路基土石方施工技术交底

第 1 页 共 30 页 技术交底书 编号：路基—001

施工单位 路基队 工程名称 路基 交底日期

编制单位 项目部 交底人 职 务 路基工程师

技术交底内容 路基施工技术交底：

路基填筑按照“四区段、八流程”，全部采用机械化作业。

队伍进场后，先修筑施工便道。路基填筑前，先做试验段，选取最佳机械组合和施工参数。特殊路基处理主要采用振动碎石桩、水泥搅拌桩进行处理。

一．施工工艺、施工方法

1.特殊路基处理

（1）砂砾垫层

采用全站仪测量放样，装载机装车，自卸汽车运输，推土机粗平，平地机精平，压路机碾压。具体施工如下：

a.恢复中线，放出路段边线桩，清理平整路基，使之具有合格的平整度和路拱度。

b.用自卸汽车将质量合格的砂砾运至路段，选用适宜的机具按设计厚度分层整平、洒水、压实。

c.施工过程中严防材料被污染，对于受到污染的部分必须返工或进行更换。

d.摊铺砂砾的高程、厚度、干密度、平整度等必须符合设计要求。

e.垫层成型后，应及时洒水养护，限制人员、机动车辆通行，并尽快

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技术交底内容 安排下一道工序施工。

（2）石灰土垫层

采用路拌法施工。每层厚度20厘米，全幅一次碾压成型。

a.摊铺试验路段

铺筑不少于200m的试验路段，试验段的目的：

⑴.定拌和机的数量及拌和遍数。

⑵.确定灰土的松铺系数

⑶.确定混合料的松铺系数。

⑷.确定压实设备的配置及碾压组合。

⑸.确定混合料达到要求的压实度的各种压实设备的碾压遍数。

⑹.检验配备的劳力组合是否合适，确定每一作业段的合适长度。

⑺.检验各项检测指标能否满足要求。

b.施工工艺及过程

⑴基底处理

①路基用地范围内的树木、杂草等在施工前砍伐或移植，砍伐的树木堆放于路基用地之外。清除路基用地范围内的垃圾、有机物及草皮、农作物的根系和表土。

②鱼塘、河塘与原地面相接，为防止接缝处开裂，采用开挖台

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技术交底内容 阶处理。台阶宽度为1.0m，高度为0.5m，并做成向内2～4％的横坡。路基填筑时先填至与原地面清表碾压后标高相同，然后一起分层填筑。

③场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求，并开挖临时排水沟，以保证工作面不积水。

⑵上土

根据当地土的含水量大的特点，首先在取土场使用挖掘机翻土，按2%的比率加入生石灰进行均匀搅拌闷料吸水，以减小土的含水量。处理后从土场用自卸车运土至现场，根据每车的运土量，计算好布土间距，按梅花形卸土，用推土机按测设的标高将土大致整平，用压路机稳压一遍后用平地机刮平。布第一层土时，其表面应形成1.5％的横坡。

⑶闷土,测定土层的含水量，如含水量过小，则在整平的土层上洒水闷土一夜，使含水量在最佳含水量以上2～3个百分点；如含水量过大，则进行凉晒或再加入适量的的生石灰进行吸水。

⑷上灰、布灰

石灰采用消解好并过筛的石灰，用自卸车运至现场，在已布好的土层上用白灰划出灰线，计算出方格灰剂用量，用数量及松铺厚

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技术交底内容 度双向控制石灰用量，检查无误后开始洒布，洒布采用人工进行，一定要均匀，不能有灰底。布料时，扣除在取土场加入的生石灰的数量。

⑸拌和

布灰完成后开始拌和，拌和用路拌机进行，拌和遍数通过试验路段确定，且不能少于两遍。拌和机从两边向中间依次翻拌，每次拌合重叠翻拌1/3，拌合时设专人跟随拌合机随时检查拌合深度，配合拌合机操作员调整拌合深度。拌合破坏下土层表面1cm左右，以利上下层粘结。拌合应充分，确保在拌合层底部不留有“素土”夹层。拌和完成后，检测灰剂量和含水量，如灰剂量不足应增加石灰重新拌和。如含水量不足，应补充洒水。含水量应比最佳含水量高2～3个百分点。

⑹整型、碾压

拌和完成后，先用压路机静压一遍，然后进行整平。整平用自动找平的平地机进行。整平过程中随时检测标高，平地机每次刮平必须带土作业，严禁出现超刮后贴补的现象。整平完成后，在混合料含水量达到最佳含水量时进行碾压。碾压先用压路机静压一遍，然后再用振动压路机先微振，后重振，最后用光轮压路机碾压，

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技术交底内容 以消除轮迹，直至达到要求的压实度，碾压过程中严禁压路机在作业面上调头转弯。

⑺接头处理

当天施工的路段末端留1.0米不碾压，第二天紧接着该段施工时，将末端未碾压部分重新拌和与新混合料一起碾压。

⑻养生

石灰土碾压完成后及时保湿养生，不使表层干燥及过分潮湿。

（3）土工格栅（新旧路基拼接加宽）

采用开挖内倾台阶后铺设土工格栅回填的方法。土工格栅采用锚固法进行施工。

1.铺设玻璃纤维土工格栅时，应保持铺设平顺，拉紧，横向搭接长度宜为50-100mm，纵向搭接长度 宜为150-200mm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端之下。

2.采用压路机碾压。

3.50×50×0.3mm的固定铁皮，要求平整不翘角，周边宜倒角处理，采用U形钉。U形钉布设间距应满足设计要求。

4.钉子固定法铺设玻纤土工格栅时，先将一端用固定铁皮和钉子固定在下层结构上。再将格栅纵向拉紧时玻纤横向均处于挺直张紧

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技术交底内容 状态。

5.固定时不能将钉子钉玻纤上，也不能用锤子直接敲击玻纤。固定后如发现钉子断裂或铁皮松动，则需予重新固定。

6.钉子固定时，格栅搭接距离为：纵向接头搭接距离不小于15cm，横向搭接距离不小于5cm。

7.注意施工车辆不得在玻纤格栅表面表面急转弯，急刹车。

（4）水泥搅拌桩（湿喷法）

1.试桩

试桩的目的是为了寻求最佳的搅拌次数、确定水泥浆的水灰比、泵送时间、泵送压力、搅拌机提升速度、下钻速度以及复搅深度等参数，以指导下一步水泥搅拌桩的大规模施工。

试桩不少于5根，且必须待试桩成功后方可进行水泥搅拌桩的正式施工。试桩检验可采取7天后直接开挖取出，或至少14天后取芯，以检验水泥搅拌桩的搅拌均匀程度和水泥土强度。

2.施工准备

⑴深层搅拌桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。

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技术交底内容 ⑵水泥搅拌桩应采用合格的32.5级普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。使用前，承包人应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。

⑶水泥搅拌桩施工机械应配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆均匀程度。

⑷水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻。

⑸测定桩位，机械设备进场前，要测定桩基轴线、定位点和水准点，桩位要进行编号，以便顺序施工。

3.浆液配制与输送

①配合比：深层搅拌的浆液以325#普通硅酸盐水泥为主配制，水泥用量为水泥湿土重的12%～15%，水灰比O.45～0.55，另搀木质素磺酸钙减水剂(为水泥重量的0.2%)，石膏搀量为水泥重量的2%。

②配制与输送：搅拌灰浆时，应先加水，然后按水泥、减水剂、石膏顺序投料，每次灰浆搅拌时间不得少于2min，应将水泥浆充分拌匀。水泥浆从灰浆拌和机倒入集料斗时，必须过滤筛，把水泥硬块剔出。集料斗的容量一般为0.2m3，就可以保证一定的余量，不会

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技术交底内容 因浆液供应不足而断桩，也不会因浆液过多产生沉淀而引起浆液浓度不足。

水泥浆由挤压式灰浆泵压入内径为φ32的胶管送到深层搅拌机的钻杆内，最后射入搅拌叶的出浆口。

4.深层搅拌施工

①设备就位。搅拌机的钻杆须垂直并对准桩位。

②第一次钻进

在确认浆液从搅拌叶的出浆口喷出后，方可启动搅拌机，以60r/min的转速和1m/min的钻进速度，顺时针方向边钻边注浆，直至设计桩长，再继续喷浆15min后停泵，改逆时针方向搅拌提升至设计桩顶。

③第二次钻进

以同样方式再次顺时针方向钻进注浆。停止注浆的位置以水泥用量达到每根桩设计用量为准，但不能影响搅拌机的继续钻入，直至复搅到设计桩长后，改逆时针方向搅拌提升到搅拌头露出地面。

④两次循环钻进成桩

经过上下两次循环钻进提升，使水泥浆在桩孔内搅拌4次，最后把一个直径500mm、厚10mm、中间留有100mm孔的圆形钢板置

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技术交底内容 于桩顶，用搅拌头向下压20～30cm，此桩完成作业。然后，移机到下一桩位施工。

5.施工控制

⑴项目经理部指派专人负责水泥搅拌桩桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程。所有施工机械均应编号，应将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位，责任到人。

⑵水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。

⑶为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。

⑷对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。

⑸为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。