ISO9001质量目标达成情况分析报告范例

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9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
1客户满意率90%业务部品质部业务部/是

2客户退货率0.50%品质部业务部0.33%0.28%0.30%0.23%0.50%0.49%0.34%0.22%0.34%0.17%0.53%0.53%0.35%是
3制程报废率0.80%生产系统品质部0.36%0.54%0.36%0.21%0.10%0.32%0.37%0.49%0.51%0.28%0.21%0.26%0.33%是

附件:

质量目标项目目标值编制(日期): 审核(日期): 批准(日期):序号20 年质量目标达成情况分析报告一.公司目标达成状况分析实际值(20 /09-20 /09年)90.2%综述:20 /9-20 /8公司质量目标,达标状况良好。其中客户退货率7,8两月未达标。见附件《ZZ客户投诉清单》1)未达标原因分析: 1.客户退货率7月不达标原因:退货主要产品为印刷品23批,模切15批,导热产品8批,簧片5批.客退的主要不良为外观不良,性能不良,和图文不符.主要原因为生产,设计,材料原因.如模具没有调整好,设备压力不稳,菲林用错等导致印刷不良,裁切不良. 2.客户退货率8月不达标原因:客户投诉的重点仍在印刷类产品,本月印刷类产品共计产生有效投诉19批,占总投诉的45.24%;共发生投诉42批次,其中退货8批,代用7批,换货17批,重工7批;2)改善措施:统计单位平均值是否达标备注
考核单

0.0%
0.1%
0.2%
0.3%
0.4%
0.5%
0.6%
0.7%
0.8%
0.9%
9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
客户退货率

制程报废率
退货目标值
报废目标值

第1页/共3页
9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
目标
95%95%95%95%98%98%98%98%98%98%98%98%
实绩
98.4%98.1%97.8%99.6%99.2%99.0%94.1%96.7%97.8%98.3%97.7%
98.8%

1-2.模具检验合格率:1,2,4,5,6月未达标
9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
目标
85%85%85%85%90%90%90%90%90%90%90%90%

实绩
88.1%91.6%92.6%94.1%88.9%88.6%91.7%85.6%87.8%83.3%93.9%
90.1%

1-3.制程检验合格率:6月份未达标
9月10月11月12月1月2月3月4月5月6月7月8月
目标
98%98%98%98%99%99%99%99%99%99%99%99%
实绩
98.3%98.3%98.7%98.9%98.3%99.7%99.0%99.6%99.0%98.6%99.1%
99.2%

未达标原因分析:
质量目标项目

来料检
验合格

模具
检验
合格

制程检
验合格

质量目标项目
二.品质部部门目标达成状况分析
1.未达标分析
1-1.来料检验状况:
来料检验合格率3,4,5月未达标。原因主要是供应商协诚致远的家电下乡卡的来料异常影响,占总批退物料的65%。连续3月影响来料检验目标的达成。

质量目标项目

88.1%
91.6%
92.6%
94.1%
88.9%
88.6%

91.7%

85.6%
87.8%
83.3%

93.9%
90.1%

80%

90%

100%

9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
模具检验合格率

目标
实绩

99%
100%

98.4%
98.1%
97.8% 99.6% 99.2% 99.0% 94.1% 96.7% 97.8%

98.3%

97.7%

98.8%

90%
95%

100%

9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
来料检验状况

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未达标原因分析:通过柏拉图对制程不良缺陷进行分析,外观不良、损耗不足、尺寸不良占据制程不良前三位,分别为66.42%、23.78%、8.37%,前三位合计不良比率达到98.56%,影响了“制程检验合格率”达标;主要因素是印刷不良、转序过程中造成的外观缺陷、透明孔冲裁定位不准、模切压力调整不合适、原材料不良。改善措施:1、制定与修订各工序的作业指导书和检验指导书、检验规范,
培训作业员和PQC,提升作业员的自检意识和能力,以及品管员的检验技能
2、深入分析产生不良的原因,针对一些重点问题,由QE牵头组织工程协助
生产人员完善生产工艺和流程,提升直通率
3、推进新产品工艺评估工作,工程部门需完善产品工艺评估防止出现样品
可以通过到量产时出现大批量问题;
4、推进新员工培训特别是一线员工的技能培训,让员工熟知产品放行标准
和工艺要求;
5、推进品质标准的建立和执行,配合现场主管对品管和现场员工进行培
训;

未达标原因分析:1.品质不良损失金额长期不达标,主要是由于制程不良损失长期不达标所致。2.内部补货次数及数量太多造成品质成本的产生,原因分为供应商原材料问题所致;生产流程或者使用菲林错误;生产自检和品管巡检没有及时发现;工艺问题导致的损耗超量补货;3.外部客退损失造成的品质成本的产生。改善措施:
1.加强生产人员的自检,品管人员的巡检能力,做好预防,防止不良流入
客户端
2.加强对供应商材料的管控,减少材料问题造成的补货损失
3.加强生产人员机器保养维护,人员品质意识的培训
4.完善工艺流程,降低工艺损耗

1-4.品质不良损失金额(元):目标设定为53000=制程补货损失目标40000+客户退货损失目标13000
98.3% 98.3% 98.7% 98.9% 98.3%
99.7%
99.0% 99.6% 99.0%
98.6%

99.1%
99.2%

95%
96%
97%
98%

99%

9月 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
目标 实绩

153163
55240
19291
1700
1202

66%
90%
99%
99%
100%
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0
50000
100000
150000
200000

外观不良 损耗不足 尺寸不良 版本错误 图文不符

第3页/共3页