精密铸造过程工艺流程图
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具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。
如过在详细点就是：
压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库
铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验
压蜡包括（压蜡、修蜡、组树）
压蜡---利用压蜡机进行制作腊模
修蜡---对腊模进行修正
组树---将腊模进行组树
制壳包括（挂沙、挂浆、风干)
后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、）
浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口）
后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗）
检验包括（蜡检、初检、中检、成品检）
现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用
蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型精密铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于精密铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般精密铸造件的高，一般可达Ra.1.6~3.2μm。
精密铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用精密铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。
精密铸造方法的另一优点是，它可以精密铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以精密铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用精密铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
铸轧、铸造的相关知识 ——肖立隆（晟通技术总顾问） 1 熔铸工艺流程图： 电解铝液 调温调成分 交货 2 炉子准备： 烘炉 烘炉曲线 升温过程中不损害炉子寿命
3 炉料要求和加料顺序： 炉料要求: 无吸水，无油污 加料顺序：废料 中间合金 铝锭 化平后 铜、锌等 镁 添加剂 取样 4 熔化： Q=dT C TM ⎰ 20 1+L+dT C T TM ⎰2 C 1——固体比热：0.215卡/克0C ； C 2——液体比热：0.198卡/克0C L ——熔化潜热：94.6卡/克0C 黑度：0.2 5 熔化时的增气反应： 铝和水发生反应： 2Al+3H 2O=Al 2O 3+6[H] 火焰炉燃烧时发反应： C m H n +O 2 CO+CO 2+H 2O 6 熔体中氢的平衡溶解度： S=K 2H P
7 影响熔体含气量的因素： 1) 合金元素影响： V MeO / V Me ＞ 1 ＜ 1 = 1 α 氧化铝膜密度3.47克/㎝3，致密，可防止继续氧化： γ 氧化铝膜表面疏松，存在φ50—100×10-10 m 的小孔，在熔炼温度下含有1—2%的水分； 在9000C 以上时，γ完全变成α氧化铝，密度增到3.97克/㎝3，体积收缩13%，氧化铝易被搅入铝液中。 2) 熔体温度影响： 3) 熔体停留时间影响： 4) 空气湿度影响： 8 熔化时的造渣反应： 有关化学元素的氧化物生成自由能
几种氧化物和熔融铝可能发生的化学反应式： 3SiO 2 + 4Al = 2Al 2 O 3 + 3Si 3FeO + 2Al = Al 2 O 3 + 3Fe Cr 2O 3 + 2Al = Al 2 O 3 + 2Cr SiO 2 + 2Mg = 2MgO + Si 9 电解铝液的情况： 温度高：900——9300C 炉内停留时间长：24小时以上 含气量高，氧化夹渣多，结晶核心钝化 10 调成分调温： 1）加入废料、中间合金、铝锭； 2）加入铜、锌等其他金属 3）加入镁和其他添加剂； 4）快速升温 5) 取样分析 11 精炼： 基本原理： 1）吸附净化：依靠精炼剂产生的吸附作用达到去氧化夹杂和气体的目的。Ⅰ惰性气体吹洗： Ⅱ活性气体（氯气）吹洗： Cl 2 + 2H = 2HCl↑ 3Cl 2 + 2Al = 2AlCl 3 ↑ Ⅲ混合气体（惰性气体 + 氯气、惰性气体 + 氯气 + 一氧化碳）吹洗刷： 2Al 2O 3 +6Cl 2 = 4AlCl 3 + 3O 2 3O 2 + 6CO = 6CO 2 Ⅳ熔剂法：
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
铸造工艺流程图 铸造（founding） 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。铸造毛胚因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一。 铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。 金属熔炼不仅仅是单纯的熔化，还包括冶炼过程，使浇进铸型的金属，在温度、化学成分和纯净度方面都符合预期要求。为此，在熔炼过程中要进行以控制质量为目的的各种检查测试，液态金属在达到各项规定指标后方能允许浇注。有时，为了达到更高要求，金属液在出炉后还要经炉外处理，如脱硫、真空脱气、炉外精炼、孕育或变质处理等。熔炼金属常用的设备有冲天炉、电弧炉、感应炉、电阻炉、反射炉等。 不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料，如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。常用的混砂设备有碾轮式混砂机、逆流式
精密铸造过程工艺流程图 本文由灵寿县洞里矿产加工厂整理制作，转载请注明出处，公司网址https://www.doczj.com/doc/f019234082.html, 公司专业生产铸造用石英砂、石英粉、铝矾土，质优价廉，真诚期待与您的合作 具设计-----磨具制造----压蜡-----修蜡-----组树-------制壳（沾浆）-----脱蜡----型壳焙烧------化性分析---浇注----清理-----热处理-------机加工-----成品入库。 如过在详细点就是： 压蜡（射蜡制蜡模）---修蜡----蜡检----组树（腊模组树）---制壳（先沾浆、淋沙、再沾浆、最后模壳风干）---脱蜡（蒸汽脱蜡）-------模壳焙烧--化性分析--浇注（在模壳内浇注钢水）----震动脱壳---铸件与浇棒切割分离----磨浇口---初检（毛胚检）---抛丸清理-----机加工-----抛光---成品检---入库 铸造生产流程大体就是这样总的来说可以分为压蜡、制壳、浇注、后处理、检验 压蜡包括（压蜡、修蜡、组树） 压蜡---利用压蜡机进行制作腊模 修蜡---对腊模进行修正 组树---将腊模进行组树 制壳包括（挂沙、挂浆、风干) 后处理包括（修正、抛丸、喷砂、酸洗、） 浇注包括（焙烧、化性分析也叫打光谱、浇注、震壳、切浇口、磨浇口） 后处理包括（喷砂、抛丸、修正、酸洗） 检验包括（蜡检、初检、中检、成品检） 现代熔模精密铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡精密铸造，经过对材料和工艺的改进，现代精密铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了精密铸造的应用，而精密铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将精密铸造应用于工业生产。其后这种先进的精密铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓精密铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用
砂型铸造工艺流程图 制作木模－翻砂造型－熔化－浇注－落砂－去浇冒口清理－检验入库。 熔模铸造工艺 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 熔模精密铸造是在古代蜡模铸造的基础上发展起来的。作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸精确以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材
料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改入和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种先入的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。 所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或暖水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放渗透焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加暖和心灰意冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。
钢铁生产工艺流程 炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。资源来源：台湾中钢公司网站。 高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。资源来源：台湾中钢公司网站。 转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。资源来源：台湾中钢公司网站。 连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程。 热轧生产流程。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。资源来源：台湾中钢公司网站。 热轧生产流程>酸洗涂油线设备布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。资源来源：台湾中钢公司网站 1页
附录A (资料性) 行业生产与污染物产生 A.1 铸造工业生产工艺 A.1.1铸造工业的生产过程包括金属熔炼（化）、造型、制芯、浇注、落砂、清理、砂处理与砂再生、铸件热处理、表面涂装等主要生产工序和共用环保等辅助生产工序。铸造企业的具体生产工序根据铸造工艺和铸件要求，其生产工序有所区别。 A.1.2 铸造工艺 铸造生产工艺主要分为两大类：砂型铸造和特种铸造。两大类别又可细分多种不同铸造工艺，不同工艺又由不同生产工序构成。砂型铸造工艺包括：粘土砂铸造、树脂砂铸造、水玻璃砂铸造、壳型铸造等；特种铸造工艺包括：离心铸造、熔模铸造、压铸（高压铸造）、低压铸造、金属型铸造（含铁型覆砂）、消失模铸造、V法铸造、连续铸造、挤压铸造、差压铸造、石墨型铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造等。其中消失模铸造和V 法铸造因存在砂处理的工序，常称为“特种砂型铸造工艺”。上述部分工艺之间也可能产生互相交叉。铸造生产主要铸造工艺工艺流程图见附录A。 A.1.3 原辅材料及燃料 A.1.3.1铸造的原料主要包括铸造用生铁、废钢、铝合金锭、镁合金锭、铜合金锭、铅（合金）锭、回炉料、其他。 A.1.3.2铸造的辅料种类主要包括原砂、球化剂、蠕化剂、孕育剂、精炼剂、增碳剂、中间合金、膨润土、铸造用树脂、固化剂、水玻璃粘结剂、硅溶胶粘结剂、铸造用煤粉、耐火材料、铸型涂料、其他。 A.1.3.3铸造用燃料种类主要包括铸造焦碳、天然气、柴油、其他。 A.2 污染物的产生 A.2.1 废气污染物的产生 铸造工业产生的大气污染物主要包括颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和VOCs。其中颗粒物产生于金属熔炼（化）、造型、制芯、浇注、清理、砂处理及旧砂再生、涂装、热处理等各个工序，粉状、粒状等易发散的物料的储存转移和输送、物料的破碎、除尘卸灰等环节；二氧化硫和氮氧化物主要产生于冲天炉熔炼（化）、燃气炉熔炼（化）及燃气热处理炉、旧砂热法再生等工序或生产设施；VOCs主要产生于热芯盒制芯、冷芯盒制芯、消失模（实型）浇注、涂装等工序；高压铸造铸型涂料喷涂、淬油热处理等过程产生油雾。铸造生产主要工序大气污染物产生工序见附录C.1。 A.2.2 废水污染物的产生 铸造工业产生的废水包括生产废水和生活污水。生产废水主要包括高压压铸生产产生的脱模剂废液，消失模铸造发泡、水环真空泵系统产生的废水，熔模铸造脱蜡产生的废水；铸件清洗、湿法砂再生等产生的清洗废水，以及湿式净化器自身所排放的废水；采用湿法脱硫技术的企业会产生脱硫废水，冷芯盒制芯使用酸碱中和处理废气含盐废水，采用喷淋塔处理废气产生的废水；涂装工序漆雾湿式分离过程产生喷漆废水；工艺纯水、软化水制备系统、设备冷却循环水系统产生生产废水等。铸造生产主要工序大气污染物产生工序见附录C.2。 A.2.3 固体废物的产生
精密铸造过程工艺流程图 1.工艺准备阶段 -分析产品要求：了解客户需求，确认产品要求和技术要求。 -材料准备：根据产品要求和技术要求，选择合适的材料，并对材料 进行准备工作，如材料清洁、检验等。 -设备准备：准备所需的铸造设备，如铸造机床、模具等。 -工艺规程编制：根据产品要求和技术要求，编制工艺规程，确定整 个工艺过程中的各项技术参数和操作要点。 2.模具制作阶段 -模具设计：根据产品要求和技术要求，设计合适的模具结构和尺寸。 -模具制造：根据模具设计方案，制造模具，并进行必要的加工和装 调工作。 3.铸造准备阶段 -准备工作台：将模具放置在工作台上，并进行必要的固定和调整。 -涂抹模具剂：在模具内表面涂抹合适的模具剂，以保证铸件表面的 光洁度和成型质量。 4.熔炼和浇注阶段 -材料熔炼：将所需的原材料放入熔炉中进行熔炼，得到合适的熔融 金属。
-浇注准备：将熔融金属倒入浇注容器中，并加热保温，以保证金属 保持适当的温度和流动性。 -浇注操作：将浇注容器中的熔融金属缓慢地注入模具中，保持流动 性和均匀性，以便于填充模具中的腔体。 5.铸件冷却和固化阶段 -铸件连同模具一起冷却：待熔融金属注入模具后，整个模具一同放 置在冷却设备中，等待铸件冷却和固化。 -铸件固化时间：根据熔融金属的特性和产品要求，确定合适的固化 时间，以保证铸件质量。 6.铸件处理阶段 -剪切和去毛刺：将冷却固化的铸件从模具中取出，并进行剪切和去 毛刺的处理，以去除不必要的边角和毛刺。 -强化处理：根据产品要求和技术要求，进行必要的强化处理，如热 处理、表面处理、喷涂等。 -检验和测试：对铸件进行必要的检验和测试，以确保产品质量符合 要求。 -包装和出厂：对合格的铸件进行包装，并做好产品出厂的准备工作。 以上是精密铸造过程工艺流程图，总结了从工艺准备到铸件处理的整 个工艺过程。在每个阶段都需要精确控制各项参数和操作要点，以保证铸 件的质量和工艺效率。同时，工艺流程中的每个环节都需要严格遵守相关 的安全规定和操作规程，确保生产过程的安全性和稳定性。
消失模铸造工艺流程（附图） 消失模铸造又称实型铸造，是将与铸件尺寸相同的泡沫模型刷涂耐火材料并烘干后，埋在干石英砂或宝珠砂、镁橄榄石砂振动造型，然后在负压下浇注，使泡沫模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。消失模铸造技术被誉为"铸造工业的绿色革命"。 消失模铸造工艺流程： 1、泡塑珠粒的选用：消失模铸造专用的泡沫珠粒有三种。 ①发性聚苯乙烯树脂珠粒（简称EPS）； ②可发性甲基丙烯酸甲脂与苯乙烯共聚树脂珠粒（简称STMMA）； ③可发性聚甲基丙烯酸甲脂树脂珠粒（简称EPMMA）。常用可发性聚苯乙烯树脂珠粒（EPS），用于铸造有色金属、灰铁及一般钢铸。 珠粒特点：半透明珠粒，预发泡倍数40~60，粒径为0.18~0.80亳米（6种尺寸），一般选用的原始珠粒的粒径小于或等于铸件的最小壁厚的1/9 ~ 1/10。 2、模型制作： 有两种情况：◎由泡塑珠粒制作：预发泡——熟化——发泡成型——冷却出模 ①预发泡：EPS珠粒在加入模具前，要先进行预发泡，以使珠粒膨胀到一定尺寸。
预发泡过程决定了模型的密度、尺寸稳定性及精度，是关键环节之一。适用于EPS珠粒予发泡的方法有三种：热水预发泡、蒸汽预发泡和真空预发泡。真空预发泡的珠粒发泡率高，珠粒干燥，应用较多。 ②熟化：经预发泡的EPS珠粒放置在干燥、通风的料仓中一定时间。以便使珠粒泡孔内外界压力平衡，使珠粒具有弹性和再膨胀能力，除去珠粒表面的水分。熟化时间在8~48小时。 ③发泡成型：将预发泡且熟化的EPS珠粒填充到金属模具的型腔内，加热，使珠粒再次膨胀，填满珠粒间的空隙，并使珠粒间相互融合，形成平滑表面，即模型。出模前必须进行冷却，使模型降温至软化温度以下，模型硬化定形后，才能出模。出模后还应有模型干燥及尺寸稳定的时间。设备有蒸缸及自动成形的成型机两种。 ◎由泡塑板材制作：泡塑板材——电阻丝切割——粘结——模型。 对简单模型，可利用电阻丝切割装置，将泡塑板材切割成所需的模型。 对复杂模型，首先用电阻丝切割装置，将模型分割成几个部分，然后进行粘，使之成为整体模型。 3、模型组合成簇： 是将自行加工好（或外购）的泡塑模型与浇冒口模型组合粘结在一起，形成模型簇，这种组合有时在涂料前进行，有时在涂
铁范铸炮工艺流程图 铁范铸炮工艺流程图 铁范铸炮是一种传统的铸造工艺，主要用于制造大型的炮身。下面是一个关于铁范铸炮的工艺流程图： 1. 根据设计要求和炮身尺寸，制作炮身的木模。木模通常由多个可拆卸的部件组成，用于定型炮身的外形。 2. 将木模放置在特制的铁范之中，并用沙土或黏土填充模具的间隙。铁范是一个金属模具，可以在铸造过程中保持炮身形状的稳定性。 3. 在模具内部涂抹润滑剂，以防止炮身与模具之间的粘附。 4. 将熔化的铁液倒入模具中，让其填满整个炮身的空间。铁液通常是由铁矿石经过冶炼、炼铁等工序得到的。 5. 让炮身在模具中冷却和凝固，直到铁液完全固化。 6. 反复敲打模具，使模具与炮身分离。由于铁范是可拆卸的，因此可以较容易地取出炮身。 7. 将炮身放入修整工作台上，修整并清除表面的不平整和毛边。 8. 进行炮身的热处理，以提高其机械性能和耐磨性。热处理通常包括淬火、回火、退火等工艺。
9. 进行炮身的加工和钻孔，以安装炮口和其他相关零部件。加工和钻孔通常需要特殊的机械设备和工具。 10. 进行炮身的表面处理，如喷涂防锈漆或者进行其他特殊的涂层处理，以增强炮身的防腐蚀性能。 11. 对炮身进行质量检测，包括外观检查、尺寸测量、金相分析、拉伸试验等。确保炮身符合设计和制造要求。 12. 如果炮身通过了质量检测，进行下一步的装配工序。根据设计要求，将炮身与其他零部件进行组装。 13. 进行最终的功能性测试和性能测试，确保炮身能够正常工作并满足设计要求。 14. 在完成全部生产工序后，对炮身进行包装和运输，准备出厂。 以上是关于铁范铸炮的工艺流程图。这个流程图展示了从准备木模到最终装配和测试的全过程。每个步骤都非常重要，任何一个环节的差错都可能影响到整个炮身的质量和性能。因此，在每个步骤中都需要严格控制和管理，以确保铁范铸炮的质量和稳定性。
制造工艺详解-—铸造 铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。 一、铸造的定义和分类 铸造的定义:是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后,获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。 砂型铸造:砂型铸造—-在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。 精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称.它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺. 铸造方法分类 二、常用的铸造方法及其优缺点 1。普通砂型铸造
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂,硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。 砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分 为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种. 砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪。砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁，不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。其中主要步骤包括绘画,模具，制芯,造型,熔化及浇注，清洁等. 工艺参数的选择 加工余量：所谓加工余量,就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。 起模斜度:为了使模样便于从铸型中取出,垂直于分型面的立壁上所加的斜 度称为起模斜度. 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。 型芯头：为了保证型芯在铸型中的定位、固定和排气，模样和型芯都要设计出型芯头. 收缩余量:由于铸件在浇注后的冷却收缩,制作模样时要加上这部分收缩尺
消失模铸造工艺流程一、工艺流程示意图 二、工艺流程 模样生产工艺流程图
（一）预发泡： 预发泡目的：为了获得低密度、表面光洁、质量优良的泡沫模样。 流程：预热→ 加料、搅拌→ 抽真空→ 喷水雾→ 停止抽真空→ 出料→ 干燥→ 料仓、熟化 EPS预发温度100~105℃；STMMA预发温度105~115℃；EPMMA预发温度120~130℃。进入预发机的加热蒸汽压力在0.15~0.20MPa范围调节。 说明： ①间歇式蒸汽预发泡机必须满足加热均匀(蒸汽与珠粒接触)筒体内温度在90~130℃范围容易调节和控制。搅拌要充分、均匀，筒体底部和侧壁要有刮板，防止珠粒因过热而粘壁，搅拌速度可调。筒体底部冷凝水的排除要畅通，否则影响预发泡效果。 ②加热蒸汽压力可调并稳定，且蒸汽中不能夹带水分。 ③出料要干净，每批发泡后，筒体内残留的料要吹扫干净。 熟化：把预发泡珠放置几小时以上，让空气进入珠粒内，使珠粒变得干燥有弹性，变形后又能复原的过程。熟化时间一般为10~24h，熟化时间不能太长否则发泡剂损失太多影响发泡成型质量。 （二）成形发泡的工艺过程为： 闭模→ 预热模具→ 加料→ 合模→ 发泡成型→ 冷却→ 脱模→ 模样熟化 要点：珠粒均匀填满模具，模具必须预热到100℃，水蒸气温度一般在120℃左右，压力为0.15MPa。 模样熟化：将模样置入50~70℃的烘干室强制干燥5~6h,可达到在室温下自然熟化2天的效果。 （三）模样的粘合 对复杂的模样往往不能整体发泡成形，而分块制造，最后需要将各块粘合成整体。另外，模样与浇冒口系统组成模样组，也需要粘合工序。粘合工序一般是采用粘结剂来完成的。目前国内使用的消失模铸造用的粘结剂可分为热熔胶型、水溶型和有机溶剂型粘胶。 粘接剂要求：
硅溶胶精密铸造的工艺讲解 XXX企业标准：特种合金熔模铸造工艺守则 工艺流程 本守则适用于特种合金硅溶胶熔模铸造，其它合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。特种合金熔模铸造工艺流程图如下： 控制要求 制模、组合、制壳、脱蜡、熔炼浇注、清理、热处理及精修为特种合金熔模铸造生产工序，应制定各工序的通用工艺守则。检验纳入检验规范。熔炼浇注确认为特殊过程。对于每一种铸件，均要求编制工艺规程。铸件的整个生产过程应严格按照工艺守则及工艺规程的要求进行生产。实施过程控制，并按照工艺守则要求做好工序原始记录。 蜡模制作
蜡料处理工艺操作守则 蜡料处理流程分为静置脱水、搅拌蒸发脱水和静置去污三个步骤。具体工艺参数如下： a.静置桶静置温度85－90℃ b.静置时间6－8h c.除水桶搅拌温度110－120℃ d.搅拌时间10－12h e.静置桶静置温度80－85℃ f.静置时间＞12h g.保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h 操作程序 1.检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。 2.将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶中，在低于85-90℃之间静置6－8h。 3.静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
4.除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。 5.将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入70℃—90℃的静置桶中，保温静置12h以上。 6.各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏 杂物。 7.把静置桶中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。 8.根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶中 适量加新蜡，一般在3%－5%左右。 9.将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡 液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。在 54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。 注意事项 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 1.4.2要经常检查各设备的温控仪表工作状况，以防止失控，尤其要注意防止温度过高导致蜡料老化。