汽轮机调节系统的试验与调整
汽轮机调节系统的试验与调整
1、调节系统试验的目的是什么？
调节系统试验的目的是：
（1）确定调节系统的静态特性、速度变动率、迟缓率及动态特性等，可以全面确定调节系统的工作性能；
（2）通过试验发现发现正常运行中不易发现的缺陷，并正确分析原因，为消除缺陷提供必要的、可靠的依据。
2、什么是调节系统静止试验？
调节系统静止试验是在汽轮机静止状态下，启动高压辅助油泵，对调节系统进行试验。由于汽轮机处于静止状态，试验时干扰因素少，可获得比较准确的结果。对于新安装和检修后的机组，通过静止试验可将各机构的关系调整到符合设计要求，为保证安全、可靠启动和运行提供必要条件。对存在缺陷或经过改进的机组，通过静止试验测得各机构的相互关系，与设计数据进行比较，找出产生缺陷的原因或判断改进的效果。
3、静止试验可以测得哪些项目？
静止试验可以测得：
（1）调速器信号（滑阀位移或一次脉冲油压）与油动机行程、二次脉冲油压间的关系；
（2）油动机行程与各调节汽阀开度的关系；
（3）调速器滑阀及油动机的工作行程；
（4）同步器的工作范围；
（5）传动放大机构的迟缓率。
静止试验的记录项目主要有：调速器滑阀行程（或一次脉冲油压）、油动机行程、各调节汽阀开度、同步器行程及二次脉冲油压等。
4、如何进行静止试验？
静止试验时，汽轮机还未运转，故主油泵不工作，压力油由高压辅助油泵供给，转速信号由人工产生。对低速离心调速器的机组，拆除调速器的主弹簧，装设一个专用工具来移动滑阀位置；对高速弹簧片调速器，可利用同步器来移动调速器错油门活塞的位置；对液压调速器，则切断原来的一次脉冲油路，另用人工产生的可调节油压代替。为使试验符合运行情况，应将油温保持在45℃±5℃的范围内。试验时，移动调速器滑套或改变一次脉冲油压，待油动机开始关闭时作第一次记录，以后每移动一次记录一次，直至油动机全关，全部记录点不少于8个。油动机全关后再进行开启方向试验。必须注意，在关闭或开启方向试验时，只能单向进行，不可来回移动，否则不能测出迟缓率。
汽轮机常规性能试验
局部定量分析方法的研究
郭江龙 ，张树芳 ，宋之平
（１．河北省电力研究院，河北石家庄０５００２１；２．华北电力大学，河北保定０７１００３）
［摘 要］汽轮机常规性能试验测点布置有限，测量参数一般局限于高压加热器、除氧器及与二类修正有
关的相关参数，使现有的各种热力系统分析方法难以根据这些测量参数准确进行局部定量分析。经过严
格的理论分析和数学推导，首次提出了在汽轮机常规性能试验有限的测量参数条件下，进行局部定量分析
的新方法，并通过实例进行了验证。新方法具有通用、精确和适应计算机程序化的特点。
［关键词］汽轮机；局部定量分析；性能试验；热力系统；热经济性；热耗率
［中图分类￣－３ＴＫ２６７ ［文献标识码］Ａ ［文章编号］１００２—３３６４（２００６）０３～００１５—０４
当前，电厂汽轮机组测量仪表多用于日常的运行
监控，并不适于热经济性指标精确的定量分析计算。
以功率测量为例，监控表盘上的电功率表，即使试验前
经过校验，测量不确定度也会高达±（Ｏ．５ ～１．０ ），
若未经校验，则不确定度可达５ 在汽轮机性能试
验中，满足ＡＳＭＥ—ＰＴＣ６的电功率表测量不确定度
仅在±（ｏ．１５ ～０．２０ ）之间。因此，利用性能试验
测量的精确测点数据，进行热经济性指标定量分析计
算，越来越受到电厂重视。
相对于汽轮机全面热力性能试验，如考核试验、性
能鉴定试验等，由于常规试验测点安装有限，因此费用
相对较低，且易于实行，电厂较常采用。试验中，一般
以进入除氧器的凝结水管路上测量的流量为塞准，测
量参数包括高压加热器（高加）、除氧器及与二类修正
相关的参数。通过这些测量参数，足以满足机组热耗
率指标计算的要求［１］，但对于采用现行热力系统分析
方法进行局部定量分析计算，这些测点数据还远远不
够。目前试验单位一般只能采用以下近似方法进行分
析计算。
（１）定量分析中所必须的其它未测量参数（如低 压加热器（低加）系统内各参数）以分散控制系统
工作程序 QWP044，版次：B 第2页/共16页
目 录
1. 目的
2. 适用范围
3. 概况
4. 参考文件
5. 试验准备
6. 详细试验措施
7. 安全注意事项
8. 钢丝绳的计算
9 附图 工作程序 QWP044，版次：B 第3页/共16页
1. 目的
进行该试验的目的是验证行车在安全工作载荷下能够安全运行，在试验负荷下满足设计要求。本试验进行如下验证：
1.1 测试桥架在0.5倍安全工作载荷、安全工作载荷和试验载荷下的挠度。
1.2 对每台行车185吨主钩进行安全工作载荷、1.1倍试验载荷和1.25倍试验载荷下的试验。
1.3 对每台行车30吨副钩进行安全工作载荷、1.1倍试验载荷和1.25倍试验载荷下的试验。
1.4 对每台行车的小车马达进行安全工作载荷、1.1倍试验载荷和1.25倍试验载荷下的试验。
1.5 对每台行车的大车马达进行安全工作载荷、1.1倍试验载荷和1.25倍试验载荷下的试验。
1.6 对两台行车进行联合模式（抬吊梁自身载荷）下的同步检查。
说明： 目的1.2、1.3包括各动作的电流、速度测试，刹车试验。
目的1.4、1.5包括各动作的电流、速度测试，刹车试验和轮压 检查。
2. 适用范围
本措施适用于常规岛安装合同中1、2号机汽机房两台主行车的负荷试验。
3. 概况
常规岛每个汽机房内都配有两台高架行车（A、B），安装标高是28.79米，其主、副钩的安全工作载荷分别为185吨和30吨。并配有一根安全工作载荷（SWL）为350吨的抬吊梁，用来抬吊安装在汽轮发电机运转层上的汽水分离再热器和发电机内定子，此两台行车设计成能够在机务上和电气上联结在一起，这时两台行车的运行可以由任意一台行车的操作来控制。
4. 参考文件
PLX27DMMT50GSYS45SS Rev.D0
诊断性机组性能试验和高中压缸中间轴封漏汽量的测试
河南电力试验研究院
0 简 述
汽轮机侧的节能降耗在火电厂中占有重要地位, 长期以来由于现场条件所限，对机侧的各项损失认识一直较为模糊。试验院发挥仪器、人员方面的优势，现场进行符合ASME标准的全面诊断性机组性能测试，对各项因素量化分析，并指导提供解决问题的步骤和措施，为电厂精细化管理提供技术依据。
1诊断性机组性能试验介绍
1.1试验标准
按照现有性能试验的最高标准要求进行
1）美国机械工程师协会《汽轮机性能试验规程》(ASME PTC6 2004)。
2）国家标准《汽轮机热力性能验收试验规程 方法A—大型凝汽式汽轮机高准确度试验》（GB/T 8117.1-2008）。
1.2仪器精度
数据采集：IMP分布式数据采集系统。
主流量测量：采用符合ASME PTC6标准高精度低β值喉部取压长颈流量喷嘴测量主凝结水流量。
差压用0.05级ROSEMOUNT差压变送器测量。
温度测量：采用0.1、0.4级ROSEMOUNT温度变送器测量。
压力测量：压力用0.075级ROSEMOUNT压力变送器测量。低缸排汽压力用网笼探头测量。
1.3现场测试方法
系统严格隔离， 并对正常运行不能隔离的项目评估分析。
对汽轮机及辅机全面性测试，目的是准确评判各种因素的影响数值。
依电厂要求进行有关专项试验测试工作，如加热器最优端差、变汽温轴封漏汽量测试等。
1.4计算分析方法
进行第一类修正（系统修正）、第二类修正（参数修正）计算。并对修正数值分项目量化。计算得到各项经济指标，并对指标进行评价。
发现机组设备缺陷和运行存在问题，量化分析影响机组效率的各项因素，如高、中、低压缸效率影响、加热器系统影响、泄漏影响等，要提出减少各项损失的具体措施以及采取措施后能够达到的目标。
表1 某电厂量化分析数据
项 目 影响数值(kJ/kWh)
试验热耗率 8062.30
