抚顺工艺施工方案

1 目 录 一、 工程概述„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 二、 编制依据„„„„„„„„„„„„„„„„„„1 三、 施工工艺程序„„„„„„„„„„„„„„„„1 四、 施工方法与技术措施„„„„„„„„„„„„„1 五、 施工进度计划„„„„„„„„„„„„„„„„9 六、 质量保证措施„„„„„„„„„„„„„„„„9 七、 劳动力需用计划„„„„„„„„„„„„„„„9 八、 施工机具使用计划„„„„„„„„„„„„„„10 九、 雨季冬季施工技术措施„„„„„„„„„„„„10 十、 安全技术措施„„„„„„„„„„„„„„„„11

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一、工程概况 由我公司承建的中国石油抚顺石化公司2.5万t/a甲乙酮三标区的工艺管道安装工程，是一个在老厂内的扩建工程。主要工作内容有大小各类工艺管线11000 米，钢管材质有20#，20G，316L，317L。由于设备管口与管道系统连接，大多为高空作业；泵，阀门，管件多，组对质量要求高且正逢抚顺地区多雨，冬季温度低，多雪，工期要求紧，给安装造成一定难度。工艺介质部分有毒，有腐蚀性，污染性，因此对焊接质量必须严格要求。施工过程中要精心组织，合理安排，确保工程高质高效，顺利完成。 二、编制依据 1 抚顺石化公司25Kt/a甲乙酮工程设计图纸及设计说明 2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97 3 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 4，《石油化工施工安全技术规程》SH3505-99 三、施工工艺程序 施工准备→材料验收→坡囗加工→组对→焊接→无损探伤→支吊架预制→支吊架安装→钢管安装→水压试验→气密→吹扫→交工验收。 四、施工方法及技术措施 4.1材料检验 3

4.1.1所有管子、管件、阀门必须具有制造厂家的合格证明书。 4.1.2管子、管件、阀门在使用前应进行100%外观检查。 4.1.3阀门使用前对输送设计压力大于1Mpa的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验；其他阀门从没批阀门中抽检10%，不合格的阀门一律退货，不得使用。 4.1.4碳素钢，合金钢，不锈钢钢管，各类管件等必须分开存放。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 4. 1. 5安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。 4.2管段预制（为施工方便拟铺设一个20×１5m钢平台） 4.2.1 a.在管道预制前须按图纸及现场布置准确绘出管道空视图，确定各管件、阀门的准确位置，所有参与施工人员须熟悉相应图纸。

b.管道加工前应对照图纸核对设备、管架、预留孔是否符合设计要求，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的余量控制下料。 4.2.2管道切割 a. 碳素钢，镀锌管采用机械方法切割，也可采用氧乙炔切割。不锈钢管采用机械或等离子切割。无论采用何种切割都必须保证尺寸正确和表面平整。 b. 管道切囗表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩囗、熔渣等。氧化铁、铁屑等应清除干净。 4

4.2.3管道坡囗形成及组对要求 a． 钢管，管件的坡口型式和尺寸应付合规范要求： 厚度（mm） 坡口型式 间隙（mm） 钝边（mm） 坡口角度 3~9 V 0~2 0~2 65~75 9~26 0~3 0~3 55~65

4.2.4坡囗处理与检验 a. 坡囗成形后用手工或机械方法清理其内外表面，20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。 b. 坡囗表面不得有裂纹、夹渣等缺陷。 4.2.5焊条选用

序号 管道材质 焊条 焊丝 1 20# J427 H08Mn2Si 2 20G J427 H08Mn2Si 3 316L A022 H00Cr19Ni12Mo2 4 317L A022 H00Cr19Ni12Mo2

4.2.6焊接工艺 a． 管道采用氩电联焊。采用钨极氩弧焊方法焊接底层焊道，焊缝背面充氩气保护；电焊填充，电焊盖面。 b． 焊接采用小线能量和保持电压的稳定，短弧不摆动或小摆动的方法。 c． 焊缝多层焊时，每层焊道完成后，检查焊道表面，清除焊道5

表面熔渣，消除各种表面缺陷。 d． 焊接表面严禁有电弧擦伤，且不得在焊接表面引弧和熄弧，焊接熄弧时应填满弧坑，并磨去弧坑缺陷。 4.2.7焊缝检验 a. 点焊要求：组对时，点焊长度为10-15mm，高度为2-4mm，且不超过壁厚的2/3，点焊工艺措施与正式焊接一致。 b. 焊缝外观检验：焊缝焊接完成后将药皮、飞溅物处理干净，不得有表面裂纹、气孔、夹渣、溶合性飞溅等表面缺陷，咬边深度小于0.5mm，长度小于焊缝全长的10％。 c. 焊工必须具有相应资质的合格证。 4.2.8无损检验

序号 介质 管道类别 评定规范 抽检比例 合格级别 1 丁烯等 GC1 (2) GB3323-87 5% III 2 水等 GC1 (4) GB3323-87 5% III 3 丁烯，热油等 GC2 (1) GB3323-87 5% III

a.设计压力小于等于1MPa且设计温度小于等于400度的非可燃

流体，无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。 b.每名焊工的同材质、同规格管道焊缝透视数量不少于一道，如发现不合格者，对该焊工的不合格数加倍透视，如仍有不合格者，则对此焊工全部焊缝进行无损探伤。 6

c.焊缝返修：对于检验不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修，对于碳钢管道返修不得超过３次，不锈钢管不超过2次。 4.2.9焊接环境 当天气出现下列情况时：A. 风速≥8m/s；B. 相对湿度＞80%；C.下雨，下雾；应停止焊接，如工期要求或其它原因须继续施焊时，必须采取切实可行的有效措施，否则不得施 4.3吊装 4.3.1管道吊装前应具备下列条件 a. 与管道连接的设备找正合格、固定完毕。 b. 管子、管件、阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，无任何异物。 4.3.2与泵等机器连接的管道，应从机械侧开始安装，且在安装前先安装好支架，不得将管道、阀门等的重量或力矩附加在机器上。安装管道时，必须对泵等设备进行保护，在管道安装后再卸下设备接管上的法兰、螺栓，在自由状态下，复核各项偏差数值。 4.3.3管道上的仪表接管开孔和焊接应在管道安装前进行。 4.3.4管道安装要求 a. 管道对囗时，在距接囗中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，在全长的允许偏差≤10mm。 7

b. 管道连接时，不得用强力对囗。 c. 管道焊缝布景：直管段环缝间距≥100mm，焊缝距弯管起弯点≥100mm且不小于管径；环缝距支、吊架净距≥50mm，且在焊缝上不得开孔。 d. 阀门焊接时不应关闭，防止热变形导致阀门不能打开。 e. 有坡度要求的管道按设计要求进行铺设。 f. 管道安装的允许偏差符合下表规定：

项目 允许偏差 架空 室外 25 坐标 室内 15 埋地 60 架空 室外 ±20

标高 室内 ±15

埋地 ±25 水平垂直度 DN≤100 2L‰，最大50 DN＞100 3L‰，最大80 立管铅垂度 5L‰，最大30 成排管道间距 15 8

交叉管的外壁或绝热层的间距 20 4.4支、吊架制作安装

4.4.1支、吊架制作 a. 支架底板及支吊架弹簧盒的工作面应平整。 b. 支吊架焊接进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，焊接变形要预以校正。 4.4.2支吊架安装 a. 支、吊架位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。 b. 支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管道不得有咬肉、烧架等现象。 c. 管道安装完毕后，按要求逐个核对支、吊的形式、材质和位置。 d. 有热位移的管道，在热负荷运行时，及时对支吊架进行检查、调整。 4.5管道水压试验 4.5.1水压试验前应具备下列条件： a. 管道系统全部按设计文件安装完毕。 b. 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，焊接牢固，焊接质量合格。 c. 试压用检测仪表的量程、精度等级，检定期必须符合要求，每个系统压力表至少２块，精度1.5级。 9

d. 试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显、记录完整。 4.5.3 水压试验时，必须排净系统内的空气，以高处测量为准，试验完毕后，低处排水。 4.5.4试压过程中出现泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，重新试验。 4.6管道系统吹扫 4.6.1空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布的木质耙检验，5Min内耙板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物，应为合格。 五、施工进度计划 按工期要求具体见网络计划 六、质量保证措施 6.1严格执行公司管理制度，对施工质量进行全过程、全方位控制。 6.2编制合理的施工工艺和措施，施工前对班组进行仔细的技术交底。 6.3所有施焊焊工均须持有相应的施焊项目的合格证。每名焊工能正确使用焊条保温筒，做到随用随取。 6.4每道工序施工中和完成时，施工员和质检员对其进行全面质量检查，发现问题，及时整改。