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球墨铸铁铸造工艺

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球墨铸铁铸造工艺

1、金属炉料的要求

各种入炉金属炉料必须明确成份，除回炉铁和废钢由炉前配料人员根据炉料状况确定外，螺纹钢不准加入球铁中。其余炉料必须具备化学成份化验单方可使用，同时应保证炉料、合金干燥。

防止有密闭容器混入炉料中。

所有炉料应按配料单过称。

球墨铸铁化学成分

牌号 C Si Mn P S Cu Ni Re Mg

QT400LT < <

QT400 < < <

QT450 < <

QT500 < <

QT600 < <

QT700 < <

QT800 < < 正火+回火

QT900 < < 正火+回火

备注 厚壁铸件取下限，薄壁铸件取上限 厚壁铸件取下限，薄壁铸件取上限 厚壁铸件取上限，薄壁铸件取下限

球墨铸铁单铸试样力学性能（GB/T1348-1988）

牌号 抗拉强度

σb/MPa≥ 屈服强度

σb/MPa≥ 断后伸长率

δ（%） 硬度

HBS U型缺口试样在-20℃冲击吸收功/J 主要组织

QT400LT 400 250 18 130-170 3个平均大于12，单个大于9 铁素体〉95%

QT400-18 400 250 18 130-170 铁素体〉90%

QT400-15 400 250 15 130-180 铁素体〉90%

QT450-10 450 310 10 160-210 铁素体

QT500-7 500 320 7 170-230 铁素体+珠光体

QT600-3 600 370 3 190-270 珠光体+铁素体

QT700-2 700 420 2 225-305 珠光体

QT800-2 800 480 2 245-335 珠光体或回火组织

QT900-2 900 600 2 280-360 贝氏体或回火马氏体

3.熔炼过程化学成分和机械性能控制范围：

熔炼过程化学成分控制范围 3.1.2球墨铸铁熔炼过程化学成分控制范围

牌号 C Si Mn P S Cu Ni Re Mg

QT400LT 成品铁水 < <

原铁水 < <

QT400

成品铁水 < < <

原铁水 < < <

QT450

成品铁水 < <

原铁水 < <

QT500

成品铁水 < <

原铁水 < <

QT600

成品铁水 < <

原铁水 < <

QT700

成品铁水 < <

原铁水 < <

QT800

成品铁水 < <

原铁水 < <

QT900

成品铁水 < <

原铁水 < <

机械性能控制范围符合、标准

配料：加料按（2200kg）根据材质和回炉料情况选择下表其中一种配比。（注意：如果是其他增碳剂，则增碳剂加入量增加10%）

新生铁 球铁回炉料 废钢 增碳剂 其他合金

QT400 1320kg（60%） 660kg（30%） 220kg（10%）

QT450 1320kg（60%） 660kg（30%） 220kg（10%）

QT500

-QT700 330kg（15%）

660kg（30%）

1210kg（55%）

46 kg（%）

加料顺序：

200kg新生铁或回炉料-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-废钢-1/3增碳剂-新生铁-回炉料。

增碳剂不准一次加入.防止棚料.

6冶炼要求

加料顺序：新生铁-废钢加满炉-增碳剂-废钢-回炉料。

熔化完毕，温度升到1380℃左右清除铁水表面的渣，取原铁水化学成分。

根据成分标准加合金或其他原料调整化学成分。成份不合格不准出铁水 测温，根据铸件工艺要求要求确定出铁温度，

出铁水前扒渣干净。

小铸件要用吨包分包出铁或球化

7球墨铸铁的孕育和球化处理

孕育剂选用75SiFe,加入方法为随流加入。

球化处理材料的技术要求参见下表(有特殊要求的球化剂按专项规定).

名称 规格 块度(mm) 加入量% 备注

球化剂 稀土镁硅铁合金 20-30 使用前需经烘烤

孕育剂 Si 75 3-15 使用前需经烘烤

增碳剂 %

聚渣剂 % 使用前需经烘烤

球铁处理方法

7.3.1球化处理采取冲入法

7.3.2将球化处理材料按球化剂-孕育剂（1/3的硅铁粒）%增碳剂-聚渣剂-铁板的顺序层状加入铁水包底的一边，每加入一种材料需扒平,椿实。

7.3.3铁水冲入位置应是放置合金等材料的另一边，防止铁水直接冲击合金。先出2/3铁水球化。

7.3.4球化反应结束后，再出余下的铁水1/3。剩余2/3 Si75孕育剂硅铁粒随在出剩余铁水均匀加入。孕育后必须搅拌铁水。

7.3.5铁水反应平静后，搅拌，扒渣取样，检查是否球化，如球化不良，禁止浇注。

8球化质量的炉前检验

三角试片检验方法：试片截面25mm（宽）X 50mm（高），冷至暗红色，取出淬水，若断口呈银灰色，中间明显缩松，三边凹缩，悬击有钢音，浸水有电石味，则球化良好。

观察铁水表面：铁水表面平静，覆盖一层皱皮，温度下降，出现五颜六色浮皮，则球化良好；表面翻腾严重，氧化皮极少，且集中在中央，则未球化，处理好的铁水，应迅速扒渣浇注，防止球化衰退。

9浇注

准备好泥球。及时堵住漏箱。

铁水浇注温度：根据铸件工艺要求确定

球铁浇注前放%的大块硅铁在铁水表面,进行随流孕育.

连续浇注，不得断流。始终保持浇口杯充满2/3左右。

见冒口上铁水或气孔火焰无力时,慢浇,到冒口浇满或气孔溢出部分铁水后停止浇注.在冒口翻腾时继续浇入铁水，直到冒口平静为止，不允许再浇注完再向冒口内浇铁水.

浇注时保证冒口浇满,盖上保温剂

最后浇注试样。 球墨铸铁要按《球墨铸铁球化率追溯管理规定》进行。

按工艺要求保温。

10.球墨铸铁的出厂检验项目和型式试验项目按下表规定执行。

序号 检验项目 出厂检验 型式试验

1 化学成分 按本要求的 光谱仪

2 金相检验 按《GB/T9441-1988》 显微镜

3 力学性能 按本要求的 强度试验机

4 外观检验尺寸、形状公差 按GB/T6414-1999-CT11 平台划线

5 表面粗糙度 按GB/ 样板对比

6 无损检测 按EN12680［1］.3-2003 超声波探伤仪

9 称重试验 5件平均 磅秤

试验方法及检验规则

按《GB/T1348-1988》和《GB/T9441-1988》检验机械性能和金相组织。

11质量记录：

化学成分原始记录

球化追溯检验记录

配料记录

熔炼浇注记录

熔炼值班记录

机械性能检验记录

金相检验记录

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qt600球墨铸铁铸造技术条件

qt600球墨铸铁铸造技术条件

qt600球墨铸铁铸造技术条件

QT600球墨铸铁铸造技术条件

介绍

QT600球墨铸铁是一种优质铜合金，具有高强度、优良的韧性和良好的耐磨性能。为了获得高质量的QT600球墨铸铁制品，需要满足以下一些必要的技术条件。

材料选择

1. 铸造材料：选择高纯度的球墨铸铁原材料，确保材料的均匀性和稳定性。

2. 熔炼设备：使用高效的电炉或电弧炉进行材料熔炼，控制熔炼温度在适宜范围内。

铸造工艺

1. 铸型设计：根据产品的形状和尺寸要求，合理设计铸型，保证流动性和易脱模性。

2. 塞眼设计：合理设置塞眼，保证熔铁液的充液和排气。

3. 熔炼温度：控制熔铁液的温度在1470°C~1520°C，确保熔铁液的流动性和稳定性。 4. 熔铁液处理：采用适当的渣化剂进行熔铁液的渣处理，降低杂质含量。

5. 浇注温度：根据具体情况，控制浇注温度在1390°C~1450°C，确保铸件的凝固过程平稳。

6. 浇注方式：采用上浇式浇注方式，避免气体夹杂和杂质的侵入。

热处理工艺

1. 退火处理：铸件进行球化退火处理，温度控制在850°C~900°C，时间根据厚度进行调整。

2. 淬火处理：对球化退火的铸件进行水淬处理，温度控制在870°C~900°C，保证铸件的强度和韧性。

检测与质量控制

1. 成分分析：采用光谱仪对铸铁材料进行成分分析，确保材料质量。

2. 金相分析：采用金相显微镜对铸件进行金相分析，检查铸件的组织结构和缺陷情况。

3. 物理性能测试：对铸件进行硬度测试、拉伸和冲击实验等物理性能测试，评估铸件的强度、韧性和耐磨性能。

4. 尺寸检测：采用三坐标测量仪等设备对铸件的尺寸进行检测，确保符合设计要求。 结论

遵守以上的技术条件可以保证QT600球墨铸铁铸造的质量和性能，确保产品的稳定供应、安全使用和满足市场需求。同时，对于铸铁铸造行业的发展具有重要的推动作用。

建议

1. 优化熔炼设备：可以考虑使用先进的感应炉或电弧炉，提高熔炼的效率和质量。

大型铸态珠光体球墨铸铁消失模铸造工艺探究

大型铸态珠光体球墨铸铁消失模铸造工艺探究

元素的含量。处理前：Ｗｃ＝３．４％～３．８％，Ｗ　ｓ　＝　

０．７％～１．２％；处理后：Ｗｃ＝３－３％～３．７％，Ｗ　ｓｉ：　

１．８％～２．４％，ＷＭ　＝０．５％～０．８％，ＷＲＥ残一０．０４％～　

０．０７％，ＷＭ蛾＝０．０５％～０．０８％，Ｗｓ≤０．０７％，ＷＰ≤　０．０７％，Ｗｃｒ＝０．３％～０．５％，Ｗｃ　＝０．６％～１．０％。　

生产小型珠光体球墨铸铁件时，使用的球化　剂是ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ，其技术指标为：Ｗ　＝７．０％～　

９．０％，ＷＲＥ＝２．Ｏ％～３．０％，Ｗｓ　＝３５％～４４％，　ｃ　≤　１．０％。其附体试块的力学性能为：抗拉强度４８０～　

５５０ＭＰａ，伸长率１％～４％，硬度１８０～２３５ＨＢＷ。球　

化级别一般为３级左右，珠光体含量在４０％～５５％。　为了平衡单铸试块与附体试块的组织和性能　

差异，经过多次求证和筛选，决定选用Ｄ一２球化　

剂。其技术指标为：ＷＭ　＝７．０％～９．０％，ＷＲＥ＝　

２．０％～３．０％，Ｗｓｉ＝３８％～４４％，Ｗｃ　≤１．０％，ＷＢ　≤　１．０％。实际生产中，受焦炭及生铁成分的影响，　

依据原铁液中含硫量及温度高低，Ｄ一２的加入量　为１．９％～２．３％。炉前操作时，将球化剂加入到球　化包底一侧，其上覆盖一定量的硅铁粒，捣紧实后　

用专用的覆盖剂盖好，再盖上铁板，以延长球化剂　

的反应时间，降低球化剂的烧损，提高球化剂中　

镁的吸收率，以便达到理想的球化效果。球化反　应时，先出２／３的铁液，待其平稳反应完毕后，再　

出余下１／３的铁液，同时在出铁槽加入适量的孕育　

剂进行孕育，铁液处理完毕后吊入浇注区浇注。　用ＦｅＳｉＭｇ８ＲＥ生产附体试块的石墨和组织如图１所　

示，用Ｄ一２生产附体试块的石墨和组织如图２　所示。　

｜＿　§　

●．■●　·　

图１　（ｂ）５０％Ｐ＋Ｆ　

（ａ）球化２－３级　（ｂ）基体为Ｐ　

图２　在铸态球墨铸铁的生产过程中，孕育是非常重　要的环节，孕育效果的好坏直接关系到球墨铸铁件　

球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践

球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践

铸造　张春明：球墨铸铁飞轮壳的无冒口铸造工艺实践　

孔缩松等缺陷，无法满足要求，故研究采用无冒口浇　注工艺。　

球铁无冒口铸造与铸件特性、铸件结构、浇注系　

统等因素有关。首先分析铁液的特性，球墨铸铁件，　从铁液浇人铸型开始，随铁液温度下降就会产生收缩，　

称之为液态收缩；若凝固时产生奥氏体，还会产生凝　固收缩；在液态或凝固时析出石墨球，由于石墨的密　

度只有奥氏体的三分之一左右，就会产生体积膨胀。　

所以，从静态分析，若液态降温时的体积收缩量与凝　固时的体积收缩量之和小于石墨化膨胀的体积增加量，　即可实现球铁件的无冒口铸造生产ｌ１ｌ。　

要满足以上要求，必须具备以下条件：①采用高　

刚度的铸型，能够在铁液的进出口凝固封闭后，型腔　尺寸保持不变或者变化量极小；②在不发生石墨漂浮　

的前提下，采用尽可能高的碳当量，适当的孕育，确　保充分石墨化，最大限度地增大石墨化膨胀的体积增　

加量；③采用多道内浇道，使铁液分散进入型腔，并　

配合冷铁调节，尽可能使铸件各部位同时开始、并同　步进行冷却和凝固；④大量使用冷铁，强化铸件冷却，　

使铁液进入型腔后，铸件外层迅速冷却、凝固，在内　浇道及铸件心部的液态通道凝固封闭之前提早完成一　

部分收缩，形成体积空缺，及时从液态通道获取补缩　

液体，增大内浇道的流量（亦即增大外部补缩量），提　高浇注系统的补缩效果；⑤适当降低浇注温度，减少　液态体积收缩［２－３１。　

另外，该铸件壁较薄，必须增强铁液的流动性。　

根据以上技术要求，认真分析了我公司生产的实际情　况，采用呋喃树脂自硬砂造型即可满足“铸型高刚度”　

的条件，其他条件可以根据具体情况具体设计，故认　为对该铸件采用无冒口浇注工艺是可行的。　

２工艺设计　

２．１成分分析　由于球状石墨对基体的削弱作用很小，故球墨铸　

铁中石墨数量的多少，对力学性能的影响并不显著，　

当Ｃ含量（质量分数，下同）在３．２％～３．９％的范围内　变化时对力学性能无明显的影响，故在确定Ｃ、Ｓｉ的含　

球墨铸铁管的生产工艺

球墨铸铁管的生产工艺

球墨铸铁管的生产工艺

1. 材料准备：球墨铸铁管的原料是铸铁和球墨铸铁毛坯，需要进行配料和熔炼。配料需要按照一定比例和质量要求将铸铁和球墨铸铁毛坯混合。

2. 熔炼：将配好的原料放入炉中加热熔化，熔炼过程需要加入一定量的稀土镁等元素来提高球墨铸铁的性能。

3. 球化处理：将熔化的铁水倒入球化炉中，通过加入球化剂，将熔体中的碳素球化，生成球墨铸铁毛坯。

4. 浇铸：将球墨铸铁毛坯倒入模型中进行铸造，这个过程需要注意保持炉温、模型温度等因素的控制。

5. 除毛刺：球墨铸铁管铸造完毕后，需要进行质量控制，包括对漏铁、毛刺等进行处理。

6. 机械加工和热处理：球墨铸铁管进行机械加工，包括车、铣、钻、打磨等工艺，并经过热处理使其获得一定的力学性能和耐腐蚀性。

7. 涂层处理：球墨铸铁管可以进行涂层处理，如环氧、沥青、聚氨酯等处理，提高其使用寿命和防腐能力。

8. 包装：球墨铸铁管加工完毕后，进行包装，直至出厂。