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设备、管道清洗脱脂施工方案

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1、编制说明 页脚内容1 *****************项目工程 设备、管道清洗方案

编制： 审核： 批准：

*************公司 *************工程项目部 ****年***月****日

目录 1、清洗概况 1、编制说明 页脚内容2 2、清洗作业场地要求 3、施工机具要求 4、劳动力计划 5、劳保用品要求 6、设备管道清洗方案 7、清洗废液处理 8、质量保证体系 9、现场安全控制办法及措施 10、现场安全文明施工管理及措施 1、编制说明

页脚内容3 1、清洗概况 1.1清洗范围 ************************项目**********装置的静止设备、机泵、管道材料、仪表设备等材料的全部清洗、干燥。 1.2清洗质量要求 *******厂是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统。为了减少工艺系统调试时净化处理的时间，最大限度地降低调试费用（系统净化处理阶段的废品率高，工厂产出价值低），必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理。针对不同的工艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型，清洗处理要求和达到的基本标准（要求达到无油、无水与无尘的三无要求）也不同。按不同工艺要求可划分为三类清洗要求：一般清洗、干净清洗、洁净清洗。 1.3.1一般清洗要求 （1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无油，不能出现清洗死区； （2）清洗：要求经过自来水清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘，不能出现清洗死区； （3）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，后用白色滤纸检查无水迹为止； （4）包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。直到系统管道安装、吹扫、干燥、施压等完成后更换为生产用法兰垫，使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装备完毕备用。 1.3.2干净清洗要求 （1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无有机碳，不能出现清洗死区； （2）清洗：要求经过清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘，不能出现清洗死区，如果酸或者碱类溶液洗涤，不能造成设备腐蚀和酸碱介质的残留，避免金属杂质等污染； （3）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，出口露点≤0℃； （4）包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。直到系统管道安装、吹扫、干燥、施压等完成后更换为生产用法兰垫，使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装备完毕备用。 1.3.3洁净清洗要求 （1）脱脂：要求经过脱脂清洗后的设备内表面无油（用黑光灯照射，脱脂表面无紫蓝色荧光），不能出现清洗死区； （2）清洗：要求经过清洗的设备内表面不能有污垢、锈渣和灰尘（用白色绸布擦拭内壁检查，肉眼看不出脏色为合格），不能出现清洗死区，如果酸或者碱类溶液洗涤，不能造成设备腐蚀和酸碱介质的残留； 1、编制说明 页脚内容4 （3）干燥：清洗后用无油干燥空气吹干，出口露点≤0℃； （4）包封：设备干燥完成后，各接管口用垫板和安装用法兰密封，供安装使用。直到系统管道安装、吹扫、干燥、施压等完成后更换为生产用法兰垫，使设备和管道根据工艺要求连通，并系统试验。人孔、手孔以及盲法兰口等则按设备要求正常装备完毕备用。 2、清洗作业场地要求 2.1作业场地的一般要求 2.1.1作业场地的大小应满足日最大工作量的来料暂存、清洗作业、成品暂存的要求。 2.1.2为保证施工安全及合格成品不被二次污染，需建设符合施工工艺要求的厂区。施工清洗作业区域地面必须平整、硬化和洁净。 2.1.3为避免下雨影响工期、影响清洗质量，施工场地应有适当的防雨措施并能提供防雨设施。 2.1.4建设专门的废液处理池和浸泡池。 2.2作业厂区的安全要求 2.2.1作业厂区保持良好的通风效果。 2.2.2作业厂区根据工序的不同画出标识，设置安全通道。 2.2.3为防止清洗液破坏地面，清洗作业区地面必须做防腐处理。 2.2.4作业厂区放置干粉灭火器。 1、编制说明

页脚内容5 3、施工机具要求 表3-1投入的主要施工机械设备表 序号 机械或 设备名称 型号 规格 数量 国别产地 制造年份 额定功率（KW） 生产能力 用于施工部位 备注

1 移动式空气压缩机 1 比利时 45 m3/h 干燥吹扫

2 智能型移动干燥设备 1 中国 60 m3/h 干燥吹扫

3 高效除油除尘精滤器 1 中国 60 m3/h 干燥吹扫 油含量：≤0.01ppm 尘埃粒子：≤0.01µm

4 中型全自动清洗泵站 不锈钢型 2 北京 2000 15KW 50m3/h, 100m 清洗

5 小型清洗机 0～25kg/cm2 2 江苏 2004 1.5KW 0～25kg/cm2 清洗 6 水处理设备 陶氏反渗透膜 1 北京 2006 2T/h 制纯水 电导率≦10us/cm

7 蒸汽锅炉 1 中国 蒸发量0.5T/h压力0.4bar

提供蒸

汽

8 吊车 25T 1 9 板车 8M 1 10 施工用车 1 1、编制说明

页脚内容6 表3-2计划用于本工程的材料试验、质检仪器设备表

序号 仪器设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1 露点湿度计 SADPµ-D 台 1

2 紫光灯 SPECTROLINE BP-12 台 1 3 数显浊度仪 SGZ-1 台 1 4 压力表 0～25Kg/cm2 个 4 5 温度计 0～120℃ 个 10 6 酸式滴定管 25ml 个 1 7 碱式滴定管 25ml 个 1 8 烧杯 500ml 个 2 9 锥形瓶 200ml 个 2 10 移液管 5ml 个 2 11 吸耳球 60ml 个 2 12 洗瓶 500ml 个 2 13 滴定仪器 套 2 14 广口瓶 250ml 只 2 15 细口瓶 250ml 只 2 16 不锈钢试片 片 50 17 碳钢试片 片 10 1、编制说明

页脚内容7 4、劳动力计划 表5-1劳动力计划表 序号 工种名称 数量 备注 1 项目经理 1 2 施工经理 1 3 HSE监督 1 4 安装工程师 1 5 安全员 1 6 库管员 1 7 质检员 1 8 清洗操作工 10-30

5、劳保用品要求 表6-1劳保用品一览表 序号 名称 相关要求 1 工作服 防静电面料 2 工作鞋 防静电、硬底硬面 3 防护面具和防护眼镜 4 安全帽 5 口罩 6 围裙 浸胶面料 7 手套 橡胶或塑料手套 1、编制说明

页脚内容8 6、设备管道清洗方案 塔器设备的清洗，￠1200以上的设备安装后再清洗,以下的设备清洗后再安装。 6.1前期的工作 清洗作业厂区的场地的平整、硬化、防腐，沉降池、中和池和检验池硬化和防腐，排污管道的预制。 确认施工现场、被清洗设备允许进行清洗作业。 现场公用工程条件。 水源：自来水流量50-80m3/h（从厂方指定地点接） 纯水油含量为零，电导率≦10us/cm，氯离子≦5mg/L流量1～4T/h（自制） 蒸汽：0.1-1Mpa1～3T/h（从厂方指定地点接） 电源：三相四线380V、75KW 220V照明电源若干（从厂方指定地点接） 现场施工人员必须按时进驻现场，清洗设备、原材料到位。 所有进场施工人员必须按照《HSE作业指导书及应急方案》的要求认证、培训。 对操作人员完成技术培训。 设备、管件进行确认。 水、电、汽等公用工程条件满足施工要求。 排污系统畅通。 清洗厂区地面平整，达到清洗要求。 水、蒸汽临时配管。 6.2方案编制依据 6.2.1提供的关于设备管道清洗范围及技术要求。 6.2.2化工行业标准《工业设备化学清洗质量标准》（HG/T2387-92）。 6.2.3化工行业标准《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）。 6.3清洗工艺 针对标业主要求的预清洗设备管道的不同和现场考察情况，清洗施工工艺划分为四类：喷淋清洗、循环清洗、浸泡清洗（槽浸法和灌浸法）和擦拭清洗。 6.3.1喷淋清洗工艺 6.3.1.1喷淋清洗对象 喷淋清洗主要适用于容积较大的大型塔器、立式罐、卧式罐等设备。 6.3.1.2喷淋清洗介绍 1、编制说明 页脚内容9 喷淋清洗是一种循环清洗技术，在清洗过程中，将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗的系统内表面上，借助清洗液的重力而沿容器壁流到底部，使清洗液与容器内壁进行充分的接触，发生化学反应达到清洁系统的要求。通过调整喷淋头的位置，可以使清洗液喷到容器顶以及容器内壁，保证整个容器清洗的洁净度。 6.3.2循环清洗工艺 6.3.2.1循环清洗对象 循环清洗适用于易于构成封闭系统，系统内容易形成循环均匀，没有循环死角的管线、换热器、小型容器等设备。 6.3.2.2循环清洗介绍 循环清洗是利用清洗泵站为外加动力，通过清洗液在清洗系统内进行循环，使清洗液与设备、管线内表面的油污进行反应，以达到脱脂目的。 6.3.3.2浸泡清洗介绍 浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术。在清洗过程中，将被清洗设备或管件浸入化学清洗溶液中，借助清洗液的溶解剥离作用，使清洗液与被清洗件表面上的油脂进行充分的接触。通过加温加速其化学反应和溶解速度以达到脱脂的目的。 针对仪表、小管件和小设备采用有机溶剂（如四氯化碳）进行单独浸泡清洗。 6.3.4擦拭法清洗工艺 6.3.4.1擦拭法清洗对象 擦拭法清洗主要针对焊缝和用上述方法不能处理的设备和管件。 6.3.5酸洗工艺 6.3.5.1酸洗对象 对于部分需要进行酸洗的设备管线进行酸洗钝化。 6.3.5.2酸洗介绍 酸洗的目的是利用酸洗液与垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，生成可溶物，使管件或设备表面清洁。 酸洗时应加酸洗助剂和缓蚀剂、还原剂等助剂。配制酸洗液，进行喷淋、循环或浸泡清洗，定时取样分析。当系统内酸洗液浓度、铁离子含量稳定时，即可结束酸洗。 6.4干燥工艺 脱脂完成后的管件或设备经无油干燥空气彻底吹干。 6.4.1无油干燥空气产生的工艺 无油干燥空气产生的工艺如下：压缩机产生压缩空气→缓冲罐→风冷器→高效油水分离器→微热

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管道脱脂国家规范标准最新

管道脱脂国家规范标准最新

管道脱脂国家规范标准最新一、目的和适用范围本规范旨在指导管道脱脂作业，确保管道内壁清洁，防止油脂、污垢等杂质对流体造成污染，适用于石油、化工、食品加工等行业中的管道系统。

二、脱脂前的准备工作1. 对管道进行全面检查，确保无损伤、无泄漏。

2. 制定详细的脱脂方案，包括脱脂方法、工具、材料和安全措施。

3. 准备脱脂所需的化学清洗剂、清洗设备和防护用品。

三、脱脂方法1. 物理脱脂：使用高压水枪、蒸汽或机械刷洗等方法，去除管道内壁的油脂和污垢。

2. 化学脱脂：选用合适的化学清洗剂，通过浸泡或循环清洗，溶解管道内壁的油脂。

四、脱脂流程1. 管道清洗：首先使用清水冲洗管道，去除松散的杂质。

2. 化学脱脂：注入化学清洗剂，根据管道材质和污垢类型选择适当的清洗剂。

3. 循环清洗：启动循环泵，使清洗剂在管道内循环，确保清洗剂与油脂充分接触。

4. 清洗剂排放：清洗完成后，排放管道内的清洗剂和溶解的油脂。

5. 清水冲洗：使用清水多次冲洗管道，直至水样清澈无油脂。

6. 干燥：使用压缩空气或氮气吹干管道，确保管道内无残留水分。

五、质量控制1. 定期检测管道内壁的清洁度，确保达到规定的标准。

2. 对清洗剂和清洗过程进行监控，确保清洗剂的有效性和安全性。

3. 清洗后对管道进行压力试验，检查管道的密封性和完整性。

六、安全与环保要求1. 严格遵守操作规程，确保作业人员的安全。

2. 使用环保型清洗剂，减少对环境的影响。

3. 妥善处理清洗过程中产生的废水和废物，避免污染。

七、维护与记录1. 定期对管道进行维护和检查，延长管道的使用寿命。

2. 记录脱脂过程的所有参数和结果，便于追溯和改进。

八、结束语通过遵循上述国家规范标准，可以确保管道脱脂工作的质量和效率，为管道系统的安全运行提供保障。

同时，也有助于提升企业的环保意识和社会责任。

请注意，上述内容仅为示例，实际的国家规范标准可能会有所不同，需要根据具体的行业标准和法规进行调整和执行。

氧气管道管材脱脂方案及检验方法_secret

氧气管道管材脱脂方案及检验方法_secret

•氧气管道管材脱脂方案及检验方法1、脱脂剂：工业四氯化碳或碱性脱脂液2、脱脂方法：可任选其一①在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭，将管子放平浸泡1—1.5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上，管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量为1.5升。

②大口径的管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1—1.5小时，擦拭布应用纤维不易脱落的布、丝绸或玻璃纤维织物③预制好的管段也可在连接后用循环溶剂的方法进行脱脂，但必须使溶剂能循环到需脱脂的全部内表面，循环时间不得少于30分钟。

脱脂后及时将其内部的液态脱脂剂排放尽，并用无油干燥的空气或氮气吹净，脱脂检查合格后应由专人负责封闭，并加标志。

3、检验方法：①②③可任选其一①用波长3200—3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格。

②用无油蒸汽吹洗，取其冷凝液，放入1mm以下的一粒纯樟脑，以樟脑粒不停旋转为合格。

③可采用脱脂分析，油脂残余量〈125mg/m2④目测其内表面，不得有明显纤维和灰尘、固体残留物最大直径不得超过0.5mm。

4、安全①脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物②不得用棉纱等易脱落纤维的布擦拭脱脂件，管道脱脂后应用无油塑料布牢固封口。

③四氯化碳是易挥发的有毒液体，工作时要加强个人防护，应穿戴工作服、口罩等劳保用品。

•氧气管线的吹扫方案临时管线借助液氮罐的氮气，清洗前必须保证临时管线吹扫合格，氧气管线的吹扫是在管道安装完毕并脱脂清洗合格，以及水压试验合格后进行的，吹扫的目的是为了清除管道内的固体杂质、灰尘及水份。

一、吹扫原则：（1）按流程从前向后逐段吹扫，也可以用从进口充气，末端逐个放气的方法。

（2）逐段时遇法兰要解开，插入盲板，防止吹扫过程中灰尘吹入下一管段内。

（3）吹扫时，关闭所有老管线阀门，老管线形成死气。

二、吹扫气源：（1）液氮罐压力至4.0MPa（2）各吹除口气体流速要大于20m/s。

（保证氮气流量在4000m3/h）三、检验：用白铅油检验吹扫是否合格四、吹扫：该吹扫过程根据流程分三段，如图：（是别人的情况，可参考）1＃管线：从D#活塞压缩机出口至A#活塞压缩机出口总管法兰处。

清洁、脱脂要求及方法(FOR ALC)

清洁、脱脂要求及方法(FOR ALC)

成都华西VSA制氧装置设备及管道清洁及脱脂规定（FOR AIR LIQUIDE）1、采购新设备的清洁要求在购买设备和附件时，要求供应商应使用合格的清洁剂和清洁检查程序。

在氧气服务有关设备和管道元件的所有订单中，均须列出“氧气服务清洁”要求。

上述设备必须接收存放于密封袋中，或配备密封帽，确保设备保持清洁，与氧气接触的表面不会被污染。

“氧气服务清洁”标识（或类似标识，采用当地语言）应在包装上注明（而非在设备上注明）。

这其中包括管道设备，采购时应保持清洁，达到氧气服务要求，存放时两端应配备密封帽。

在安装设备之前，方可打开包装袋。

在安装管道之前，方可拆除管道端帽。

如果发现塑料袋开封或端帽遗失，相关设备必须作进一步检查，并重新加以清洁，方可适用于氧气服务。

2、管道吹扫及冲洗2、1吹扫方法及流程各种管道在投入使用前，必须进行吹扫，以清除管道内的焊渣等杂物。

管道的吹扫可在压力试验合格后进行，也可在压力试验前进行。

管道吹扫前，应折除各管道末端盲板，还应将调节阀阀芯，节流阀阀芯及流量计等折除，待吹扫后复位。

折下时应做上记号，以免装错。

吹扫时，管道和设备之间不得相互吹入赃物。

管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于20m/s。

吹扫时，应用锤子敲打管子，对焊缝、死角和管底部位应重点敲打，但不得损伤管子。

水管用清水进行冲洗，冲洗时以系统可能达到的最大流量和压力进行，直到出口处的水色和透明度达到入口处目测一致时为至。

对于氧气系统而言，应采用吹扫和冲洗方式，利用空气气或氮气*流，清除细小颗粒。

颗粒清洁程度取决于循环次数（加压/减压）和气体流速。

本方法不适用于清除表层氧化物和油脂。

气体管道用压缩空气或惰性气体进行吹扫。

吹扫时，在气体出口处用白纱布或白纸作的耙子进行检查，直至气体出口处无明显杂质为至。

吹扫合格后填写《管道系统吹洗记录》。

不得再进行影响管内清洁的其它作业。

附录1 是一份标准的液化空气清洁记录证书，可作清洁度检查记录之用，但经销商的标准报告获液化空气认可的除外。

管道系统吹扫清洗施工方案

管道系统吹扫清洗施工方案

管道系统吹扫清洗施工方案1.适用范围1.1本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。

1.2机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。

1.3压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。

1.4本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。

2.施工准备2.1材料2.1.1用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。

2.1.2用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。

2.1.3管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。

2.1.4用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。

化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。

2.2施工机具2.2.1常用设备离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气紧缩机、氩弧焊机、电焊机、化学洗濯加药轮回装配等。

2.2.2常用计量、检测器具压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。

2.3技术准备2.3.1设计文件或标准、规范请求进行吹洗的管道体系，应按照吹洗办法的选择、装配工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制体系吹洗流程图和洗濯回路图，并按照吹洗施工技术方案请求，进行吹洗施工的各项准备工作。

2.3.2管道吹洗流程的设置原则：a)先大体系，后小体系；先主干线，后支线；先高处，后低处，制止重复吹洗。

b)洗濯流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，洗濯液容量应30 m3～50m3为一回路。

c)洗濯回路应尽量集中，以便于洗濯液的重复使用。

表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表名称分子式特性与用途白色粉末状固体，易溶于水；属强碱性；它与碳酸钠混合使用脱除油脂。