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管道脱脂方案管道脱脂是一种常见的清洗工艺，用于去除管道内壁的油污和污垢。
在实际应用中，我们可以根据不同的管道材质、污染程度和清洗要求等因素来选择最适合的脱脂方案。
以下是一种常用的管道脱脂方案供参考：1.准备工作在开始脱脂之前，必须保证管道系统处于停止状态，并且已经排空管道内的液体。
2.选择脱脂剂根据管道材质、污染程度和清洗要求等因素，选择合适的脱脂剂。
常见的脱脂剂包括有机溶剂、表面活性剂和碱性清洗剂等。
3.清洗剂的稀释根据脱脂剂的使用说明，将脱脂剂按照所需浓度稀释至适宜的浓度。
4.清洗剂的循环将稀释好的清洗剂注入到管道系统中，通过合适的循环设备将清洗剂循环起来。
在循环过程中，注意控制循环速度和温度，以确保清洗剂能够充分接触到管道内壁。
5.清洗剂的停留时间根据脱脂剂的使用说明，确定清洗剂的停留时间。
一般情况下，停留时间需要达到一定的要求，才能够有效去除油污和污垢。
6.高压冲洗在清洗剂循环一段时间后，使用高压水冲洗管道内壁。
高压水能够迅速冲刷掉残留的清洗剂和污垢，并确保管道内壁的彻底清洁。
7.水洗在高压冲洗后，使用清水进行冲洗，以彻底清除管道内的残留物和清洗剂。
8.干燥使用适当的方法将管道内部完全干燥，以防止水分残留导致再次污染。
需要注意的是，在进行管道脱脂过程中，应注意安全事项，如佩戴好个人防护用具，避免脱脂剂接触皮肤和眼睛。
同时，根据具体情况可以对脱脂方案进行调整和优化。
此外，还需要考虑环保因素，选择对环境影响较小的脱脂剂，并尽量减少废水的产生。
在使用过的脱脂剂处理上，可以采用再生利用或者专业的处理方法，以降低对环境的影响。
综上所述，通过选择合适的脱脂剂、稀释、循环、停留时间、高压冲洗、水洗和干燥等步骤，可以有效地进行管道脱脂，达到清洁管道内壁的效果。
同时，也要加强环保意识，选择环保脱脂剂，并采取合理的废水处理方法，以减少对环境的影响。
管道脱脂国家规范标准最新一、目的和适用范围本规范旨在指导管道脱脂作业，确保管道内壁清洁，防止油脂、污垢等杂质对流体造成污染，适用于石油、化工、食品加工等行业中的管道系统。
二、脱脂前的准备工作1. 对管道进行全面检查，确保无损伤、无泄漏。
2. 制定详细的脱脂方案，包括脱脂方法、工具、材料和安全措施。
3. 准备脱脂所需的化学清洗剂、清洗设备和防护用品。
三、脱脂方法1. 物理脱脂：使用高压水枪、蒸汽或机械刷洗等方法，去除管道内壁的油脂和污垢。
2. 化学脱脂：选用合适的化学清洗剂，通过浸泡或循环清洗，溶解管道内壁的油脂。
四、脱脂流程1. 管道清洗：首先使用清水冲洗管道，去除松散的杂质。
2. 化学脱脂：注入化学清洗剂，根据管道材质和污垢类型选择适当的清洗剂。
3. 循环清洗：启动循环泵，使清洗剂在管道内循环，确保清洗剂与油脂充分接触。
4. 清洗剂排放：清洗完成后，排放管道内的清洗剂和溶解的油脂。
5. 清水冲洗：使用清水多次冲洗管道，直至水样清澈无油脂。
6. 干燥：使用压缩空气或氮气吹干管道，确保管道内无残留水分。
五、质量控制1. 定期检测管道内壁的清洁度，确保达到规定的标准。
2. 对清洗剂和清洗过程进行监控，确保清洗剂的有效性和安全性。
3. 清洗后对管道进行压力试验，检查管道的密封性和完整性。
六、安全与环保要求1. 严格遵守操作规程，确保作业人员的安全。
2. 使用环保型清洗剂，减少对环境的影响。
3. 妥善处理清洗过程中产生的废水和废物，避免污染。
七、维护与记录1. 定期对管道进行维护和检查，延长管道的使用寿命。
2. 记录脱脂过程的所有参数和结果，便于追溯和改进。
八、结束语通过遵循上述国家规范标准，可以确保管道脱脂工作的质量和效率，为管道系统的安全运行提供保障。
同时，也有助于提升企业的环保意识和社会责任。
请注意，上述内容仅为示例，实际的国家规范标准可能会有所不同，需要根据具体的行业标准和法规进行调整和执行。
管道清洗实施方案模板一、前言。
管道清洗是工业生产中常见的一项工作，其目的是清除管道内的污垢、沉积物和杂质，以确保管道的畅通和正常运行。
本文档将提供一份管道清洗实施方案模板，以供参考和使用。
二、清洗前准备工作。
1. 确定清洗对象，首先需要明确要清洗的管道对象，包括管道的类型、直径、长度、材质等信息。
2. 了解管道状况，对管道进行全面的检查和评估，包括管道内的污垢类型、厚度、分布情况等。
3. 制定清洗方案，根据管道的具体情况，制定清洗方案，包括清洗方法、清洗剂的选择、清洗设备的准备等。
4. 安全措施，清洗过程中需要严格遵守安全操作规程，确保操作人员的人身安全和设备的完好。
三、清洗实施步骤。
1. 准备清洗设备，根据清洗方案，准备好所需的清洗设备和工具，包括清洗管、清洗泵、清洗剂等。
2. 清洗前处理，在进行清洗之前，需要对管道进行预处理，包括排空管道内的介质、封堵管道两端、确保清洗设备的连接牢固等。
3. 清洗操作，根据清洗方案，进行清洗操作，包括将清洗设备连接到管道上、注入清洗剂、启动清洗泵等。
4. 清洗结束处理，清洗完成后，需要对清洗设备和管道进行清洗结束处理，包括清洗设备的清洗和消毒、管道内残留物的清除等。
四、清洗后工作。
1. 检查效果，清洗完成后，需要对清洗效果进行检查和评估，确保管道内的污垢和杂质被彻底清除。
2. 记录清洗数据，清洗过程中需要对清洗的时间、清洗剂的使用量、清洗效果等数据进行记录和整理。
3. 维护管道，清洗完成后，需要对管道进行维护工作，包括防腐处理、涂层修复等，以延长管道的使用寿命。
五、总结。
管道清洗是一项重要的工作，对于保障管道的安全运行和生产效率具有重要意义。
通过本文档提供的清洗实施方案模板，可以帮助相关人员更好地进行管道清洗工作，提高清洗效率和质量。
六、附录。
清洗设备清单、清洗剂使用说明、清洗记录表格等。
以上就是管道清洗实施方案模板的全部内容，希望对您的工作有所帮助。
祝工作顺利！。
氧气管道清洗脱脂方案管道脱脂方案一、概述：本方案旨在介绍管道脱脂的方法和步骤，以确保管道表面的清洁和脱脂效果，满足相关要求。
二、编制依据：1. 相关行业标准和规范要求，如《管道脱脂工艺规范》等。
2. 公司内部管道脱脂操作规程和工艺要求。
三、脱脂目的：通过脱脂处理，去除管道表面的油污和污垢，保证管道表面的清洁度，为后续工艺操作提供良好的条件。
四、脱脂方法：1. 化学脱脂：选择适当的脱脂剂，根据管道材质和污染程度，按照操作规程进行脱脂处理。
2. 机械脱脂：使用刷洗、喷洗等机械方式，将管道表面的污垢清除。
五、脱脂准备：1. 准备所需的脱脂剂和工具，包括脱脂槽、刷子、喷洗设备等。
2. 检查脱脂设备的运行状态和安全性能，确保设备正常工作。
六、脱脂步骤：1. 清洗管道：使用清水或碱性溶液清洗管道表面，去除大部分污垢。
2. 化学脱脂：将管道浸泡在脱脂剂中，根据脱脂剂的要求，控制脱脂时间和温度，使脱脂剂充分渗透到管道表面。
3. 机械清洗：使用刷洗或喷洗设备，对管道表面进行机械清洗，加速脱脂剂的作用和去除顽固污垢。
4. 冲洗管道：用清水冲洗管道，将残留的脱脂剂和污垢彻底冲洗干净。
5. 干燥处理：对脱脂后的管道进行干燥处理，避免二次污染。
七、氧气碳管道磷化：对于碳钢管道，可以进行氧气碳管道磷化处理，增加管道表面的抗腐蚀性能。
八、脱脂验收方法：1. 使用相关检测仪器对脱脂后的管道进行表面清洁度测试，如可视检查、油污检测等。
2. 根据标准要求，判断管道表面的清洁度是否符合要求。
九、成品保护：脱脂后的管道应进行适当的防腐保护，如涂覆防腐漆、包覆防腐材料等，以防止再次污染和腐蚀。
十、安全注意事项：1. 操作人员需佩戴个人防护装备，如手套、护目镜等。
2. 使用脱脂剂时，注意其毒性和腐蚀性，避免直接接触皮肤和眼睛。
3. 在操作过程中，注意通风和防爆措施，确保操作环境的安全性。
根据以上目录，可以编写一份详细的管道脱脂方案，以满足具体的工艺要求和操作规程。
管道脱脂的方法化工厂
管道脱脂是一种常见的化工工艺，常用于清洗管道内的油脂和污垢。
以下是一种简单的管道脱脂方法：
1. 准备脱脂溶剂：选择一种适合管道内物质的脱脂溶剂，如酒精、醚类、石油醚等。
确保溶剂无水，无杂质。
2. 将脱脂溶剂注入管道内：将脱脂溶剂倒入管道的一端，并将另一端封闭，使溶剂充满整个管道。
3. 静置一段时间：让脱脂溶剂在管道内停留一段时间，以便溶解油脂和污垢。
4. 排出脱脂溶剂：将管道的一端打开，让脱脂溶剂流出。
如果有必要，可以用清水冲洗管道内残留的脱脂溶剂。
5. 检查管道：用检测工具检查管道内是否还有油脂和污垢，如有必要，可以重复以上步骤。
需要注意的是，管道脱脂是一种危险的化学操作，需要在安全环境下进行，必须佩戴化学防护手套、护目镜和呼吸面罩等个人防护装备。
另外，脱脂溶剂也需要正确地存放和处理。
管道溶剂清洗、脱脂施工工艺标准QDICC/QB132-20021、适用范围本工艺标准适用于石油化工装置，空分装置的管道脱脂清洗，特别是工艺条件要求苛刻的不锈钢，高合金钢，铝镁合金等材质的工艺管道和各类化验用中小口径取样，分析管路及仪表管路及部件的溶剂清洗。
2、施工准备2.1材料要求四氯化碳、二氯甲烷、二氯乙烷、三氯乙烯、三氯乙烷等化工溶剂是施工常用的脱脂清洗材料，其使用方法简便、安全。
不需要特种劳动保护和安全措施．对环境污染程度较小。
2.1.1清洗溶剂的选用要依据装置生产工艺特性或设计要求选定。
2.1.2当设计无明确规定时，要根据装置工艺特性，清洗工程量，类型，管径规格，配管安装工艺等综合确定清洗材料类别，原则上，当选定擦洗方法时可用四氯化碳或三氯乙烯：当选用浸泡法时，可用四氯化碳或三氯乙烷，当选用循环清洗时，选用四氯化碳为宜。
2.1.3对化验分析管，仪表导压，取样毛细管的清洗，最好选用挥发性较低，毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗剂。
2.1.4除清洗溶剂外，对于配管阀门、管路附件中油脂较重，内壁较脏的清洗物件．为降低溶剂使用量及成本，可选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3--5%），做为粗清洗的材料在各种溶剂清洗前使用。
2.1.5清洗剂及主要消耗材料用量溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表：2.2机具设备2.2.1循环清洗法用耐腐蚀泵一台，溶剂槽一个（可用不锈钢或铝镁合金板制作），以及连接清洗管道的临时管线、阀及配件等：2.2.2用于浸泡法使用的工器具主要有：塑料桶、盆、毛刷、以及必备的劳保用品。
2.2.3清洗质量检查用黑光灯一套， YX-125携带式荧光探伤仪。
2.3施工员要做好清洗剂的一切技木准备工作，其主要包括：2.3.1摸清装置情况工程量，熟悉被清洗管路，设备的工艺流程。
设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序。
2.3.2由项目部组织，由施工员向班长及全部施工人员进行技术交底，并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
氧气管线脱脂清洗施工方案概要氧气管线脱脂清洗是保障工业生产安全的重要环节之一。
本文将针对氧气管线脱脂清洗施工提供一个概要方案，旨在有效地清除管道内的杂质和污垢，确保氧气输送的安全可靠性。
一、施工准备1.制定施工计划，明确清洗的时间、地点和具体要求。
2.确保施工人员的安全防护装备齐全，包括手套、口罩、护目镜等。
3.准备清洗所需的工具和材料，如清洗剂、刷子、布等。
4.对清洗区域进行排查，确保周围环境安全，消防器材齐全。
二、清洗步骤1.断开供氧管线–在进行清洗前，首先需断开氧气供应管线，确保安全。
2.擦拭管道表面–使用清洁布和清洗剂对管道表面进行擦拭，去除表面的杂质和油脂。
3.喷洒清洗剂–将适量的清洗剂喷洒在管道表面，保持一定时间让清洗剂充分渗透。
4.刷洗管道内部–使用刷子或清洗工具对管道内部进行刷洗，彻底清除污垢和残留物。
5.冲洗管道–使用清水对管道进行冲洗，确保将清洗剂和污垢冲洗干净。
6.排放废水–将清洗过程中产生的废水排放至指定的地点，做好环保处理。
三、施工验收1.检查清洗效果–检查清洗后的管道表面是否干净，无残留物和污垢。
2.恢复供氧管线–在确认清洗合格后，恢复供氧管线，进行系统的检测和试运行。
3.填写清洗记录–对清洗过程和结果进行记录，包括清洗时间、使用的工具和清洗剂，清洗效果等信息。
以上是氧气管线脱脂清洗施工方案的概要内容，希望能够对相关工作提供帮助和指导。
在进行施工前，请务必严格按照相关规定和操作流程实施，确保清洗过程顺利进行，保障氧气输送的安全可靠性。
(全新发布)管道清洁施工步骤一、施工准备1. 准备所需的清洁工具和设备，如清洁球、清洁剂、刷子、手套等。
2. 检查管道是否具有腐蚀性，如有腐蚀性，应选用相应的防腐清洁剂和工具。
3. 确保管道无破损、无泄露，如有破损或泄露，应先进行修复。
4. 准备足够的防护用品，如防护眼镜、口罩、防护服等。
二、管道检查1. 打开管道阀门，检查管道内是否有异物堵塞。
2. 检查管道内壁是否有腐蚀、结垢等现象。
3. 如有需要，可使用专业设备对管道进行内窥检测。
三、管道清洗1. 关闭管道阀门，确保管道内无压力。
2. 将清洁剂按比例混合，搅拌均匀。
3. 将混合好的清洁剂倒入管道内。
4. 使用清洁球、刷子等工具对管道进行刷洗。
5. 刷洗完毕后，打开管道阀门，将清洁剂排出。
6. 重复以上步骤，直至管道清洁。
四、管道冲洗1. 关闭管道阀门，确保管道内无压力。
2. 使用水将管道内的清洁剂冲洗干净。
3. 打开管道阀门，检查管道是否清洁。
4. 如仍有污物残留，可重复冲洗步骤。
五、施工结束1. 清理现场，将工具和设备归位。
2. 提交施工报告，包括施工过程、清洗效果等。
3. 如有需要，对管道进行消毒、灭菌处理。
六、注意事项1. 在施工过程中，确保安全第一，遵守相关法律法规。
2. 切勿使用对人体有害的清洁剂。
3. 施工过程中，如有异常情况，应立即停止施工，并向上级报告。
4. 施工结束后，确保管道内无残留清洁剂，以免影响管道正常使用。
以上就是管道清洁施工的详细步骤，希望能对您的施工过程有所帮助。
如有其他问题，请随时咨询。
管道脱脂施工方案一、引言在工业生产中，管道是承载流体的重要设备之一，其正常运行对于保障生产的顺利进行至关重要。
然而，长期运行的管道表面往往会积累大量的油污、污垢等，对管道的正常运行造成阻碍。
为了确保管道的安全、高效运行，进行管道脱脂是非常必要的。
本文将会介绍一种管道脱脂施工方案，以帮助读者理解管道脱脂的重要性及实施方法。
二、管道脱脂的原因和目的1.原因：管道在运行过程中，会持续接触到各种流体，例如油、液态化学物质等，这些流体会在管道内壁上形成油污和污垢。
随着时间的推移，这些污垢会逐渐厚积，影响管道良好的流体输送能力，降低了生产效率，甚至还会导致管道损坏。
2.目的：- 提高管道的安全性：管道脱脂能够彻底清除管道内沉积的油污和污垢，减少管道发生泄漏、爆炸等事故的风险。
- 保障管道的正常运行：管道脱脂可以恢复管道的内径，提高流体的输送能力，确保管道的正常运行。
- 延长管道的使用寿命：通过定期进行管道脱脂，可以减少管道内的腐蚀和积垢，延长管道的使用寿命，降低维护成本。
三、管道脱脂的施工方案1.准备工作：- 确定脱脂区域：首先需要确定需要脱脂的管道区域，确保施工范围的准确性。
- 安全防护措施：在脱脂施工区域进行合理的安全防护措施，包括佩戴防护用品、设置隔离带等，确保工作人员的安全。
- 准备脱脂设备：根据实际需求准备相应的脱脂设备，例如喷洗设备、刷洗工具等。
2.清洗步骤：- 喷洗：使用喷洗设备将清洗剂均匀地喷洒在需要脱脂的管道表面，确保覆盖全面。
- 刷洗：使用合适的刷洗工具，对喷洗后的管道表面进行刷洗。
刷洗力度要适中，确保彻底去除油污和污垢，避免对管道表面造成损坏。
- 冲洗：用清水对已刷洗过的管道进行冲洗，将清洗剂和残留的油污冲洗干净。
3.脱脂剂选择：- 根据实际情况选择脱脂剂：脱脂剂的选择需根据管道表面的材质、污染程度等因素进行评估。
一般常用的脱脂剂有有机溶剂、碱性清洗剂等。
4.脱脂剂的使用注意事项：- 合理使用脱脂剂：根据脱脂剂的使用说明，按照正确的比例和方法使用脱脂剂，避免过度使用或不足使用。
液化空气（沧州）有限公司工业气体项目管道磷化、清洗脱脂施工方案编制：审核：批准：中冶天工集团有限公司2011年8月23日目录一、概述..................................................错误!未定义书签。
二、编制依据..............................................错误!未定义书签。
三、脱脂目的..............................................错误!未定义书签。
四、脱脂方法..............................................错误!未定义书签。
五、脱脂准备..............................................错误!未定义书签。
六、脱脂步骤..............................................错误!未定义书签。
七、氧气碳钢管磷化........................................错误!未定义书签。
八、脱脂验收方法..........................................错误!未定义书签。
九、成品保护..............................................错误!未定义书签。
十、施工过程中的脱脂处理..................................错误!未定义书签。
十一、安全注意事项........................................错误!未定义书签。
管道磷化、清洗脱脂施工方案一、概述本工程为液化空气（沧州）有限公司投资建设的空分装置安装工程。
其中管道承担所有气体介质和液体介质的输送，因此在工艺上对管道的清洁度有严格要求，特别是富氧管道要求100%清除杂物。
I.管道清洗、脱脂施工方案1．目的为了保证烟台****聚氨脂股份有限公司16万吨/年MDI工程工艺装置压力管道施工安装质量，特制定本施工方案。
2．适用范围本工艺适用于化工装置的管道脱脂清洗，特别是工艺条件要求苛刻的不锈钢、高合金钢等材质的工艺管道的溶剂清洗，适用于同类装置中设备及仪表管路及部件的清洗，并能达到较高的清洗质量等级。
3．参考文件或引用标准——《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97。
——《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501—97。
——《脱脂工程施工验收规范》HGJ202—82。
——《压力管道安装质量保证手册》。
4．施工准备4.1材料要求四氯化碳、三氯乙烯、三氯乙烷等化工溶剂是施工常用的脱脂清洗溶剂材料，它不同于酸、碱化学清洗材料，使用方法简便、安全、不需要特种劳动保护和安全措施，对环境污染程度较小。
对所选用的化学清洗药品及其它付料均应有生产厂的质量证明书。
4.1.1不同溶剂的选用要依据设计要求选定。
4.1.2当设计无明确规定时，要根据装置工艺特征，清洗工程量、类型、管径规格，配管安装工艺等综合确定清洗材料类别，确定原则如下：a）选定擦洗方法时：选用四氯化碳或三氯乙烯；b）选用浸泡法时：选用四氯化碳或三氯乙烷；c）选用循环清洗时：选用四氯化碳。
4.1.3对仪表导压、取样毛细管的清洗，选用挥发性较低，毒性较小且不易燃烧的三氯乙烷做清洗剂。
4.1.4除清洗溶剂外，对于配管及阀门等油脂较重，内壁较脏的清洗物件，为降低溶剂使用量及成本，先选用工业用金属清洗剂（5F836型金属清洗剂，水配比3~5%），做为粗清洗的材料在溶剂清洗前使用。
4.1.5清洗剂及主要消耗材料用量见表4.1.5。
溶剂清洗剂及主要消耗材料用量表 表4.154.2机具设备4.2.1循环清洗法用耐酸泵一台，溶剂槽一个；以及连接清洗管道的临时管线、阀及配件等；4.2.2非机动循环清洗可制作如图4.2.2所示，溶剂罐两个，以装置工业风或现场氮气瓶气源做动力，以达循环清洗目的。
图4.2.21—压力表 Φ100Pg 0～1.6MPa; 2—漏斗； 3—截止阀 J11II-40DN20； 4—闸阀Z11H-40DN20；5—内螺纹接头1/2″； 6—内螺纹接头3/4″； 7—板 SUS304，δ=8mm ； 8—管子，SUS304Φ219×3.5；9—角钢 L40×40×5;10—内螺纹接头1/2″；11—截止阀J11H-40DN15； 12—板 A 3 δ=10mm 4.2.3用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、毛刷、以及必备的劳保用品。
4.2.4清洗质量检查用黑光灯一套，YX-125携带式萤光探伤仪，功率125W。
4.3技术准备工作4.3.1熟悉装置情况及工程量，熟悉被清洗管路的工艺流程、设计特点和工艺技术要求，编制相应的施工措施，确定清洗方法和质量控制程序。
4.3.2责任工程师对施工人员进行技术交底，并强调技术措施、安全防护、质量要求和成品保护等要求。
4.4施工场地由于清洗作业周期较短，可根据配管进度和施工平面规划布置要求机动设置。
4.5作业条件4.5.1公称直径DN100以上管路采用浸泡法脱脂清洗时，宜随配管过程及时分段进行。
4.5.2公称直径DN100以下的管路采用循环法脱脂清洗时，应在管路系统完成压力试验后方可进行。
5．操作程序原则上按工艺系统分成装置单元区、分系统进行溶剂清洗作业（但大口径管采用浸泡法随管路预制同步进行的除外），其工艺程序：清洗技术、机具溶剂准备管道安装后中间交接验收大口径管段及较大容器擦洗清洗件拆卸清洗分类附件、阀件、仪表件浸泡小口径管循环清洗清洗件氮气吹扫清洗件黑光检验清洗件塑料布包封待装拆卸件复位安装系统气密试验5.1管道安装后中间交接验收5.1.1管道安装完成试压后，由施工队长组织施工员和班组作业人员进行工艺工序交接。
5.1.2检查被清洗管路已装和未装配管附件情况，并移交未装特殊部件、附件。
5.2清洗管道及附件、阀门拆卸，将系统或工艺单元分区进行，阀门、特殊部件、仪表测温、测压元件等分类存放备洗，对于螺栓紧固件和支吊架等不用清洗物件应按材质、规格分类保管，待复位使用。
5.3清洗分类及清洗要点根据现场被清洗管道、仪表等选择相应的清洗方法。
5.3.1大于DN100的已预制成型的管段及精密仪表等，用人工擦拭擦洗法。
5.3.1.1将预制组装完的管段编号拆下备洗。
仪表在安装前擦洗。
5.3.1.2将事先准备好的清洗溶剂用塑料盆或桶盛装，用毛刷或脱脂布、丝绸等织品擦洗管子、仪表内表面，较长的管段可用干净的铁线（镀锌铁丝）捆扎擦布双向拖拉擦洗。
5.3.1.3被清洗物擦试后在洁净场地通风处自然风干。
5.3.1.4清洗后的物件用黑光灯进行脱脂质量检查，符合标准后，用干净的塑料布将敞口处包封，设备清洗后将全部管口用塑料布包封待装。
5.3.2阀门、仪表配件、常规仪表阀件及附件等用浸泡法清洗。
5.3.2.1阀门进行解体脱脂清洗，仪表接头、压力表管嘴、热电偶、液位计（不论各种型式的）等可不解体。
5.3.2.2将以上清洗件先用金属洗洁净加水并中温至55℃~80℃进行粗脱脂清洗，并且用清水冲洗干净，最后用净化风吹干备洗。
5.3.2.3在塑料制品的盆中加入适量溶剂，然后将清洗阀件等放置于溶剂中浸泡30分钟，并在浸泡时随时翻动清洗件，使其得到较好的脱脂效果。
5.3.2.4不进行解体的仪表件等，在溶剂清洗前先用金属洗洁剂灌水预清洗之后，用净水冲洗干净并用净化风吹干再往其内灌注清洗溶剂。
5.3.2.5灌注浸泡清洗时，要保持30分钟的浸泡时间并在倒出溶液后用净化风吹干，用黑光灯检查清洗质量。
5.3.2.6清洗合格后的部件应用塑料包封，并尽可能将解体清洗附件及时组装。
5.3.3仪表导压管、分析管和小型配管的清洗工艺程序。
DN15以下的工艺配管、化验室配管、仪表分析管等、仪表、导压管小口径管的溶剂清洗，在施工现场可用气压循环清洗法脱脂。
5.3.3.1这类管道现场尽量在安装预制前先进行清洗后再预制装配，亦可对已安装的这类配管利用起止两端的接头连接软管到溶剂罐，在现场进行循环清洗。
5.3.3.2压力循环清洗流程见图5.3.3（a）1-溶剂添加器；2-压力表；3-截止阀；4-溶剂罐；5-阀门；6-软管接头；7-被清洗管路；8-溶剂回收桶（盆）图5.3.3（a）压力循环清洗流程图5.3.3.3用DN150--300的不锈钢料头制造溶剂压力储罐，利用现场施工和空气压缩机或装置已有的仪表风源用软管连接，在溶剂罐内灌入2/3容积的清洗溶液，使用时向溶剂罐内加风压0.3--0.5MPa，使溶剂在空气的压力作用下通过软管向被清洗管内喷射，达到脱脂清洗的目的。
被清洗管的另一端接到溶剂桶（或盆），以便溶剂回收再用，详见图5.3.3（b）所示。
图5.3.3（b）1—储液罐；2—接头；3—导液管；4—孔板法兰；5—一次线；6—导压管；7—现场一次表；8—回收液盆5.3.3.4利用现场与管料头、选用DN150--300，长500mm左右的不锈钢管制作溶剂罐，在罐上装配DN15的溶剂灌注阀，气体加压阀，溶剂排出阀及压力指示阀等并进行0.8MPa的液体强度试验，以保证溶剂罐的使用安全。
5.3.3.5用塑料漏斗从溶剂注入阀向罐注入不大于2/3容积的清洗溶剂并随即关闭注液阀。
5.3.3.6用耐压软管或挠性金属软管连接溶剂罐排液阀和被清洗的管子，被清洗管子另一端用软管接入盛溶剂盆（桶）之中。
5.3.3.6打开溶剂罐气体加压阀，向罐内加压0.3--0.5MPa,其压力控制由罐体的压力表指示。
5.3.3.7打开排液阀向被清洗的管子内喷溶剂进行脱脂清洗。
5.3.3.8管子清洗后用塑料包封管口，以备安装使用。
6．质量标准6.1清洗质量验收标准：脱脂清洗合格质量标准，可按《脱脂工程施工验收规范》（HGJ202-82）用清洗溶剂取样化验，当油脂含量不大于350mg/l为合格；也可按照装置的清洁度要求将脱脂清洗划分为A、B、C、D四个清洗等级，确定四个相应的验收标准。
6.1.1 A、B两级是属于较高一级的清洗质量标准，清洗对象是装置中可能与氧气、浓硝酸等强氧化性介质接触的配管、仪表部件或系统清洗。
6.1.2 C级清洗的对象是化工装置中较A、B级次之的成品输送储存的管路及仪表系统。
6.1.3 D级清洗对象是石油化工装置中公用工程和辅助生产系统的管道、仪表等清洗。
6.1.4 A、B、C三种清洗等级质量检查，用液长3200--3800埃的紫外线（亦称黑光）照射脱脂清洗件的表面用眼观察，无油脂的萤光显示为A级合格；有微量萤光即有每平方英寸不大于4点，每点点径在ф1.5mm以下为B级合格;有少量且有明显的萤光点则为C级合格。
6.1.5当不能直接用紫外线检查时，可用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗件表面，对于C级清洗等级，用白色滤纸擦拭后，无油脂和脏物为合格；对于“A、B”级则用紫外线检查擦拭后的纸，用相应等级标准鉴别合格级别。
6.1.6用溶剂清洗的管道、仪表部件等，在没有紫外线探测仪的情况下，可用清洗使用后的溶剂取样化验做油脂分析，在样品溶剂含油脂量不超过350mg/l时为C级合格，200mg/L时为B级合格，80mg/L以下时为A级合格。
6.2管道清洗后复位：6.2.1管道复位时，要保证管路阀门，特殊部件、介质流向一致，阀门操作位置符合设计要求；6.2.2管路支、吊架，仪表测温测压元件，紧固件及密封件等管道附件复位完整，无缺漏项，并能达到系统气密条件。
7．成品保护7.1不论采取何种清洗方式，管路拆卸或连接循环清洗用临时管线等，均不得改动原配管形状。
7.2管路中的测温测压元件、仪器仪表、仪表控制阀等，均应由仪表工拆卸收管和复位。
7.3凡拆卸清洗管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏，丢失或污染。
7.4清洗后管路部件复位，应做到及时清洁；当日难以完成的复位部件或管道敞口处应用洁净塑料布包扎封闭。
7.5清洗过程使用的架设或复位后架设拆除，应做到不碰撞，不损坏管路任何部件。
8．安全措施及施工要求8.1各种脱脂用清洗溶剂不得和酸、碱类化学药剂混合存放，库存区和使用点应挂警示牌。
8.2四氯化碳在阳光下会产生杀伤眼睛的光气，为此，此类溶剂存放或使用必须采取避晒措施。
8.3擦洗作业必须有可靠的防毒劳动保护，作业时间一次每人不得超过连续二小时，超过二小时作业，应中间适当休息。
8.4氯乙烷和氯乙烯较其它脱脂清洗剂毒性小，挥发性低，不易燃烧，所以在石油化工装置中常用作首选清洗溶剂，但使用时不得在阳光下暴晒，露天作业必须采取避晒措施。
8.5采用浸泡或擦洗方法进行溶剂清洗时，要注意不要使橡胶制品密封材料被溶剂污染，必要时要拆除橡胶制品密封材料后再进行清洗。
