机械原理课程设计报告
——抽油机机械系统设计
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第一节设计任务------------------------------(1)第二节方案设计分析------------------------(2)第三节轴承的选择及寿命计算----------(17)第四节设计结果-----------------------------(22)第五节心得体会----------------------------(23)第六节附录--------------------------------(25)
第一节设计任务
抽油机是将原油从井下举升到地面的主要采油设备之一，常用的有杆抽油设备有三部分组成：一是地面驱动设备即抽油机；二是井下的抽油泵，它悬挂在油井油管的下端；三是抽油杆，它将地面设备的运动和动力传递给井下抽油泵。抽油机由电动机驱动，经减速传动系统和执行系统（将转动变转为往复移动）带动抽油杆及抽油泵柱塞作上下往复移动，从而实现将原油从井下举升到地面的目的。
图1－1
假设电动机做匀速转动，抽油机的运动周期为T，抽油杆的上冲程时间与下冲程时间相等。冲程S=1.4m，冲次n＝11次/min，上冲程由于举升原油，作用于悬点的载荷等于原油的重量加上抽油杆和柱塞自身的重量为40kN，下冲程原油已释放，作用于悬点的载荷就等于抽油杆和柱塞自身的重量为15kN。
要求：
①根据任务要求，进行抽油机机械系统总体方案设计，确定减速传动系统、执行系统的组成，绘制系统方案示意图。
②根据设计参数和设计要求，采用优化算法进行执行系统（执行机构）的运动尺寸设计，优化目标为抽油杆上冲程悬点加速度为最小，并应使执行系统具有较好的传力性能。
③建立执行系统输入、输出（悬点）之间的位移、速度和加速度关系，并编程进行数值计算，绘制一个周期内悬点位移、速度和加速度线图（取抽油杆最低位置作为机构零位）。
④选择电机型号，分配减速传动系统中各级传动的传动比，并进行传动机构的工作能力设计计算。
⑤对抽油机机械系统进行结构设计，绘制装配图及关键零件工作图。
第二节方案设计分析
一.抽油机机械系统总体方案设计
根据抽油机功率大，冲次小，传动比大等特点，初步决定采用以下总体方案，如框图所示：
图2－1
1. 执行系统方案设计
图2－
2图
2—3
由于执行机构是将连续的单向转动转化为往复移动，所以采用四连杆式执行机构，简单示意如图2－2所示
P点表示悬点位置；
AB杆表示输入端，与减速器输出端相连，逆时针方向旋转；
CD表示输出端；
AD 表示机架；
e 为悬臂长度，通常取e/c=1.35;
行程S等于CD相对于AD转过的角度与e的乘积。
抽油杆上冲程时间与下冲程时间相等，即上冲程曲柄转角与下冲程曲柄转角相等，θ＝0º，属于III型曲柄摇杆机构，。
为了研究方便，将机架旋转至水平位置，如图2—3所示。
图中位置分别表示悬点的最高和最低位置。行程，从图中可以看出以下关系：
取为设计变量，根据工程需求：
所以，始终满足最小传动角的要求。
由于是III型曲柄摇杆机构，故有
优化计算方法：
在限定范围内取，计算c,a,b,d,得曲柄摇杆机构各构件尺寸，取抽油杆最低位置为机构零位：曲柄转角，求上冲程曲柄转过某一角度时，摇杆摆角，
角速度和角加速度，悬点加速度ac=1.35c,找出上冲程过程中的悬点最大加速度,最后在所有的最大加速度中找出最小者，它所对应的机构尺寸极为最优者。
具体过程如下：
采用网格法进行优化，按增量划分网格，网格交点作为计算点。如图2—4所示。
图2—4图
2—5
在图2—5所示的铰链四杆机构ABCD看作一封闭矢量多边形，若以a,b,c,d分别表示各构件的矢量，该机构的矢量方程式为a+b=c+d,以复数形式表示为
（*）
规定角以x轴的正向逆时针方向度量。按欧拉公式展开得
按方程式的实部和虚部分别相等，即
，
消去得
利用万能公式，以及根据该机构装配特点，得
从而可得
将式（*）对时间求导数得（#）
消去，取实部得
将式（#）对时间求导数得
消去，取实部得。又悬点的位移表
达式为s=e（+arcos）,速度表达式为v=e,加速度表达式为ac=e。
由于存在初始角，所以要加上一个角度为arccos(b/d),即=+ arccos(b/d). 从0°开始到360°。
接下来采用Matlab软件进行编程计算和画图，具体程序在附录中。其中通过⑵机构优化设计程序运行得到结果为：
最小值=1.2141m/,a=0.505m,b= 2.112m, c=1.320m, d= 2.439m
通过⑺求悬点上冲程中最大速度的程序运行得到结果为：
最大速度=0.7954 m/s
2. 总体传动方案
初步确定传动系统总体方案如图2—6所示。
选择V带传动和二级圆柱斜齿轮减速器（展开式）。传动装置的总效率η
η＝ηηηηη＝0.94×0.98×0.98×0.98×0.99＝0.867；
η为V带的效率，η为第一对轴承的效率，η为第二对轴承的效率，η为第三对轴承的效率，η为每对齿轮啮合传动的效率（齿轮为6级精度，稀油润滑）。
图2—6
3.电动机的选择
电动机所需工作功率为：P＝P/η＝35.351/0.867＝40.77 kW
执行机构的曲柄转速为n＝11r/min，经查表按推荐的传动比合理范围，V带传动的传动比i＝2～4，二级圆柱斜齿轮减速器传动比i＝8～40，则总传动比合理范围为i＝16～160，电动机转速的可选范围为n＝i×n＝（16～160）×11＝176～1760r/min。综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格和带传动、减速器的传动比，选定型号为Y2—280S
—6的三相异步电动机，额定功率为45kW，额定电流85.9A，满载转速n＝980 r/min，同步转速1000r/min。
4.传动装置的总传动比和传动比分配
（1）总传动比
由选定的电动机满载转速n和工作机主动轴转速n，可得传动装置总传动比为i＝n /n＝980/11＝89.091
（2）传动装置传动比分配
i＝i×i式中i，i分别为带传动和减速器的传动比。
为使V带传动外廓尺寸不致过大，初步取i＝3.61，则减速器传动比为i＝i/ i＝89.091/3.61＝24.679。根据各原则，查图得高速级传动比为i＝6.3，则i＝i/ i＝3.92 5.传动装置运动和动力参数的计算
（1）各轴转速
n＝n/ i＝980/3.61＝271.47r/min
n＝n/ i＝271.47/6.3＝43.09 r/min
n＝n/ （i×i）＝11 r/min
（2）各轴输入功率
P＝P×η＝40.77×0.94＝42.3 kW
P＝P×η×η＝42.3×0.98×0.99＝41.04 kW
P＝P×η×η＝41.04×0.98×0.99＝39.82 kW
（3）各轴输入转矩
Ⅰ轴T＝9550 P/ n=9550×42.3/271.47=1.488 kN·m
Ⅱ轴 T＝9550 P/ n=9550×41.04/43.09=9.096 kN·m
Ⅲ轴T＝9550 P/ n=9550×39.82/11=34.5 kN·m
６.Ｖ带传动的设计
⑴确定计算功率
式中为工作情况系数，为电机输出功率⑵选择带型号
根据，查图初步选用Ｃ型带．
⑶选取带轮基准直径
