数控下料工艺作业指导书
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编号：
扬帆集团制造本部工艺工法科 数控下料工艺作业指导书 YF-GYGF-H-017
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数控下料工艺作业指导书
施工准备
工作位置 加工车间
参考图纸
板材N/C切割图
人员安排 5人/组
施工前提 预处理完毕
安装零部件
工具工装
螺丝刀、活络扳手、内六角扳手、钳子、枪头紧固专用套筒扳手、电极紧
固专用套筒扳手、高度尺、卷尺、通针、割枪等
质量控制标准
检验项目 检验标准 检验方法
试样、划线、主板精度检验 数控切割精度检查流程 直尺、卷尺
施工步骤
一﹑ 作业准备与检查
1.1按指导书内容准备切割所必需的工器具。
1.2切割机的点检，按照《数控切割机点检表》所标示的内容对切割机进行作业前点检。
1.3半龙门吊的点检，按照《起重机点检表》所标示的内容对起重机进行作业前点检。
二、过程
2.1
切割精度测试
（1）枪头高度的确认
将切割机的电源、丙烯、氧气、压缩空气等阀门打开；
操作枪头下降按钮至下限位置（由空气传感器控制），用高度尺检测枪头旋转四连杆机构
的轴心离钢板高度是否为确认后的原始高度（170~185mm），枪头离钢板高度为8~8.5mm（用
等高块检测），不在此范围内需进行调整
（2）对角线及定位精度测试
用划线枪或画线笔在长度大于8m宽度大于3m的钢板上画交叉线，用卷尺计测长、宽及
对角线的误差，并在规定的记录单上进行记录，如误差超过1mm需联系工务部进行调整；
如下图所示：
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（3）精度测试频率要求
2.2切割钢板的确认
（1）胎架上的钢板是否平整，如变形较大，需整形后再切割。
（2）根据已吊入切割胎架上钢板的加工系列及切割番号，找出相应的切割图。
（3）核对钢板的尺寸（板厚、宽度、长度）、材质、预处理要求等与作业票和原画上的标
注是否相符；如切割板为变厚板，一定要确认钢板的方向与原画是否相符。
（4）作业票注明要记录的炉批号，在切割作业前一定要将钢板上的炉批号记录在作业票
的相应位置。
2.3切割数据的传送
（1）根据所切割板材的船号、加工系列、分段名、切割番号找出相应的切割数据；
（2）将切割数据发送到相应的切割机数据地址；如切割机的数据传输系统发生故障需用
软盘传输数据时，尽量不进行对称切割，因为此时的切割补偿值未经过系统转换，仍为同
行切割的补偿值。
（3）由切割机数据地址将数据发送至切割机的PC机上；
（4）后台数据的读取（可以一边工作一边读取数据）
2.4划线
（1）将割枪移动到此板的切割程序原点，注意同行和对称切割时的程序原点位置不同，
如下图所示；
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（2）运行加工程序，机器开始通过空气传感器自动找边；
（3）找边结束后，划线枪点火后开始划MK线（即切割程序边框线，所有部材套料均在此
线所标示的范围内），此时要注意钢板四周是否均能划到线，如有偏差需进行调整；
（4）划线；
（5）划线结束后，确认划线与原画是否相符，P或S是否对应。
2.5切割
(1) 根据板厚确认机器的状态是否满足下表的切割条件：
(2) 割嘴点弧，开始切割。
此时要注意电极、喷嘴的工作状态，基本从以下几点来判断：
a.板是否割穿；
b.切割断面是否有挂渣；
c.弧光是否正常，正常状态为白色到黄色间，异常时为绿色或其它颜色；
d.是否有啸叫声；
e.使用寿命是否超过80%，超过80%后需时刻留意。
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f.如有异常需立即更换。
(3) 切割过程中要注意是否有残材翘起，较小部材落入胎架内部边缘翘起，及切割后变形
上拱等，如有要立即暂停切割进行处理，这些状态会对枪体造成损坏或对切割精度产
生影响。
(4)时刻注意枪体的高度传感器是否一直在起作用。如果在切割时切割面高度变化过快，
超过感应系统的跟踪速度。此时高度定位系统会产生报警，报警的红色指示灯会亮，
需手动操作枪头下降按钮，使枪头下降，进入感应区。
(5)注意切割断面是否平滑，特别是在圆弧处是否有波浪状。如有需立即停止切割，联系
设备维修车间对机器进行检查调整（主要对机器的大、小车齿隙进行调整）。
(6)切割断面的坡口角度与原画标注是否一致。
2.6 记录
（1）按照原画所标示的书画内容清楚正确地书写在相应的位置，如原画上的标记模糊无
法辩认，要与生技联系确认清楚后再行书写，不允许将问题遗留到下道工序；
（2）在每一张切割图上均需记录切割的机器名和操作人员的工号。
（3）E级钢和低温钢用黄色记号笔书写，其余普通钢材用白色记号笔书写。
2.7余材切断及分类
(1) 根据《保管材及切材管理基准》将余材分为保管材、切材和残材；
(2)余料由各班组自行保管；
（3）割刀分割成便于搬运的尺寸后吊入附近的废料箱。
2.8 打磨
根据切割图上指示，按要求对相应部材进行自由边的打磨。
2.9精度检验
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（1）尺寸确认
切割图上标注的尺寸在切割后均需进行测量，并将实际尺寸记录在理论尺寸的下方；
每天每台机器均需统计5个偏差数据记录到检验表，对机器的加工精度进行分析。
（2）坡口确认
确认断面坡口与切割图标记是否相符；
坡口角度超过设备切割加工范围，需进行二次切割。
（3）切割断面形状确认
切割断面是否平滑，是否有波浪状及切割凹槽，如缺陷超过规定的标准，需进行打磨处理，
严重者需进行补焊后打磨；
2.10部材的搬出
指挥电磁起重机将切割后的部材吊运至部材置场。
2.11作业完毕
（1）关闭切割机电源；
（2）关闭氧气、丙烯、压缩空气等气体的阀门；
（3）整理使用的工器具，保管于规定的场所；
（4）将纵、横轨道上的粉尘及杂物擦干净，并涂上导轨油。
三、注意事项
3.1冷却循环水
（1）循环水流量正常值为的6~9L/min；
（2）压力正常值为0.6~1.2MPa；
（3）水温的设定值为18~20℃，正常保证其在设定值±0.4℃范围内；
（4）如各参数不在上述规定的范围内，说明水循环系统存在故障，需联系工务部进行修
理；
(5)为防止在低温季节冷却水冻结阻塞，一般要求在11月~次年3月停机时仍保持冷却水
循环系统运行。
3.2空调系统
气温较高季节规定（5~10月，总计6个月），应将控制系统空调开至制冷（COOL）位置。
3.3集尘系统
(1)集尘系统的风流量正常值在25~40m3/min之间；
(2)集尘系统的压差正常值在90~140mmH2O之间；
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(3)根据切割量的大小定期给集尘器排灰，过滤网清灰，正常每两周一次；
(4)如果产生的烟尘不能被正常吸收，集尘系统的风流量和压差均超过正常值，需清洗烟
道和滤芯，必要时更换；
(5)如集尘系统顶部在反吹震动时漏烟，需更换滤芯。
3.4电极、喷嘴的更换
(1)关闭冷却循环水；
(2)拆下大、小铜套；
(3)用夹钳拆下喷嘴（防止烫伤），用专套筒拆下电极；
(4)检测板架的平面是否有打毛现象（用干净的手感知），如有打弧现象，需用专用工具进
行清理，严重时需更换；
(5)用手旋上新的电极，并用专套筒拧紧；
(6)在喷嘴周围的外表面涂上硅脂，用手压进喷嘴至板架的平面；
(7)旋上小铜套；
(8)用专用套筒扳手枪头拧紧，保证枪头外锥面与枪体内锥面的良好接触，若结合不紧会
造成打弧烧枪现象；
(9)旋上大铜套；
(10)送冷却循环水。
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附录
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发布日期：2015年12月18日
