影响脱硫石膏品质的常见原因

影响脱硫石膏品质得常见原因烟气中灰尘含高。

烟气中得灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中,浆液中得杂质含量高时,不能随着脱水而全部排出,使成品石膏中得杂质含增加,影响石膏品质。

烟气中灰尘含量高得原因主要就是煤质差及电除尘效果差所致,当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况,适当关小增压风机静叶开度,减少进入脱硫得烟气量,待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统得正常运行。

也有可能就是脱水后废水排放少,使吸收塔得杂质越积越多。

吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。

亚硫酸钙含量升高得主要原因就是氧化不充分引起得,正常情况下由于烟气中含氧量低(4%～8％左右),锅炉燃烧后产生得烟气中得硫氧化物主要就是二氧化硫,在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙,脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气,强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙,硫酸钙与２个水分子结合生成石膏分子,当石膏达到一定饱与程度后结晶析出,经脱水后产生成品石膏。

而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时(原因包括氧化空气流量不够;氧化空气压力达不到要求;吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等),浆液中亚硫酸钙得含量就会升高,最终使成品石膏品质下降,同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。

此时要检查氧化风机运行情况(压力、电流、流量等),氧化空气母管就是否有漏气现象,必要时适当减少进烟量;也可以排出一部分吸收塔浆液,增加新鲜水,待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。

吸收塔浆液中碳酸钙含量高、碳酸钙作为脱硫得吸收剂,在脱硫系统运行过程中要不断得补充,为了保证脱硫效果,吸收塔内要保持一定得PＨ值,有时PH值保持较高,这样浆液中得碳酸钙含量就会较高;也有可能石灰石活性较差,石灰石浆液补充到吸收塔内后,在短时间内不能充分电离,也就不能与二氧化硫发生反应,最终会随脱水而进入石膏中。

这两种情况也会影响石膏品质。

运行中要适当控制PH 值,兼顾脱率效果与石膏品质,同时要注意石灰石浆液得补充量,当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能就是石灰石活性差,必须要让石灰石有充分得时间在吸收塔内电离。

滤饼冲洗不充分。

滤饼冲洗主要作用就是降低石膏中得氯离子浓度,正常要求成品石膏中氯离子得浓度小于100ＰPm,通过滤饼冲洗水得冲洗能达到这一要求,有时由于滤饼冲洗水流量不足,有可能会使石膏中氯离子浓度超标;也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高,最终使石膏中含量也高,这就是可能烟气中氯化氢含量,也有可能就是脱水过程中废排放量少,最终使吸收塔内浆液氯离子浓度不断升高所致。

采取方法就是增加滤饼冲洗水流量,同时增加废水排放量。

脱水效果不佳,含水量超标。

脱水效果不好得原因较多,有可能就是一级脱水时进入水力旋流器得压力太低,一级脱水效果不好引起总体脱水效果不好,但这种影响一般来说影响比较小,可适当提高压力;脱水真空度不够会引起脱水效果不好,此时要检查真空泵得运行情况(电流、真空泵密封水、真空度、真空母管有无堵塞、真空管道有无漏气现象、滤液水箱液位就是否偏低,所以不能保持真空),检查真空皮带密封水就是否正常,滤饼厚度就是否太溥、真空皮带就是否有不平现象,真空皮带上滤饼裂缝就是否大引起漏气等。

( １)石膏浆液中杂质过多。

杂质主要指飞灰以及石灰石中带来得杂质等, 这些杂质干扰了吸收塔内化学反应得正常进行, 影响了石膏得结晶与大颗粒石膏晶体得生成;另一方面杂质夹在石膏晶体之间, 堵塞了游离水在石膏晶体之间得通道, 使石膏脱水变得困难、ﻫ( 2) 石膏浆液中CaＣＯ3 或C ａSO3•1／2H２O 过多。

这就是吸收塔内ｐH 值控制不好以及氧化不充分所致。

若pH值过高, 则石膏中得CaCO3就会增加, 一方面导致浆液品质恶化脱水困难,一方面又不经济。

如果生成得CaＳO３•１/2H2Ｏ得不到充分得氧化,会导致石膏中ＣaSO３•1/2H２O 含量过高, 脱水困难。

( 3) 废水系统不能正常投用, 系统中杂质无法排出。

脱硫系统中排出得废水取自废水旋流器得溢流, 主要为飞灰、石灰石中带来得杂质以及未溶得石灰石。

由于这些杂质大多质量相对较轻,当石膏浆液流到皮带机滤布上时, 较轻得杂质漂浮在浆液得上部, 并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大,因此石膏饼表面常被一层呈深褐色物质覆盖, 这层物质手感很黏,且很快会析出水分。

如果废水系统不能正常投用, 系统中杂质就会累积, 导致石膏脱水越来越困难、ﻫ( 4) 石膏浆液过饱与度控制不好, 导致结晶颗粒过细或出现针状及层状晶体。

ﻫ( 5)煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置( FGＤ) 进口烟气中含硫量超标。

如果进口烟气中ＳO2 得含量严重超标,会带来两方面负面影响:一方面导致CaＳO3•1／2H2O 氧化不充分;另一方面也导致石膏晶ﻫ体结晶得时间过短, 不能生成大颗粒得石膏晶体,从而脱水因难。

ﻫ( ６) 吸收塔浆液或石膏浆液得含固量达不到要求、吸收塔浆液得含固量达不到要求, 则直接导致石膏旋流器底流出来得石膏浆液含固量偏低。

而如果石膏浆液含固量达不到要求,则直接影响脱水效果、(7) 真空皮带机真空达不到要求、具体原因有真空皮带机处管道漏真空、气液分离罐到真空泵得管道结垢堵塞或滤布孔径过小等。

如果真空泵及皮带机得管道漏真空、气液分离罐到真空泵得管道结垢堵塞,那么真空泵得抽吸能力就会减弱, 就不能将皮带机上石膏滤饼中得游离水吸出, 导致石膏含水率超标。

另外滤布孔径过小则可能被杂质堵住, 也会影响脱水效果、3 石膏含水率高得解决过程ﻫ对照石膏含水率高得主要因素并结合扬二厂脱硫系统得实际情况, 对从石灰石至石膏整个生产流程进行充分分析,找出生产流程中存在得各种问题,尤其发现石膏中杂质及CａCＯ３含量偏高、石膏浆液得含固量偏低、真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水得因素, 有针对性地采取下列措施。

ﻫ3、1 降低系统中杂质含量以提高石膏浆液得纯度ﻫ( 1)提高静电除尘器各电场得参数, 降低电除尘出口得烟尘含量、(２) 提高石灰石得品质, 使石灰石ＣaCO３含量大于93％, 从而减少吸收塔中杂质,保证石膏晶体得结晶能正常进行, 使晶体颗粒得形状趋于规则化。

(3)对石膏浆液进行抛弃, 在经过连续3 天得彻底抛弃后石膏浆液得品质得到了大幅度提高, 石膏脱水时滤饼表面瞧不到深褐色物质覆盖, 石膏得颜色也变白了。

( 4) 对废水进行改造, 实现废水得正常排放。

采取以上措施后, 系统中得杂质大幅度减少, 吸收塔中浆液得品质得到了提高, 这从吸收塔中氯离子得含量可以瞧出, 以1号炉为例, 采取措施前后氯离子含量见表1、ﻫ3、2 对表计进行校正ﻫ由于表计得准确性时刻影响着整个脱硫系统得正常运行,影响着石膏得脱水效果,因此对偏差较大得表计全部进行了校正及整改。

ﻫ( １) 对pＨ计进行了校正, 将偏差范围控制在０、2 内, 使pH 计能及时准确地反映吸收塔内得真实pH 值;ﻫ(２) 对吸收塔得密度计进行改造,在主管道上加装了节流孔板, 提高了密度计前后得压差。

改造之后显示值与便携式相比误差均在４0 kg/m3以内, 在线密度计误差明显减小。

pH 计及密度计准确性提高后, ｐH 值大幅波动得情况减少了, 运行人员将参数调整在５、２~5.7 得最佳范围内, 不但石膏中CaＣO3 及CaSO3•1/2H2O 得含量大幅减少, 石膏得含水率大幅降低, 而且也提高了石膏品质。

表计校验前后参数见表2。

ﻫ3.３提高吸收塔内浆液得含固量ﻫ由于密度计校验后比较准确, 通过取样分析, 将含固量与密度对应起来, 再根据浆液密度很好地将吸收塔得含固量保持在２０%左右。

ﻫ3、４提高石膏旋流器底流得含固量ﻫ石膏旋流器底流得含固量高低对脱水来说至关重要, 因此提高石膏旋流器底流得含固量也就是这次试验一个重点, 从2 个方面着手进行了整改。

ﻫ(1) 提高石膏旋流器进口得压力, 根据理论研究, 旋流器进口得压力越高分离效果越好, 把旋流器得进口压力从130 ｋPa 提高到1５0 ｋPa。

ﻫ( ２)对石膏旋流器得沉砂嘴尺寸进行了调整,将原来得直径由D20 mm 调整到D17。

５mm, 提高了旋流器得分离效果。

ﻫ通过以上两方面得工作,把原来得30％得含固量提高达到５0%左右, 达到了设计要求。

以1号炉为例, 具体数据见表3。

３.５对真空皮带机进行检查ﻫ通过检查发现皮带机下方得塑料真空管有漏点,全部更换后真空皮带机得真空达到正常水平。

在真空泵及皮带机运行正常得情况下, 真空泵得真空度及电流就是脱水效果好坏得一个重要表征, 平常可ﻫ以通过真空度与电流大致判断石膏得含水率。

ﻫ3。

6控制石膏得结晶时间石膏结晶需要一定得时间,如果时间过短, 则生成得石膏颗粒过小, 不易脱水, 如果结晶时间过长,则生成针状或者层状得晶体, 如果进一步向片状、簇状或花瓣形发展, 其黏性大难以脱水, 所以控制石膏得结晶时间非常关键。

针对石膏结晶时间不够、脱水困难这个问题,采取了以下３个措施。

表1 采取措施前后氯离子含量对照采取措施前:7月3０日１0５75;8月１日9７56;8月２日11268。

ﻫ采取措施后:8月16日8681;８月１7日8185;8月１9日3２47、ﻫ表 2 表计校验前后参数对照表%ﻫ校验前校验后8月6日8月7日8月15日8月1７日石膏中CaCＯ3 2。

88 2、77 ０。

25 0。

54ﻫ石膏中CaSＯ３•１/2H2O 0。

0８０.3８0.03 0.43 含水率 16。

3５ 1３、63 ９。

08 10。

07ﻫ表３.1改造前后含固量对比%改造前:8月1日８月2日8月3日8月4日8月５日8月６日３9 39 36 39 30 ３4ﻫ改造后:8月16日8月16日8月1７日８月1７日８月１9日8月19日52 ５4 54 58 50 ５0ﻫ(1)提高吸收塔内得液位, 让浆液达到脱水密度得时间变长, 延长石膏得结晶时间。

ﻫ(2) 提高吸收塔内浆液得密度, 这实际上也就是变相地延长石膏得结晶时间。

ﻫ(3) 在采取上面２个措施未取得明显效果后,又对 1 号炉得石膏浆液进行了彻底地抛弃,将吸收塔浆液得密度降到1 ０20 kg/ｍ3。

然后让石膏慢慢生长满足其结晶时间, 待达到脱水密度后再进行脱水。

满足晶体生长时间后得晶体从形状来瞧明显比抛弃之前规则, 见图1、２。

从达到脱水密度后得几天取样数据来瞧, 石膏含水率平均在１0％以内, 达到了设计要求, 具体数据见表4。

对３、4 号炉吸收塔浆液得抛弃也取得了同样理想得效果。

ﻫ４结论石膏含水率得影响因素较多, 各种因素之间又相互影响, 要分析起来非常困难,通过这次试验,找出了一些对扬二厂来说影响非常大得因素并进行了调整, 解决了石膏含水率超标问题,但要把石膏脱水率长期控制在10%以下, 就必须坚持做到以下几点。