不锈钢制压力容器制造工艺守则

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奥氏体不锈钢制压力容器 制造工艺守则

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修改记录 序号 修改页码 修改状态 修 改 批 准 生效日期 1 材料

1.1 材料的验收

1.1.1 用于制造容器的不锈钢板（包括不锈钢复合钢板）、钢管、圆钢、钢丝等原材料和焊条、焊丝、

焊剂等焊接材料应符合相应的国家标准、行业标准的规定。入厂时，须经检验部门根据材料生产单位提供的质量证明书（原件或复印件）按照标准，原材料入厂验收规则验收后，方准入库。严禁使用标志（记）不明，未经检验科验收的各种材料。 1.1.2 原材料和焊接材料的验收要求：

原材料和焊接材料必须符合下列标准或规定。 不锈钢材料使用温度及许用应力符合GB150 中第二章及附录A15的规定。 1.1.2.1 热轧和热锻不锈钢棒应符合：GB1220《不锈钢棒》。

1.1.2.2 不锈钢管应符合GB/T14976 《流体输送用不锈钢无缝钢管》。

1.1.2.3 不锈钢板应符合GB3280 《不锈钢冷轧钢板》、GB4237 《不锈钢热轧钢板》、GB8165《不

锈钢复合钢板》。 1.1.2.4 不锈钢焊接材料，焊丝应符合GB4242《焊接用不锈钢丝》、焊条应符合GB983《不锈钢焊条》、

焊剂按“焊接材料产品样本”规定（1997年第一机械工业部编）。 1.1.2.5 压力容器用不锈钢锻件应符合JB4728《压力容器用不锈钢锻件》的要求。

1.1.2.6 原材料的入厂验收按写上公司文件编号《原材料入厂验收制度》的规定进行，用于制造

第三类压力容器主要受压元件的材料必须复验，同批同牌号、同规格的材料抽验1件，复验内容：力学性能和弯曲性能，每个炉号的化学成份抽验1件。 1.1.2.7 压力容器用不锈钢锻件的验收按JB4728《压力容器用不锈钢锻件》、图样或合同及

写上公

司文件编号《外协件质量管理制度》进行。

1.1.2.8 进口的不锈钢原材料和焊接材料，应是国外压力容器规范允许使用的材料，其使用范围应符

合相应规范的规定，并有该材料的质量证明书。一般可按出口国的规范检验。 1.1.2.9 进口的不锈钢原材料首次使用前，应进行试验和验证，满足技术要求后才能投料。

1.2 材料的管理

材料的保管按写上公司文件编号《材料采购、保管管理制度》的规定执行。 1.2.1 原材料按品种、钢号、规格、炉号、热处理状态分类放置，并作出明确标志，以防止混放。

1.2.2 原材料应存放在干燥、清洁的仓库内，严格控制灰尘。不允许与黑色金属和水泥地、砂石直接

接触。 1.2.3 原材料的搁置要稳妥，堆放要整齐，要防止损坏（划痕、撞伤、压痕）和弯曲，散装的光亮板

应放在15°斜度的货架上。 1.2.4 焊接材料的存放按写上公司文件编号《焊接材料一级库管理制度》的规定。

1.2.5 焊接材料的焙烘、保温、发放按写上公司文件编号《焊接材料二级库管理制度》的规定。

1.2.6 钢板吊运时，要防止钢板变形。钢丝绳要加护套，以防损伤材料表面。 2 成型加工

2.1 场地

2.1.1 应有专用车间或专用场地，经常保持清洁、干燥、严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫板。

2.1.2 不得与黑色金属制品或其他产品混杂生产。

2.1.3 禁止直接踩踏不锈钢表面。进入工作场所；应穿无钉鞋。

2.2 划线

2.2.1 指生产必须按样板划线，样板可用镀锌铁皮制成。

2.2.2 划线应在清洁的木板上或光洁的平台上进行，不允许用钢针划辅助线以及非切割线上敲洋冲

印。标记移植采用色笔，不准打钢印，做好记录。 2.2.3 划线时要注意焊缝布置，焊缝布置要符合图纸或工艺规定。一般要注意下列问题：

2.2.3.1 尽量避免在焊缝上开孔，如必须开孔，则以开孔中心为园心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所

包容的焊缝，需采用图样规定的探伤方法，进行百分之百射线或超声波探伤检查。 2.2.3.2 组装时，避免十字焊缝，相邻圆筒A类焊缝的距离或封头A类焊缝的端点与相邻圆筒A类焊

缝的距离应大于名义厚度S的三倍，且小于100mm，筒节长度应不小于300mm。 2.2.3.3 封头各种不相交拼接焊缝之间的最小距离应不小于封头名义厚度S的三倍，且不小于100mm。

封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的（见图1）。 2.3 下料

2.3.1 剪床应保持清洁、刃口保持锐利润滑应良好。为防止板材表面划伤；压脚上应包橡胶等软质材

料。刃口间隙可按下表选用：

板材厚度（mm） 刃口间隙 ≤4 （0.02～0.03）S ＞4 （0.04～0.06）S

图1 ≤0.3Di≥35且≥100 2.3.2 剪切不锈钢板的剪床应尽量做到专用，当不能专用时，应在剪切不锈钢板前，把刃口台面揩擦

干净。 2.3.3 板材的剪口和边缘，不应有裂缝、压痕、撕裂等现象，剪口下塌δ1和倾斜δ2应小于板厚的

10%（图2）

图2 2.3.4 剪床下料尺寸公差可参见下表：

下料尺寸mm 尺寸公差（mm）

S=1～2mm S=3～4mm S=5～8mm 300以下 ±0.5 ±0.5 ±1 300～1000 ±0.6 ±0.8 ±1.5 1000以上 ±0.6 ±1.0 ±2 2.3.5 剪好的材料整齐地堆放在底架上，以便连同底架吊运，板间要垫橡胶木板，毯子等软质材料，

以防损伤表面。 2.3.6 圆钢和管子可用车床、锯床或砂轮切割机等方法下料，如还需焊接，则要除去割口处砂轮残屑

及毛刺。 2.3.7 厚板的下料或开孔，可用等离子切割或电弧切割进行。板的周边或坡口用刨边机加工到图样、

工艺文件要求。孔边缘用砂轮机或锉刀除去割口的氧化物至显露金属光泽。 2.3.8 施焊前将坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质清除干净，清除的范围（以离坡口边

缘的距离计）不得小于20mm。 2.3.9 等离子切割的切口宽度和下料余量（尚需切削加工）参见下表：

板材厚度（mm） 切口宽度mm 下料余量mm（单边） 机械 手工 机械 手工 ＜16 ＜6 ＜7 4 5 18～25 ＜8 ＜9 5 5

s δ1 δ2 26～40 ＜10 ＜12 6 7 40～50 ＜12 ＜14 6.5 8 2.3.10 进行钻、锪、车削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。

2.4 成型

2.4.1 成型一般在冷态下进行，成型设备以及工装模具的工作表面，应干净清洁、无铁锈，碳钢屑及

油污等脏物，表面粗糙度应符合图样及工艺文件要求。 2.4.2 须使用不锈钢锤、木锤和铜锤，避免使用钢锤。

2.4.3 筒体冷卷

2.4.3.1 卷板机上下辊要清除油污及毛刺，必要时用纸覆盖轧辊，防止不锈钢板受损伤及污染。 2.4.3.2不锈钢筒节和壳体A、B类焊缝的对口错边量b按下表规定：

对口处名义厚度S mm 对口错边量bmm A类焊缝 B类焊缝 ≤12 ≤1/4S ≤1/4S 12＜S≤20 ≤3 ≤1/4S 20＜S≤40 ≤3 ≤5 40＜S≤50 ≤3 ≤1/8S

＞50 A类：≤1/16S且不大于10 B类：≤1/8S且不大于20

复合钢板对口错边量b不大于钢板复层厚度的50%，且不大于2mm。 2.5 焊接

2.5.1焊前清除坡口及其两侧25mm范围内的油污等污物。在不锈钢坡口两侧100mm范围内应涂白垩粉，防止沾附飞溅。 2.5.2选用尽可能小的线能量，特别是进行双层或多层焊时，除盖面层允许轻微摆动外，其余各层焊缝要求窄一些，焊条横向摆动范围按照焊条说明书要求，一般不超过焊条直径的2.5倍，要进行快速短弧焊，焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满。多道焊时，要严格控制层间温度不大于100℃。 2.5.3 与介质接触的焊缝一侧，尽可能最后进行焊接，以防重复加热。 2.5.4 每焊完一层焊缝可以浇冷水，使其快冷。如条件允许，可以在焊缝背面浇冷水，或边焊边浇，但必须注意焊接熔池内不能有水。亦可采用铜垫通水强制冷却。 2.5.5工艺上允许碳弧气刨清根时，刨槽应打磨直至露出金属光泽。 2.5.6 因焊接在环向形成的棱角E，用弦长等于1/6设计内直径DI，且不小于300mm的内样板或外样板检查（见图），其E值不得大于（0.1S+2）mm且不大于5mm（见图3）。