手柄冲孔、落料级进模的设计与制造
（）
指导教师：
一、前言
模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车、电机、仪表、电器、电子、通信、家电和轻工等行业中，60%~80%的零件都要依靠模具成形，并且随着近年来这些行业的迅速发展，对模具的要求越来越迫切。精度要求越来越高，结构也越来越复杂，用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产效率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术的高低，已成为衡量一个国家产品的制造水平的重要标志。
目前，国内模具工业发展很快，其产值已超过机床工业的产值。我国模具工业作为一个独立的新型的工业，正处于飞速发展阶段，已成为国民经济的基础工业之一，其发展前景十分广阔。据预测，未来我国将成为世界的制造中心，这更加给模具工业带来前所未有的发展机遇和空间。但由于我国模具工业起步较晚，底子薄―九五‖期间虽有较快发展，但与发达国家相比，差距还相当大。许多模具还需要进口，模具制造高级人才也供不应求。为进一步加快我国模具工业的发展，基本任务之一就是加快人才的培养，普及先进的模具设计与制造技术，培养模具专业的高级人才。
为满足模具制造业对技术工人的需求，很多职业技能培训学校都开设了模具制造相关专业，而目前我国模具制造工还没有成为独立的专业工种，还没有统一的模具制造专业教学大纲和教材，也没有统一的技能鉴定标准，各学校和企业都只能在摸索中自行组织安排，这种状况显然不利于该专业
的发展和人才培养的规范性。
三百六十行，各行各业对从业人员都有自己特有的职业技能要求。从业人员必须熟练掌握本行业、本岗位的职业技能，具备一定的包括职业技能在内的职业素质，才能胜任工作，把工作做好，为社会做出应有的贡献，实现自己的人生价值，在激烈的市场竞争中立于不败之地。
在此次毕业设计当中，我设计的产品零件是一个手柄。该产品采用级进模加工成型。经过本人的努力，查阅了大量资料，加上指导老师的精心指导，完成了此副模具的设
计。在设计过程中难免有
些不足之处，恳请各位专
家和老师加以批评指正。
二、零件的工艺性分析
工件名称：手柄
生产批量：小批量
材料：Q235-A ：料厚1.2mm
工件简图：如图1所示
冲裁工件的工艺性，是指冲裁工件对冲压工艺的适应性，既冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁工件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁工件的工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。良好的冲裁工艺性应能够满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工。
图1
此工件只有冲孔和落料两个工序，将外形视为落料，则需要冲的孔有2个，大端冲一个ф8mm 的孔，小端冲一个ф5mm 的孔。
三、工艺方案的确定
拟定工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔的单工序冲裁；
方案二：冲孔、落料的一次复合冲裁；
方案三：冲孔、落料级进冲裁。采用方案一：生产率低工件尺寸误差大；采用方案二：模具制造难度较大，并且冲压后成品件留在模具具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度。采用方案三：生产率高，工件夹带可提高工件尺寸精度、操作安全。相比较：故采用方案三加工此模具。因为此工件加工精度不是很高，所以在制造过程中采用普通精度的冲床加工就能够保证制件精度。冲压设备的选择是根据冲压工艺性质、生产批量大小、冲压件的几何形状、尺寸及精度要求等因素开确定的。因为是小批量生产，冲压件的精度不高，所以采用普通冲床加工就可以了。
四、冲压工艺计算及设计
（一）排样图设计
设计多工位级进模，首先要
设计条料排样图。手柄的形状具
有一头大一头小的特点，单向排
列时材料利用率低。按图2所示
的排样方法，可显著提高材料利
用率。但由于凸模和凹模都要制
成两套，从而增加模具成本，所以设计成隔位冲压，条料完成冲压以后，
图2
将条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。
（二）裁板设计
搭边值的确定：搭边是指冲裁件是制件之间，制件与条（板）斜边缘之间的余料。搭边的作用是：补偿定位误差，保证冲出合格的制件，保持条料具有一定的刚性，便于送料；保护模具，以免模具过早地磨损而报废。
搭边值的大小取决于制件的形状、材质、料厚及板料的下料方法，搭边值大小影响材料的利用率，经查表得出搭边值为1.4和2.2mm，但考虑到此模具要双向冲裁，如果搭边值太小，很可能导致条料弯曲变形，所以取2.5和3.5mm为宜，根据排样图，L取127mm。送料间隙C =1.0~1.5mm,这里取1mm。
a=2.5mm b=3.5mm c=1mm L=127mm
条料宽度：B=（L+2b+c）
=（127mm+2×3.5mm+1）=135mm
板料规格：1500mm×1000mm×1.2mm
剪切条料尺寸：135mm×1000mm
条料数n1=1500/135=11条
每条个数n2=1000/26.5=37个
每板个数n3=11×37=407个
冲片面积：S=3.14×82/2+3.14×62/2+16×95+8×95=2782.4mm2
条料利用率：η1=37×2782.4/135×1000×100%=76%
板料利用率：η2=37×2782.4/1000×100%=75%
此工件的尺寸在级进模中是较大的，只有2个工位，又是小批量生产，
因此采用挡料销定位。送料时废料孔与挡料销作为粗定距，在大凸模上安装两个导正销，利用条料上ф5mm和ф8mm孔作导正销孔进行导正，以此作为条料送进的精确定距。因为这是一副级进模，所以操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在挡料销上，并向前推紧。冲压时凸模上的导正销再作精度定距。挡料销位置的设定比理想的几何时位置向前偏移0.2mm，冲压过程中精度定位元件完成以后，当用导正销作精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm，而完成精确定距，用这种方法定距精度可达到0.02mm。
（三）卸料力计算
查表得K卸=0.05
F卸=K卸F0=0.05×117834.2=5892N
（四）冲裁力的计算
冲裁力用公式F0=ltτ计算，查表得取材料抗剪强度τ=320MPa，板料厚t=1.2mm，L值为2个孔的总周长与工件外轮廓线周长之和，即
L=306.86mm。
则冲裁力为：F0=ltτ=306.86mm×1.2mm×320MPa=117834.2N=118KN。（五）总压力计算
F总=F+F卸=117834+5892=123736N=124KN
确定压力机的规格时应遵循如下原则：
（1）压力机的标称压力必须大于冲压工序所需压力，当冲压行程较长时，还应注意在全部工作行程上，压力机许可压力曲线应高于冲压变形力曲线。
（2）机床滑块行程应满足制件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压工
序完成后能顺利地从模具取出来。
（3）压力机的行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。
（4）压力机的闭合高度、工作台面尺寸、滑块尺寸、模柄孔尺寸等都能满足模具的正确安装要求。
根据计算结果以及上述原则，查表得J23-16可倾式压力机最大封闭高度220、封闭高度调节量60、模柄孔尺寸直径40 深度60工作台尺寸450×300，符合使用要求。
（六）模具压力中心计算
冲裁模压力中心就是冲裁合力作用点，冲压时模具的压力中心一定要与冲床滑块中心重合，避免产生偏弯矩。
减少模具导向机构的不均匀磨损；保证冲裁工作间隙的稳定性，防止刃口局部迅速变钝，提高冲裁件的质量和模具的作用寿命，合理布置凹模型孔的位置，因此设计模具时，要使模具的压力中心通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心和冲
床滑块中心重合。
计算压力中心时，
应首先画出凹模型口图，
如图—3所示，在图中将
X 、Oy 坐标建立在图示的
对称中心线上，在图中将
冲裁线按几何图形分成
L 1~L 6共6组线段，每组线
段都要计算出线段总长度力的作用点到力轴的距离及到y 轴的距离，L 1是
图3
半圆弧其力在X方向的作用点可以有关手册中查出，位于距圆心2R/п处，L4也是半圆弧，计算方法同上：L2、L3是直线，力的作用点位于直线中间，L6是ф8mm的圆，力的作用点位于ф8mm的中心，根据公式计算：
计算压力中心数据表(mm)
将表中的数据代入下式计算，
Xc=L1X1+L2X2+……L6X6/ L1+ L2+……+L6=19.45mm
yc= L1y1+L2y2+……L6y6/ L1+ L2+……+L6=6.60mm
压力中心是图—3所注的C点。
冲裁间隙所选工件材料为低碳钢，取Ⅲ型截面，查表得出Z/2t=9%其中Z为间隙值，t为板料厚度，则单面间隙为：
Z/2=0.09t=0.09×1.2mm=0.108mm。
（七）弹性橡胶板计算
本模具中橡胶板的工件行程由以下几个部分组成：凸模修磨量5mm，凸模凹进卸料板1mm，工作厚度1.2mm，凸模冲裁后进入凹模2mm，以上四项长度之和就是橡胶板的工作行程S2作：即
S2作=（5+1+1.2+2）mm=9.2mm
取压缩量为自由高度的0.25，则橡胶板的自由高度为：
H自由=S工作/0.25=9.2mm/0.25=36.8mm
预压缩量取15%，查表得P=0.5MPa，此时橡胶板应具有足够的即料力，其卸料力的大小根据公式F=AP（N），计算橡胶板所需的面积，则：A=F/P=5891.7N/0.5=11783mm2=117.83cm2
结合模具实际结构，将橡胶板分成四块安装，橡胶板高度H自由与直径D之此需要满足下式：
0.5≤H自由/D≤1.5
（八）凸凹模刃口尺寸计算
根据冲裁特点，落下来的料和冲出的孔都是带有锥度的，过落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，，即冲裁件的尺寸是以测量光亮带尺寸为基准的，冲裁时凸、凹模将与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，从而导致凸、凹模间隙愈用愈大。
1、凸凹模间隙
已知工件材料为Q235，材料厚度t=1.2mm,
查表得Z max=0.16 mm，Z min=0.13mm
2、冲孔
冲孔时，冲孔件尺寸决定于凸模尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。为增加模具使用奏，应加上一个备磨量X△按自由公差IT14级，查出ф5mm孔△=0.3mm，ф8mm孔△=0.36mm，ф16mm孔△=0.43mm，ф32mm孔△=0.62mm，磨损系数×查表取X=0.5，凸凹模制造公差δd=0.6（Z max-Z min）=0.6×0.03=0.018mm，δP=0.4（Z max-Z min）=0.4×0.03=0.012mm
ф5mm孔d凸=(d min+ X△) - δp =(5+0.5×0.3) - δp=5.15+0.012 mm
d凹=(d凸+Z min)+δd=(5.15+0.13)+δd=5.28-0.018 mm
ф8mm孔d凸=(8+0.5×0.36)–0.018 =8.18-0.018 mm
d凹=(8.18+0.13) +0.012=8.31+0.012 mm
3、落料
落料时，落料件尺寸取决于凹模尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来获得，所以应减去一个备磨量X△ф16mm孔D凹=(D- X△)+ δd=(16-0.5×0.43)+ δd=15.785+0.012 mm
D凸=(D凹-Z max)- δp=(15.785-0.13) - δp =15.655-0.018 mm ф32mm孔D凹=(32-0.5×0.62)+ δd=31.69+0.012 mm
D凸=(31.69-0.13) –δd=31.56-0.018 mm
五、模具类型及结构的确定
模具总体结构如图4所示：由于凸、凹模间隙比较大，所以模具采用滑动中间导柱模架。模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模固定板、凸模及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料以橡胶为弹性元件。上模部分共有3个凸模，下模部分由下模座、凹模板、导料板和挡料装置等组成。冲孔废料的成品件均由漏料孔漏出。
六、模具材料的选用
模具材料是模具的制造基础，合理选择模具材料，正确实施模具热处理工艺是保证模具寿命，提高模具质量和使用效能的关键。冷冲模是在常温下对材料进行压力加工或其他加工所使用的模具。在使用中受到压缩、拉深、弯曲、冲击、摩擦等机械力的作用。正常失效形式是磨损，脆断、弯曲、啃伤等，因此要求冷冲模具在相应的热处理后，具有较高的变形抗力、断裂抗力、耐磨损、抗疲劳等能力，以保证模具的精度和寿命。
1、选择材料的一般原则
（1）要有足够的使用性能
（2）良好的工艺性能。
（3）合理的经济性能。
2、选择模具材料应考虑的因素
（1）模具的工作条件：如模具的受力状态，工作温度，腐蚀性等。
（2）模具的工作性质。
（3）模具结构因素：如模具的大小，形状，各部件的作用，使用性质等。
（4）模具的加工手段。
（5）热处理要求
主要零件材料表
七、主要零部件的设计
设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配的方法，结合模具的特点，本模具适宜采用线切割机床加工凸模固定板、卸料板、凹模以及外形凸模。这种方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化，下面分别介绍各个零件的设计方法：
（一）凹模设计
凹模采用整体凹
模，各冲裁的凹模孔均
采用线切割机床加工，
刃口部分深度h ，根据材
料厚度1.2mm ，h 一般
取5~10mm ，这里取
8mm 。落料部分可采用
电火花成型加工机床进
行扩孔加工。安排凹模
在模架上位置时，要依
据计算压力中心的数据，将压力与模柄中心重合，查表得出凹模壁厚45mm 。如图5所示：凹模厚度：H=kb 1（不小于8mm ）
K —系数查表取K=0.2
b 1根据排样图取127mm
H=kb 1=0.2×127mm=25.4mm
凹模长度：L=L 1+2L 1
L 1取81.5mm, l 1取45mm
L=81.5mm+2×45mm=171.5mm
凹模宽度B=b 1+(2.5~4.0)×H 1取3
B=b 1+3H=127+3×25.4=203.2mm
查GB/T7643.1~1994得凹模标准件尺寸200mm×200mm×25mm 材料选取Cr12，热处理58~62HRC 。
（二）凸模设计
外形凸模用线切割机床加工成直通凸模，用2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。外
形凸模的高度是凸模固定板、卸料板、
橡胶板的总和减去凸模凹入卸料板的
1mm 。外形凸模下部设置两个导正销，
分别借用工件上ф5mm 和ф8mm 两个孔
作导正销，导正销尺寸如图所示：导头
的直线部分应为（0.5~0.8）t ，取0.8mm ，
导正销伸入定位孔时，板料应处于自由
状态。在手工送料时，板料已由挡料销
粗定位，导正销将工件导正的过程是将板料向后拉回约0.2mm ，一般凸模应进入卸料报0.8~2.5mm ，此值定为1mm ，必须在卸料板压紧板料之前完成导正，所以导正销直线部分的长度为0.8mm+1mm=1.8mm 。导正销可采用标准件，标准件可查JB/T 7648.5—1994
根据制件的形状，把外形凸模设计成直通式凸模，如图6所示。
在外形凸模的底部钻孔安装导正销，采用H7/r6
的配合，为防止脱落，
图6
在凸模上打横向孔，用销钉固定导正销。
ф5mm 的圆形凸模，采用尾部带台阶的固定方法，尾部台阶直径为ф6.5mm ，与固定板接角的中部直径为ф6mm ，因其直径较小，易损坏，故按常拆结构设计，与固定板接触部分为ф10mm ，尾部没有台阶，用M5的螺钉固定在垫片上，其与固定板配合采用H7/m6。
（三）卸料板的设计
弹性卸料板应对小凸模具有保护作用，故凸模下卸料板的间隙的选择应小一点，使用外形凸模对卸料板起导向作用。级进模中卸料板与凸模的间隙查表得出，选0.025mm 。如图7所示：其外形尺寸与凹模边界尺寸相同，200mm×200mm 。根据公式：H=h 1-t+kt+h 2+h 3
K —系数，t=1.2mm,所以K 取0.1 H —导尺厚度12mm
h=12-1.2+0.1×1.2+8=11mm
卸料板总厚度为25m ，卸料板
与凸模的间隙已在凸模设计
中确定，卸料板上设置4个卸
料螺钉，公称直径为12mm ，螺纹部分为M10，长紧后，应使卸料板超出凸模1mm ，有误差时通过左螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。
卸料板工作时，进入导尺压紧条料，卸料板在导尺的位置留出台阶， 在凹模上没有条料的情况下，卸料板的下平面与导尺的上表面之间 保留0.5mm 的间隙，卸料板水平方向与两导尺之间的双边间隙为0.5mm ，橡胶板厚度不可低于要求的尺寸，超出要求尺寸的应考虑到每加厚1mm ，就将增加工作载荷1000N 橡胶板分为四块，每个卸料螺钉安装一块，中间钻孔
图7
ф11mm，四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀运动产生歪斜，影响模具的正常工作，卸料板采用45钢制造，淬火硬度为40~45HRC。卸料螺钉的尾部在上模座的台阶孔中定位，卸料螺钉工作时的行程为4.2mm，上模座在螺钉尾部应留有足够的行程空间。
（四）导尺的设计
导尺也称为导料板，导尺工作的侧壁设计成平直的，导尺的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，这样就确定了导尺的宽度，条料宽度是135mm，凹模宽度是200mm，导尺与条料之间的间隙一般为0.03mm~0.2mm，这里选0.2mm则导尺宽度为（200mm-135mm-0.2mm）/ 2=32.4mm。导尺厚度查表取为8mm，但考虑到始用挡料装置的安装，这里加厚到12mm。如图8所示，导尺用螺钉和螺钉固定在凹模上，导尺采用45钢制作，热处理硬度为40-45HRC，导尺的进料端安装承料板，外形尺寸60mm×200mm×6mm，厚度为8mm，用四个螺钉吊装在导尺上。导尺长度
图8
为凹模长度与承料板长度之和，为260mm，入口设计成15o的斜角。
（五）始用挡料装置
如图9所示，始用挡料装置由螺塞、支撑座、弹簧和顶杆四部分组成。支撑座用2个M6螺钉固定在导尺上，支撑座材料选用45钢，顶杆选用
T10A 。
（六）凸模固定板的设计
凸模固定板的外形尺寸与凹
模一致，为200mm×200mm ，凸模
孔可采用线切割机床加工，两个圆
柱凸模的沉孔可用普通机床，装上
镗刀进形镗孔。固定板用螺钉吊在
上模座上，材料采用45钢，热处理HRC40~45。
（七）、模架的选用
根据模具类型和卸料、出料形式选择典型组合形式，采用中间导柱 模架，依据凹模尺寸确定
上模座GB/T2855.9~1990
下模座GB/T2855.10~1990
导 柱GB/T2861.1~1990
导 套GB/T2861.6~1990
八、主要零部件的制造
（一）凹模
凹模总体的制造工艺过程为：锻造——热处理（退火）——机械加工——热处理（淬火+回火）——线切割——热处理（回火）。
凹模采用Cr12钢。由于Cr12型高碳高铬冷作模具刚结晶过程中析出的碳化物极其稳定，以常规热处理方法无法细化。在较大规格钢材中残留有明显的带状或网状碳化物，而且钢材规格越大，碳化物不均匀度越严重。碳化物严重偏析，不仅易产生淬火变形及开裂，而且会使热处理后的力学支撑座顶杆弹簧螺塞图9
性能变坏，尤其是横向性能下降更多，严重影响模具使用寿命。因此对Cr12钢必须进行锻造以改善碳化物的不均匀性，保证模具的强度、韧性及使用寿命。
锻造实际操作时一定要严格按照锻造工艺规范，其关键在于毛坯加热温度及保温时间。温度低、时间短、透烧不足或变形抗力太大，会产生件内裂或裂纹；而加热温度过高，会使毛坯过热或过烧，导致锻打碎裂而报废；保温时间长，会造成晶粒长大及表面严重脱碳。加热时要先预热，再逐渐升温，注意工件放置的位置要适当，且应注意翻料，以使加热均匀。
锻打时坚持多向墩拔，反复墩粗、拔长，将网状碳化物和共晶碳化物打碎，消除碳化物的不均匀性。锻后应注意暖冷并及时退火。
锻后一般退火：加热温度为850~870℃，保温4~5 h，炉冷至500℃以下出炉空冷，退火后硬度≤229HBS，组织为粒状珠光体+碳化物。
锻后进行机械加工。这里的加工主要是对凹模外行尺寸及各螺纹孔的加工。外行可用刨床对其进行粗加工，然后用磨床进行半精加工。
在电火花线切割加工之前还应进行热处理，即淬火和回火。淬火：加热温度为950~980℃，油冷，硬度≥60HRC。回火：一般回火温度为
图10
180~200℃，这里为了防止电火花线切割裂纹和磨削裂纹，提高Cr12钢模具的韧性，建议采取400℃回火。回火后硬度为54~58HRC。电火花线切割加工，凹模加工是去除内腔，所以线切割前须先打好钼丝孔，钼丝孔打在R8圆弧的中心O点，走丝路线如图10中虚线所示。
手工编程采用3B 格式，编制的程序见表—1。
线切割结束后还要进行回火热处理，以消除加工产生的残余内应力。
（二）凸模 凸模制造工艺与凹模差不多，只是电火花线切割加工部分不同。凸模走丝路线如图—11虚线所示。凸模线切割程序见表—2
。
九、模具装配
模具是专用成型工具是专用技术产品，所以必须进行专门设计与制造，而模具装配却是模具制造工艺过程的最后工艺阶段，包括装配，调整，检验和试模等工艺。冲裁模是冲压生产中不可缺少的工艺装备，良好的模具结构是实现工艺方案的可靠保证。冲压零件的质量好坏和精度高低，主要决定于冲裁模的质量与精度。冲裁模的结构是否合理，先进，都直接影响到生产效率及冲裁模自身的使用寿命和操作的安全，方便性等。由于冲裁件形状、尺寸、精度和生产批量及生产条件不同，冲裁模的结构类型也不
1
23
4
图--115
同。
此模具是一副级进模，在送料方向上没有多个冲压定位，在不同工位上进行连续的冲压，压力机每次行程完成一部分冲压，通过连续的多次冲压完成制件的冲压加工。不紧可以进行冲裁，还能进行弯曲，拉深和成型等。级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高。此模具的装配选取凹模为装配基准件，先完成下模部分的装配，然后装配上模部分。
级进冲裁模装配精度要点：
（1）凹模上型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确、装配正确，否则冲压制件很难达到规定要求。
（2）凹模型孔板、凹模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配后各组型孔三者的中心线一致。
（3）凸、凹模冲裁间隙均匀一致。
现说明此模具的装配过程
凹模板、导尺均是需要淬硬的零件，凹模板加工后，在线切割和淬硬以前，在模架的下模板上进行装配。在凹模上划出各个形孔和圆孔的线，并根据计算数据划出压力中心线，使压力中心线与下模座的中心线对正。钻、攻螺纹孔，将下模板、凹模板、导尺进行装配，校正导尺间距后，钻、铰、销钉孔，将上述三板固定。钻孔并安装挡料销，安装承料板，然后将下模全部拆开，将凹模板和导尺热处理淬硬，（凹模钻穿丝孔）的进行线切割加工。用平面磨床磨平后重新装配。
固定在模板的上模部分，各凸模和凸模垫板都应淬硬装配时，将凸模压力凸模固定板，在垫板上钻孔，将外形凸模固定在垫板上，再与卸料板
穿在一起，凸凹模间隙为0.108mm，在凹模型孔中垫0.1mm的硬纸片，以确定间隙。将已组装为一体的凸模固定板、凸模、卸料板、垫板一同，并使凸模插入凹模孔中，将上模板通过导柱、导套与下模板装在一起，造过上模板钻、攻螺孔，使上模板、垫板、凸模固定板固定。检查无误后，钻铰销钉孔，打入销钉，再钻，攻螺孔，安装卸料螺钉，上模全部拆开，将垫板淬硬磨平，安装橡胶板，再次装配上模，完成模具装配。
十、冲压模具合理使用与维护
（1）模具使用前应严格检查，清除脏物。
（2）经常检修压力机，保证压力机精度。
（3）按安装程序将模具安装在压力机上，无导向装置的模具和导板模要仔细调整间隙。
（4）冲压毛坯要清洁，并按要求均匀的涂好润滑剂。
（5）凸、凹模刃口磨损后应及时刃磨，否则会加速刃口的磨损、降低冲压件质量和模具寿命。
（6）送料、出件事使用的工、夹具应用软金属制成，以防意外损坏模具。（7）搬运模具要轻拿轻放，以免损坏模具的刃口及导向装置。超过50kg 的中、大型模具要设计起吊装置以便搬运。
（8）模具入库存放前应清除废料及脏物，并在刃口部分涂抹润滑油防锈十、总结评价
此模具是我人生中设计的第一副模具，虽然有很多知识都已经学过，但没有把所学的知识运用到实际当中，由于思路的不成熟，设计经验的不足，有些地方设计不是很完善。在设计过程中，遇到了许多坎坷，但我从没有气馁，通过自己的不懈努力，老师的精心指导终于有了现在的结果。
这副模具的优点是材料的利用率较高，操作也方便、安全；缺点是初始定位装置在整个冲裁过程中都对条料存在一定的压力，对操作工的熟练程度有一定的要求。
十一、致谢
感谢父母的大力支持，感谢周文学老师的精心指导和同学们的关心与帮助。他们的无私帮助使我能够顺利完成模具的设计和说明书的写作，并使我从中学到了许多东西。这是我拥有的一笔巨大的财富，我将终身难忘。
课程设计任务书课程设计题目：连接板冲孔落料级进模学院: 专业: 学生姓名: 学号: 指导老师: 目录 课程设计题 .4 二冲裁件的工艺性计题
模具的结构与工序安排，冲 四根据模具类型画排样图，计算材料利用五冲，推，卸料力的计 六选择冲压设 七压力中心的计 八凸凹模工作刃口计 10 九冲裁模主要零部件的结构设 12
16 15 参考文献 摘要 目前，模具的设计特别是冲压模具的设计在现代化制造行业起 着越来越重要的作用。本次设计是从零件的工艺性分析开始， 根据工艺要求确定设计的基本思路。在分析冲压变形过程及冲 压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进模作为 该模具工艺生产方案。然后设计模具的工作部分，即凸、凹模 的设计。包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典 型零件的工艺分析。 设计中涉及冲压变形过程分析、冲压件质量及影响因素、间隙 确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲压力与压力中 心计算、冲压工艺性分析与工艺方案确定、冲压典型结构、零 部件设计及模具标准应用、冲压模具设计方法与步骤等。紧接 着根据模具的装配原则，完成模具的装配，装配好后，进行试
冲，试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正，并对模具进行适当的调整和修理。 用到正销定距冲孔落料级进模模具设计与制造，通过对冲压件的分析以及消化，本套模具结构比较简单。通过对双孔冲压模具设计，对该零件进行冲压工艺分析和有关工艺计算，确定合理的冲压方案，设计冲压工序的三套模具，正确的选用标准模架，使用Pro|e三维绘图软件模具三维图，对冲压结构进行工艺分析。明确了设计思路，确定了冲压成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如次设计出的结构可确保模具工作运行可靠，保证了其他配件的配合。根据三维图绘制模具二维装配图和零件图。 通过对用到正销定距冲孔落料级进模模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图。
冲压模具课程设计学校：五邑大学 院系：机电学院 姓名： 学号： 指导教师：周俊荣
目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（2） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12）
落料冲孔弯曲级进模设计 绪论 1.1现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用 UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD 软件等在国内模具行业拥有不少的用户。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 1.2 未来冲压模具制造技术发展趋势
前言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 导柱式冲裁模的导向比导板模的准确可靠,并能保证冲裁间隙的均匀,冲裁的工件精度较高、模具使用寿命长，而且在冲床上安装使用方便，因此导柱式冲裁模是应用最广泛的一种冲模,适合大批量生产。尤其是在我国加入WTO之后，在全球化经济竞争的市场的环境下，为生产符合“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求服务的模具产品，研究、开发、改进模具生产设备与模具设计方式更具有深远的现实意义和紧迫性。
目录 一.前言 (1) 二.任务书 (3) 三.工艺分析 (4) 四.工艺方案的确定 (4) 五.冲孔落料工作部分 工艺设计 1.计算毛坯尺寸 (5) 2.画排样图 (6) 3.计算冲压力 (8) 4.计算中心压力 (9) 5.凸凹模刃口尺寸的计算 (9) 6.压力机的选择 (11) 7.落料冲孔级进模部分尺寸校核 (12) 六.弯曲模工作部分 工艺计算 1.弯曲工件的毛坯尺寸计算 (14) 2.弯曲力计算 (15) 3.凸模与凹模的圆角半径 (15) 4.弯曲模凸凹模间隙 (17) 5.凸、凹模工作尺寸 (18) 6.冲压设备的选择 (19)
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
《毕业设计(论文)_150T-2(HD)侧板冲孔落料复合模(全套含图纸)》
学校代码：10410 序号：055019 本科毕业设计题目：150T-2(HD)侧板冲孔落料复合模 学院： 姓名： 学号： 专业：机械设计制造及其自动化 -
班级：机制052 指导教师： 二OO九年五月 摘要 本文是对150T-2（HD）侧板零件的冲孔及其落料模具的设计，通过对零件图形的结构和生产工艺性的分析，决定采取冲孔和落料在同一道工序完成的复合模，同时考虑到倒装式复合模的冲孔废料直接由冲孔凸模从凸凹模内孔推下，无顶件装置，结构简单，操作方便，故选用倒装式复合模具。 此倒装式复合模具的设计，包含 1.首先对零件的工艺性进行分析，然后选择了几个可行的方案，接着对工艺方案进行演算和比较，最终确定采用倒装式复合冲裁模，2.制订工艺流程，选择排样图，对材料的利用率进行计算，3.初步确定冲模结构，包括（1）模具的具体形式（2）定位装置（3）卸料装置 （4）导向零件（5）模架 4.冲裁力的计算 5.模具刃口尺寸的计算 6.冲裁模具主要零件的设计及计算包括（1）落料凹模（2）冲孔凸模（3）凸凹模 7.标准零件的设计计算包括（1）模架（2）导柱，导套（3）上，下模座（4）卸料螺钉 8.其它支承零件包括（1）模柄（2）固定板及垫板 9.紧固件的选择 关键词：冲孔落料倒装式复合模 亲，由于某些原因，没有上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要的朋友，请联系我的叩扣:153893706，数万篇现成
冲孔落料件冷冲模具设计 目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12） 设计小结——————————————————————————（12）
冲压工艺学 学习报告 题目：落料冲孔连续模报告学院：机械工程学院 专业年级：工业工程12级 姓名：谢兵 班级学号：工程12-01-08 指导教师：伦凤艳 二Ｏ一五年十月九日
目录 模具设计说明 (2) 1.冲压件工艺性分析 (2) 2.冲压工艺方案的确定 (3) 3.主要设计计算 (3) 4. 模具总体设计 (6) 5. 主要零部件设计 (6) 6．模具总装图 (10) 7．冲压设备的选定 (10) 8、模具的装配 (11) 主要参考文献： (13) 学习小结 (14)
模具设计说明 题目：落料冲孔连续模报告 任务描述： 工件名称：冲孔落料件 工件简图：如下图 生产批量：中批量生产 材料：Q235A 材料厚度：2mm 零件公差：IT13 展开板金件，设计一副冲孔、落料连续模。为弯曲模准备毛坯。 图1 工件图 1.冲压件工艺性分析 （1）冲裁件结构形状分析 该冲裁件结构简单，从图中不难看出，此工件只有冲孔和落料两个工序。其外形为规则形，内部有两个小孔和一个方孔，结构较为简单适合冲裁。 （2）尺寸 制件图给出的外形为规则形，其尺寸为50*70，两个内孔直径为8mm和一个10*15mm的方孔，其尺寸如图1所示，制件厚度为2mm。属于中等尺寸的冲裁件。 （3）尺寸精度 从图1可知，该制件的公差等级为IT13级，用冲裁加工可以达到该精度要求。其余尺寸为自由公差，精度要求不高，所以均按IT14级确定制件公差。（4）表面粗糙度 该制件的厚度为2，查表可知表面表面粗糙度Ｒａ为6.3μm。冲裁件内、外形可到达的经济精度为0.16mm和0.23mm，两孔中心距公差为±0.12mm，孔中
垫片的落料冲孔复合模具毕业设计(doc 25页)
表 1-7 江门职业技术学院 学生毕业论文（设计） 摘要： 本文通过在江门职业技术学院的学习,设计该零件的冲裁模.
中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改选序列的第一位。 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60%~90%的产品的零件，组件和部件的生产加工。 模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。汽车基本车型不断增加，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元。为了适应市场的需求，汽车将 不断换型，汽车换型时约有80%的模具需要更换。中国摩托车产量位居世界第一，据统计， 中国摩托车共有14种排量80多个车型，1000多个型号。单辆摩托
车约有零件2000种，共计5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需1000副模具，总价值为1000多万元。其他行业，如电子及通讯，家电建筑等，也存在巨大的模具市场。 目录 摘要 (4) 一冲压件 (7) 二零件的工艺性分析 (7)
课程编号：XXXX大学 专业课程设计说明书 设计人：XXX 专业班级：XXX 学号：XXXXX 指导教师：XXX 日期：X年X 月X日
目录 一、序言 (3) 二、专业课程设计任务说明书 (4) 三、零件的工艺性分析 (5) 四、冲裁零件工艺方案的拟订 (6) 五、相关工艺计算 (7) 六、模具类型及结构形式的选择 (15) 七、工作零件及主要零件的结构形式 (14) 八、参考文献 (15)
一、序言 板料冲压是一种金属压力加工方法，它是在常温（冷态）下，利用冲模在压床上对金属（或非金属）板料施加压力使其分离或变形，从而得到一定形状零件的加工方法。、它是无屑加工，被加工的金属在再结晶温度以下产生塑性变形，不产生切屑，变形中金属产生加工硬化。所用设备是冲床，冲床供给变形所需的力。所用的工具是各种形式的冲模，冲模对材料塑性变形加以约束，并直接使材料变成所需的零件。所用的原材料多为金属和非金属的板料。 本任务书是对一套垫圈冲孔、落料模的设计说明，其中对零件的工艺性进行了分析，对冲压零件方案进行了拟定，对排样形式进行确定，压力机的选择，模具类型及结构形式的选择，模具零件的选用，凸、凹模刃口尺寸的计算等作了详细的说明。 本任务书在编写过程中参考了大量文献资料，得到了XXX老师悉心指导和其他同学的热心帮助，在此表示衷心的感谢。 编者：XXX X年X月XXX日
二专业课程设计任务书 已知：（1）产品零件图 （2）生产批量：大批量 （3）零件材料：Q255A钢 （4）材料厚度：2mm 图一产品零件图 求作： （1）进行冲压工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）（2）确定工艺方案及模具结构类型 （3）进行相关工艺计算，包括： 排样设计； 冲压力计算及压力中心的确定； 凸凹模刃口尺寸计算； 模具零件结构尺寸计算； 设备选择等。 （4）绘制模具总装配图 （5）绘制工作零件及主要零件的零件图 （6）编写课程设计说明书 要求： 根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套冲压模具。 包括： （1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）； （2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）； （3）设计说明书1份；
学校代码：10410 序号：20055015 本科毕业设计 题目：冲孔落料拉深复合模 学院：工学院 姓名： 学号：20055015 专业：机械设计制造及其自动化 年级：机制051 指导教师： 二OO九年五月
冲孔落料拉深复合模 目录 前言· 1．设计课题 (1) 1．1 设计任务书 (2) 2．工艺方案分析及确定 (3) 2．1 件的工艺分析 (3) 2．2 工艺方案的确定 (4) 2.3 冲压件坯料尺寸的确定 (4) 2. 4 拉深次数的确定 (4) 2.5 排样的确定 (5) 3.工艺设计与计算 (7) 3．1 冲裁的方式与冲压力的计算 (7) 3.1.1、冲裁方式与冲压力的计算 (7) 3.1.2.力的计算 (7) 3.1.3、卸料力、推料力和顶件力的计算 (8) 3.1.4、压力中心的计算 (9) 3．2 计算各主要零件的尺寸 (9) 3.2.1、计算落料凸、凹模的工作部分的尺寸 (10) 3.2.2、计算拉深凸、凹模的刃口尺寸的确定 (11) 3.2.4、凸凹模选材，热处理及加工工艺过程 (11) 3.2.5、条料宽度的设计 (12) 3.2.6、导料板的导料尺寸为 (14) 3.2.7、推杆的选材，热处理工艺方案 (15) 3.2.8、工艺方案如下 (15) 3.2.9、模柄的确定 (15) 3.2.10、冲压设备的选用 (16) 3.2.11、模具的闭合高度的计算 (16)
3.2.13 导向零件的选择 (17) 3.2.14、定位零件的设计 (18) 3.2.15、推杆与推板的设计 (18) 3.2.16、压边圈的设计 (24) 3.2.17、固定方式的确定 (24) 3.2.18、凸模的固定 (24) 3.2.19、凹模的固定 (24) 3.2.20、凸凹模的紧固 (24) 3.2.21、确定装配基准 (24) 结束语 (23) 参考文献 (24) 致谢 (25) 前言 随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可缺少的工艺装备，模具设计是机械专业一个最重要的教学环节,是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，使学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有两个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤,了解模具的加工工艺过程。 本书是落料冲孔拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位人士的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化,标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字顺通，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。 本书在编写过程中得到了老师的精心指导和同学们的大力帮助,在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生,理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师与广大读者批评指正。
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ-
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-
课程编号： XXXX大学 专业课程设计说明书 设计人：XXX 专业班级：XXX 学号：XXXXXX 指导教师：XXX 日期：X年X 月X日
目录 一、绪论 (3) 二、设计任务书及产品图 (4) 三、零件的工艺性分析 (6) 四、冲裁零件工艺方案的确定 (7) 五、排样 (7) 六、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择 (8) 七、模具工作零件刃口尺寸和公差的计算 (9) 八、模具零件的选用及设计 (10) 九、模具部分结构件详细设计及模具结构简图 (14) 十、其他需要说明的内容 (18) 十一、参考资料 (18)
一、绪论 1.1冲压的概念、特点及应用 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。 主要表现如下: (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有
冲孔落料模具设计
如零件图所示，冲压件零件，材料为45钢，厚度为1.5mm ，小批量生产，计算冲裁模的凸模、凹模和凸凹模的刃口尺寸及公差并确定产品的冲裁工艺方案，完成模具设计。 一、冲裁件工艺性分析 零件的加工涉及冲孔和落料两道工序。该零件属于无特殊要 求的一般冲孔、落料件，凸、凹模按互换法加工分别制造。冲 孔中心尺寸为04 .00162+ΦX mm ，由冲孔获得，以凸模为基准件，外 形尺寸005.060±mm 、07.080±mm ，由落料获得，以凹模为基准件，同时加工两孔。冲裁件内、外形达到的经济精度为IT12一IT14级，符合冲裁工艺要求。 查表2.2可知一般冲孔模冲压材料45钢的最小孔径d ≥1.3t,t=1.5mm,因而Φ16的孔符合工艺要求。 二、确定冲裁工艺方案及模具结构形式
该冲压件对内孔之间和内孔与外缘之间有较高的位置精度要求，生产批量较小，为保证孔的位置精度和提高生产效率，采用冲孔落料连续冲裁的工艺方案，且以两次冲压成形。模具结构采用固定档料销和导料销对工件进行定位、弹性卸料、下方出料方式的连续冲裁模结构形式。 三、模具设计与计算 （1）排样设计 排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。 1）排样方式的确定 根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为竖排。 2）送料步距的确定 查表2.7工件间最小工艺搭边值为 =a 1 2mm ，最小工艺边距搭边值为a=2mm 。送料步距确定为 h=62mm 。 3）条料宽度的确定 按照无侧压装置的条料宽度计算公式，查表2.9和表2.8可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为b 0=0.8mm ，?=1.0mm 。 B=（b a l ++20）0?-=（80+2x1.8+0.8）0?-=84.80 1- 4）材料利用率的确定 %7.83%100x 4 .84x 5.6192 .401-80x 60===bh A η 5）绘制排样图
冲孔、落料连续模设计 1．毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容：如图式所示零件 （1）生产批量：大批量； （2）材料：10钢； （3）材料厚度：t=2mm。 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模
目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one
题目：图为一垫片零件图，材料为Q235，厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计，编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢，冲压性能较好，形状结构简单，尺寸精度不高，且孔与边缘的距离较大。因此，该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出，该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大，形状简单，而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求，因此，该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式，查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为： two
送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three
三角垫片落料，冲孔复合模设计 摘要 随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。冷冲模是其中的一种。 毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能，如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料，绘图及编写设计技术文件等。 冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑，选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具，以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求，尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 关键词： 工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺等。
DESIGN OF COMPOUND DIE FOR BLANKING AND PUNCHING OF TRIANGULAR GASKET ABSTRACT With the skill of the mold manufacturing gradually to the scientific development, and gradually from the previous manual mode to the development of the use of software and other high-tech methods to assist the design of the completion of the cold stamping die is one of them. Selected mold to after graduation design is in the mold professional theory teaching practice teaching. It is the knowledge of a general inspection, is jobs before a combat exercises. The purpose is, the integrated use of curriculum theory and practice knowledge, design a pair of full training, training and improve their ability to work, consolidate and expand professional mold curriculum content, master mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications, good access to relevant technical data. Master mold design and manufacture of basic skills, such as parts of the process analysis and mould process scheme demonstration, process calculation, processing equipment, manufacturing Process, collect and consult the design documents, drawings and technical documents. Stamping process and die design should be combined with the factory equipment, personnel, and so the actual situation, from the quality of the parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety aspects considering, select the advanced technology, economic reasonable, use the reliable process scheme and die, to make the forming part of the production to ensure that the design drawings on the technology to meet the requirements, as far as possible reduce stamping process cost and ensure safety in production. KEY WORDS:Process analysis，Demonstration of Die & Mold Technology，Process calculation，Selection of processing equipment，manufacturing process
(完整)垫圈的冲孔落料级进模设计 编辑整理： 尊敬的读者朋友们： 这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（(完整)垫圈的冲孔落料级进模设计）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。 本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为(完整)垫圈的冲孔落料级进模设计的全部内容。
目录 前言—-—-----————---——------——--—-————---—-—-———-——--——-2 第一章：绪论 1。1冲压模具的发展—---———-——-—--—-———-----——-——---—-———-——————---—3 1.2模具产品的介绍—--—-—-——--—----—--—-——-——------—-— --—--———----—4 第二章：冲压工艺分析 2.1冲裁件的形状和尺寸—---——--—----—---———--——-—-——--- ———-———----—5 2.2冲裁件的工艺方案—-—----—----—--—---—-—--——————--— ——-———-————--5 2.3冲裁件的排样-——-—--——-—---—-——----——-————-—--—- —---—--—-—--—--6 2。4冲裁的压力中心--————--——-—-————--—------——-—----—----—-------—8 2。5冲裁力的确定--———-—-————--—--——-——---—-——--———---———-—---——---9 2.6冲压设备的选择—---————---—-—--——--———----————— ——--—-—-——--—--—10 第三章：冲压模具的设计 3。1凸、凹模的尺寸与公差-————-—-—------———————-—--—-
2014届毕业设计 汽车备轮架加固板，落料冲孔复合模设计 系、部：机械工程系 学生姓名： 指导教师： 职称： 专业： 班级： 学号： 2014 年 6 月
摘要 板料冲压加工是机械加工的一个重要组成部分，广泛应用与汽车、电器，电机和仪表等行业。冲压工艺方案和模具是实现加工工艺和保证冲压件质量、降低冲压件成本的重要手段。随着冲压技术的不断进步和冲压生产的迅速发展，对冲压设计工作提出了愈来愈高的要求 本次设计是针对汽车备轮架加固板的落料、冲孔的模具设计。设计中应用AutoCAD对其结构进行设计。本次设计一道工序完成，即落料、冲孔复合模的设计。设计集中考虑了模具的加工、装配量产以及冲压件的生产效率等因素并对其进行了详细的设计计算，以保证冲压加的精度。 关键词：落料；冲孔；冲压技术
Abstract The sheet metal stamping is an important part of engineering industries, which is now widely used in many fields including automobiles, electric machineries, electric equipments and instruments. The stamping technology and die are an important means to achieve stamping, to ensure the quality of the stampings and to lower the cost of the workpiece. The development of stamping technology and increasingly demand on stamping products poses a severe requirement for stamping design which consists of structure design and process design . The present paper describes the design process of punching - blanking die of reinforced plate of car spare wheel carrier, which design the die framework by Auto CAD. It can be finished by one forming process. To ensure the precision of the stampings, the designer includes a good many influencing factors such as die machining, die assembly and the production efficiency of the stampings and so on, also carry out detailed calculations. Key words: punching blanking stamping technology