%）4
轻微粘性合格曲线值在范围内，个别外观不良，50%的顾客有发现（多于75%）3

中等项目可运行，但曲线/粘性能水平下降。顾客不满意。6
低项目可运行，但但曲线/粘性能水平略微下降。顾客有些不满意。5

很高项目不能工作（丧失基本功能）8
高项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。7

严重度无警告严重影响严重级别很高。潜在失效模式严重影响性能起不到调音效果。失效发生时无预警。10有警告严重影响严重级别很高。潜在失效模式严重影响性能起不到调音效果。失效发生时有预警。9后果
评定准则：后果的严重度

合集下载

FMEA潜在的失效模式及后果分析

FMEA潜在的失效模式及后果分析

采取的措施： 实施措施后，
7
少 设计控制只有较少机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
6
中等 设计控制只有中等机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
5
中上 设计控制有中上机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
4
多 设计控制有较多机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
3
很多 设计控制有很多机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式
• FMEA应成为促进不 同部门之间充分交换 意见的催化剂，从而 提高整个集体的工作 水平
• 可以邀请一位有 FMEA和团队工作推 进经验的推进员来协 助小组工作。
11
DFMEA是一份动态文件
• DFMEA要在一个设计概念最终 形成之时或之前开始
• 在产品开发的各个阶段，发生更 改或获得更多信息时，持续予以 更新
10
50个 /每1000辆车、项目
9
高：经常性失效 20个 /每1000辆车、项目
8
10个 /每1000辆车、项目
7
5个 /每1000辆车、项目
6
中等：偶然性失效 2个 /每1000辆车、项目
5
1个 /每1000辆车、项目
4
低：相对很少失效 0.5个 /每1000辆车、项目
3
0.1个 /每1000辆车、项目
很低 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能 4 感觉到有缺陷
轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%顾客能感觉到有缺陷
3
很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有识别能力的顾客（25%以 2 下）能感觉到有缺陷
无 无可辨别的后果
1
24
设计FMEA 分级
潜在的失效模式与后果分析(FMEA)

潜在的失效模式与后果分析(FMEA)


2
FMEA定义
F: Failure 失效→ 定义： 1.达不到预期的功能或目的
谈Failure，先谈定义
要层别得够细，否则收集 的资料会很混淆
在规定条件下不能完成其规定的功能， 或参数不能保持在规定范围内， 或操作者失误，造成产品功能失效， 及因应环境力变化导致功能丧失。
2021/7/5
3
FMEA定义
17
FMEA的特点
• FMEA的特点是：
1)失效还未发生，可能发生，但不是一定要发生; 2)时机:在设计或过程开发阶段前开始； 3)FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 4）核心：预防； 5）对潜在失效模式的风险和后果进行评定； 6）指导贯穿整个过程、产品和服务周期。
2021/7/5
15
FMEA的类型
FMEA主要有三种类型，分别是： ❖系统FMEA——SFMEA (System) ❖设计FMEA——DFMEA (Design) ❖制程FMEA——PFMEA (Process)
2021/7/5
16
系统
部件 子系统
系统
重点： 使系统失效之影响
降至最低
目标： 使系统质量 、可靠性、成本 及维护性 提升至最佳状态 2021/7/5
• 3、60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于 太空计划。美军同时也开始应用FMECA技术，并于 1974年出版MIL-STD-1629 FMECA作业程序。
• 4、1985年由国际电工委员会（IEC）出版的FMECA 国际标准（IEC812),即参考MIL-STD-1629A加以部分 修改而成。
2021/7/5
26
【培训课件】潜在的失效模式与效应分析(fmea)

【培训课件】潜在的失效模式与效应分析(fmea)

• FMEA 不僅是簡單的填表工作，而是藉由對 FMEA 之瞭解以消除風險及計劃適當的管制 來達到顧客滿意。
• 記錄『全部的過程』《儘可能》
21
FMEA 作業說明(FMEA分析目的及步驟)
目的：FMEA是一種系統方法，使用制式表格及問題解決方
法以確認潛在失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發 生度、偵測度及目前管制方法，從而計算風險優先指數 (RPN)，最後採取進一步改善方法，如此持續進行，以 達防患失效模式及效應發生於未然。
3.
當設計新的系統，新的設計，新產品，新製程，新的服務時。
4.
當現有系統，設計，產品，製程，或服務等不管是何種理由，將要變
更時。
5
當既有的系統，設計，產品，製程，或服務的條件有新的應用時。
6
當既有的系統，設計，產品，製程或服務被考慮要改善時。
10
FMEA 之因果模式
人
機
1.設計不當 2.製造不當
1.實體破壞
潛在的失效模式與效應分析(FMEA)
1
FMEA Failure Mode (cause) Effect Analysis
F: Failure 失效、失敗 → 定義： 達不到預期的功能或目的 Fail to reach Scope. Objective. Purpose.
談Failure，先談定義
要層別得夠細，否則收集 的資料會很混淆
17
第二、顯著的(Significant)特性：
•顧客及供應商共同制定或顧客指定或設計/製程 工程師制定。
•諸如：尺寸、速度、溫度、壓力、等等 •設計FMEA及製程FMEA的內容必須用於確認
重大的產品、製程或服務特性，作為說明最佳 設計的方法。所有的重要特性應於可行性研究 中就設計好。
FMEA手册(潜在失效模式及后果分析)

FMEA手册(潜在失效模式及后果分析)

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