现场管理的三大工具现场管理三大工具之一--标准化有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。
请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。
在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。
避免或减少这种危险的法宝就是标准化。
所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。
制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。
那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。
创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。
改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。
没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。
一、标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。
要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。
因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。
达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。
（一）安全管理分级化。
企业主要负责人对本单位安全隐患排查治理工作全面负责，要建立健全本单位从主要负责人到每个岗位的安全隐患排查治理责任制，明确各级领导、各部门和每个职工在隐患排查治理工作中的职责，分级定期组织事故隐患排查。
要配备得力且相对固定的管理人员负责信息系统管理、维护，保证信息系统正常运行，并且要建立自下而上的事故隐患逐级上报和自上而下的隐患督促整改工作机制，确保隐患排查及时、整改彻底。
（二）排查项目清单化。
企业要根据企业隐患排查治理制度的规定和各行业监管部门的安排，建立隐患排查治理信息化系统，并以通用标准为框架，结合行业特点和本单位生产经营性质及工艺设备、危险程度等实际，在咨询机构的指导下，组织力量编制本单位公司（厂）级、车间级、班组级和岗位安全生产隐患排查清单，达到格式、审核、发布、批准、印刷五统一的工作要求。
（三）隐患查治常态化。
各企业要督促各生产车间、班组和岗位对照《安全隐患排查清单》开展隐患排查、整改、上报工作，隐患排查情况必须如实上传信息系统，并与台帐记录相一致，无捏造、瞒报、谎报隐患现象。
排查隐患频次、部门、责任人按《安全隐患排查清单》要求进行。
各企业要建立内部隐患排查治理机制，根据事故隐患程度，明确治理层级、时限、责任单位和责任人，按照责任、措施、资金、期限和应急预案“五落实”按时整改到位，实现闭环管理。
要组织对整改完成的重大隐患进行评价验收，验收合格的隐患予以销账。
（四）制度规程规范化。
企业在建立健全通用的安全生产管理制度和操作规程的同时，还要按照法律法规要求建立和完善《事故隐患排查治理和建档监控责任制》、《隐患排查治理资金使用制度》、《高危行业企业定期聘请专家排查隐患制度》、《事故隐患向从业人员通报制度》、《事故隐患报告和举报奖励制度》等五项隐患排查治理制度并上传隐患信息系统，使隐患排查治理工作实现制度化运行。
要落实从主要负责人到每个从业人员的隐患排查治理职责，建立隐患查报奖惩规定，发动全体员工积极自觉排查安全隐患，对主动查报隐患的员工和发现报告重大安全隐患的有功人员予以奖励，对未按《安全隐患排查清单》进行隐患排查治理，或排查治理不力的相关责任人予以严厉处罚。
