炉膛出口烟气温度范围
根据实施标准，炉膛的出口烟气温度范围取决于不同的燃烧设备和工艺要求。以下是一般情况下的范围：
1. 自然排放炉膛（如火壶、火炉等）的出口烟气温度范围一般为300°C至400°C之间。
2. 工业燃烧炉的出口烟气温度范围一般为200°C至400°C之间。
需要指出的是，在实际生产中，烟气温度会因不同的燃料、燃烧方式、燃烧控制等因素而有所不同。在具体的燃烧设备设计和操作过程中，应根据实际情况和工艺要求确定炉膛出口烟气温度的范围，并确保在合理的范围内运行，以保证燃烧效率和环境安全。
山西安龙重工有限公司热风炉系统设备 技 术 方 案 湖北神雾热能技术有限公司 2009.12.02
一、前言 该项目是遵循山西安龙重工有限公司所提技术要求设计，所采用的技术核心主要是目前国内外先进的燃气半预混双旋流燃烧技术等。 二、设计基础 1、原始参数及现场条件 1).处理原料 待定 2).处理能力：待定 2 热风炉工况参数 1).最大热负荷：2000×104Kcal/h 2).热风炉出口热风温度：50～300℃ 3).热风炉出口热风流量：187000 Nm3/h(在300℃工况下) 4).燃料参数 煤气(具体种类待定)：热值约1000 Kcal/Nm3 压力：6～8 kPa 5).液化气或其它高热值燃气（启炉和长明火燃料） 热值：20000 kcal/Nm3 压力：10kPa 6).煤气吹扫气参数 氮气：压力：～0.2 MPa 三、方案内容
2、耐火材料选型参数 低水泥高铝浇注料：用于炉膛耐火内衬 容重～2.3kg/m3 烧后抗压强度110℃×24h ≥15MPa 1000℃×3h ≥25MPa 烧后线变化率1000℃×2h 0～-0.2％ 耐火度＞1700℃ 3、热风炉设备特点综述 热风炉是根据终端设备对温度的要求，输出适合温度和一定流量热烟气的设备，在满足此基本要求的基础之上，我们重点考虑了如下方面： a)热风炉在运行过程中对炉内温度实现检测，满足终端设备所 需要风温及风量。燃烧器调节范围大，火焰长度、扩散角均 能和炉子合理匹配，且配有自动点火和火检，保证安全稳定 运行； b)炉子采用合理的钢结构来支撑本体；选用性能良好的耐火材 料砌筑，采用二次风冷却的方式，确保炉体表面温度符合技 术要求； c)合理配置炉子检修口、观察孔，结构设计做到开启灵活，关 闭严密，减少炉气外溢和冷风吸入的现象； d)配备完善的热工控制系统设备，自动化程度高。确保严格的 空燃比和合理的炉压等控制，使热损失减少到最小； e)满足低耗、节能的工艺要求； f)在环保方面，烟气中有害成分游离碳和NO X通过强化燃料
第七章过热器和再热器 第一节过热器和再热器的作用及其特点 一、过热器和再热器的作用 过热器的作用是将饱和蒸汽加热成具有一定温度的过热蒸汽。在锅炉负荷或其他工况变动时应保证过热蒸汽温度正常，并处在允许的波动范围之内。 再热器的作用是将汽轮机高压缸的排汽加热到与过热蒸汽温度相等(或相近)的再热温度，然后再送到中压缸及低压缸中膨胀作功，以提高汽轮机尾部叶片蒸汽的干度。 二、过热器和再热器蒸汽参数的选择 为了提高循环热效率，过热蒸汽的压力已经由超高压提高到亚临界和超临界压力。但过热器和再热器蒸汽温度的选择要受到金属材料性能的限制，现在蒸汽温度还维持在540℃左右。 过热器和再热器是锅炉内工质温度最高的部件，特别是再热蒸汽的吸热能力(冷却管子的能力)较差，如何使管子金属能长期安全工作就成为过热器和再热器设计和运行中的重要问题。在过热器和再热器的设计和运行中，应注意如下问题: (1)运行中应保持汽温稳定。汽温的波动不应超过+5～－10 ℃；
(2)过热器和再热器要有可靠的调温手段，使运行工况在 一定范围内变化时能维持额定的气温；⑶尽量减少并联管间的热偏差。 三、过热器和再热器的布置 过热器设计和布置时，必须确保其受热面管子外壁温度低于钢材的抗腐蚀和氧化温度，并保证其高温持久强度。 蒸汽参数提高，使锅炉受热面的布置也相应发生变化。主要是蒸汽参数变化时水和蒸汽的加热、蒸发、过热的吸热比例发生了变化，从而引起了受热面布置的变化。 第二节过热器和再热器的结构型式及气温特性 过热器和再热器的型式较多，按照不同的分类方式，其型式不同。按照传热方式，过（再）热器可分为对流、辐射及半辐射（也称为屏式受热面）三种型式。 一、对流式过（再）热器 对流式过（再）热器布置在水平烟道或尾部竖井中，主要吸收烟气的对流放热量。对流式过（再）热器是由蛇形管组成，其进出口分别用联箱连接。
大唐甘肃发电有限公司西固热电厂 1号机组脱硝系统催化剂再生改造工程招标技术规范 1、总则 1.1 大唐甘肃发电有限公司西固热电厂23330MW机组烟气脱硝工程，采用选择性催化还原法（SCR）脱硝工艺，SCR烟气脱硝系统采用高灰段布置方式，即SCR反应器布置在锅炉省煤器出口和空气预热器之间，不考虑省煤器高温旁路系统。在锅炉正常负荷范围内烟气脱硝效率均不低于90%，反应器出口NOx浓度不高于40mg/Nm3（6%氧含量，干烟气）。双反应器布置,催化剂采用3层布置，本工程每台锅炉配置2台脱硝反应器，反应器的截面尺寸为11m38.1m，每台脱硝反应器设计成2＋1层催化剂布置方式。烟气经过与氨气均匀混合后垂直向下流经反应器，反应器入口设置气流均布装置，反应器主要由里面布置的催化剂、催化剂支撑梁、反应器壳体、密封板等组成。 1.2 本技术规范适用于大唐甘肃发电有限公司西固热电厂1号机组脱硝系统改造工程，它提出了1号机组脱硝改造的设计、供货（包括催化剂再生）、性能、制造、安装和试验等方面的技术要求。 1.3 设计、设备和材料采购、制造、施工和安装、性能验收、消缺、培训等。配合招标方接受环保主管部门进行的环保验收工作。 1.4 投标方应具备SCR脱硝改造能力，同时以总包的形式完成：（1）1号炉脱硝催化剂上层、下层拆除工作，并进行工厂再生及无害化处理；（2）脱硝烟气流量混合器测点改造；（3）脱硝系统清灰；（4）脱硝系统烟道内部检修；（5）喷氨格栅改造。 1.5 投标方应对系统的设计、设备的选择、布置负责，招标方的要求并不解除投标方的责任，投标方对项目承包负全责。 1.6 1号机组于2009年投产，催化剂采用日本日立BHK公司生产的板式催化剂，单台机组每层催化剂由88个模块组成，上层模块箱体尺寸：188139483882mm（L3W3H），下层模块箱体尺寸：1881394831560mm（L3W3H），箱体内每一小块尺寸：46434643664mm,催化剂允许使用温度范围：min300℃/max430℃，允许最高使用温度(连续5小时)：430℃；单台机组再生后共计安装176个催化剂模块，催化剂吹灰方式为声波吹灰。 1.7 本次再生催化剂上层、下层每层各88块，催化剂体积单机组总量为30 2.4m3，均采用工厂再生方式，催化剂再生总工期为35天，包含催化剂往返运输和工厂清洗、再生、检验、装拆、处置、回装、“三年SCR管理服务+三年质量质保”等工作。对不能再生的催化剂（催
垃圾焚烧烟气治理净化技术详解 垃圾焚烧是一种对城市生活垃圾进行高温热化学处理的技术，将生活垃圾作为固态燃料送入炉膛内燃烧，在800-1000℃的高温条件下，可燃组分与空气中的氧发生剧烈的化学反应，释放出热量并转化为高温的燃烧气体和少量的性质稳定的固体残渣。当生活垃圾有足够的热值时，生活垃圾能靠自身的能量维持自燃，而不用提供辅助燃料。 城市生活垃圾焚烧烟气主要成分为CO2、N2、O2、水蒸气及部分有害物质如HCL、HF、SO2、NO X、CO、重金属（Pb、Hg）和二噁英，因此，垃圾焚烧烟气需要净化处理后才能向大气中排放。 一、焚烧工艺
垃圾经分拣压缩处理后，投入焚烧炉中燃烧，高温烟气经余热锅炉冷却，并回收余热用于供热和发电，残渣及炉灰从炉底排出。生活垃圾含水率比较高，而热值比较低。通常，当低位热值>5000KJ/Kg时，燃烧效果较好；而当低位热值小于3350KJ/Kg时，需采取掺煤或烧油等助燃措施。 生活垃圾焚烧工艺较多，最常用的有炉排焚烧炉和流化床焚烧炉。1、炉排焚烧 机械炉排式焚烧炉采用层燃技术，以机械式的炉排块构成炉床，将垃圾进行直接燃烧，炉排间的相对运动和垃圾本身的重力使垃圾不断翻动、搅拌并推向前进，整个燃烧过程在一个炉膛进行。垃圾首先进入干燥段，为了保证垃圾能够快速烘干、脱水，采用加热后空气从炉排底部对垃圾进行烘干，同时炉内燃烧垃圾也能对干燥段垃圾进行烘烤；当垃圾进入燃烧段后，垃圾在900℃左右进行高温燃烧，可使其中的可燃成分和有害成分被彻底分解，同时炉底进入空气对炉排进行冷却，从而防止高温对炉排的损害；当垃圾进入燃烬段后，垃圾处于降温过程并彻底燃尽，完全变成灰渣，垃圾燃烧整个流程完成。 2、流化床焚烧 流化床焚烧炉是在炉内铺设一定厚度，一定粒度范围的石英砂，通过底部布风板鼓入一定压力的空气，将砂粒吹起类似水的沸腾状态。流化床
2010年，为了规范锅炉节能工作，促进锅炉安全性与经济性的统一，根据《特种设备安全监察条例》、《高耗能特种设备节能监督管理办法》，中华人民共和国国家质量技术监督检验检疫总局颁布了《锅炉节能技术监管规程规程》，其中第二章第八条规定： 锅炉排烟温度的设计应当综合考虑锅炉的安全性和经济性。 （一）额定蒸发量小于1t/h的蒸汽锅炉，不高于230℃； （二）额定热功率小于0.7MW的热水锅炉，不高于180℃； （三）额定蒸发量大于或等于1t/h的蒸汽锅炉和额定热功率大于或等于0.7MW的热水锅炉，不高于170℃； （四）额定热功率小于或等于1.4MW的有机热载体锅炉，不高于进口介质+50℃； （五）额定热功率大于1.4MW的有机热载体锅炉，不高于170℃。
以上的标准仅供您参考，各省市规定可能会根据技术发展趋势做相应调整。就目前国家大力发展绿色经济的大方向判断，今后国家对锅炉排烟温度的标准只会越来越严格。 锅炉经济运行是企业主要重视的问题之一，这不仅关系到企业的经济效益，而且在能源日益短缺的今天，对节约能源、实现持续性协调发展具有重要意义。排烟温度是衡量锅炉是否处于经济运行的指标之一（根据相关公式计算，排烟温度每增加10~15℃，锅炉热效率就会降低1%左右）。那造成锅炉排烟温度升高的原因有哪些呢？以下内容将针对八个主要原因进行具体的分析：（1）受热面结焦、积灰。无论是炉膛的水冷壁结渣积灰，还是过热器、对流管束、省煤器和预热器积灰都会因烟气测的热阻增大，传热恶化使烟气的冷却效果变差，导致排烟温度升高。 （2）过量空气系数过大。正常情况下，随着炉膛出口过量空气系数的增加，排烟温度升高。 （3）漏风系数过大。漏风是指炉膛漏风及烟道漏风，是排烟温度升高的主要原因之一，此因素不可避免，因此规定了某一受热面所允许的漏风系数。当漏风系数增加时，对排烟温度的影响与过量空气系数增加相类似。 （4）给水温度偏高。烟温与水温传热温差小，相应地使排烟温度升高。 （5）燃料中的水分增加。燃料中水分的增加使烟气量和烟气比热增加，因此排烟温度升高。 （6）锅炉负荷增加。虽然锅炉负荷增加，烟气量、蒸汽量、给水量、空气量成比例地增加，但是由于炉膛出口烟气温度增加，所以使排烟温度升高。 （7）燃料品种变差。当燃用低热值煤气时，由于炉膛温度降低，炉膛内辐
炉膛热力计算 炉内换热的计算方法是用来计算单炉膛和半开式炉膛的换热。其本质是以能量方程和辐射能传递方程导出的准则为基础，用相似理论方法整理实验数据，建立出炉膛出口烟温的直接计算式。 1.1 计算流程控制 1.2 相关的公式 炉膛计算的重点就是炉膛出口烟温的准则方程： 6.003.06 .00~B B M B T T u a T T +=' '=''θ 3 00)(a CT CP CP P T F VC B B ψσϕ= 根据准则方程得到的炉膛出口烟温计算式是：
0.6 30.3 0273 1 ()a T CP CT a u p CP T F T MB B Vc ϑσψϕ''=-⎡⎤+⎢⎥⎢⎥⎣⎦ ℃ 炉膛计算的进行都是基于这个计算式进行。其中110 5.6710σ-=⨯ 1.2.1 Ta --是绝热燃烧温度，℃ 根据1kg 燃料送入炉内的热量T Q 来决定，计算出T Q 后由烟气性质计算（即手工计算的温焓表）计算出响应的烟气温度。 346 4 100100T q q q Q Qr Q q B ---=+-， 如果有再循环烟气，要考虑再循环烟气带入炉膛的热量。 r Q 是固体（液体）燃料工作基低位发热量，/kJ kg ,气体燃料的干燥基低位发热量，3/kJ m 。 3q -- 化学未完全燃烧热损失，来自热平衡计算； 4q -- 机械未完全燃烧热损失，来自热平衡计算； 6q -- 排渣和冷却水热损失，来自热平衡计算 Q B -- 空气带入炉内的热量，/kJ kg ， '' ((1))()T T zhf rec T ky T zhf l Q r I I ααααααB =-∆-∆--+∆+∆ 其中，T α-- 炉膛出口过量空气系数； T α∆-- 炉膛漏风系数； zhf α∆-- 制粉系统漏风系数； rec α -- 再循环烟气抽取点处过量空气系数； T r -- 再循环系数。 一般情况下没有烟气再循环的时候不考虑最后一项。 '' ky I -- 空预器出口空气温度下的理论空气焓，也就是热空气焓。/kJ kg l I -- 漏风焓。/kJ kg
炉膛出口烟温选取原则概述说明以及解释 1. 引言 1.1 概述 本文主要探讨炉膛出口烟温的选取原则。作为燃煤锅炉运行过程中的关键指标，炉膛出口烟温直接影响着锅炉的供暖效果和能源利用效率。因此，在设备设计和运行管理过程中，正确选取合适的烟温对于提高锅炉性能、降低能耗具有重要意义。 1.2 文章结构 本文将首先进行概述，简要介绍文章内容和结构安排。随后，我们将详细介绍所选取的三个关键原则，以帮助读者更好地理解问题及其解决方法。最后，在结论部分，我们将总结前文并提出对于炉膛出口烟温的建议或结论。 1.3 目的 本文旨在向读者提供关于炉膛出口烟温选取原则的清晰说明与解释。通过深入分析每个原则的定义、背景信息和要点，读者可以更全面地了解如何正确选择合适的烟温，并有效优化锅炉运行状态。 以上是“1. 引言”部分内容清晰明了的撰写。
2. 正文 在炉膛系统中，炉膛出口烟温的选取是一个关键性问题。合理选择炉膛出口烟温可以确保炉膛顺利运行，并且优化能源利用效率。本部分将详细介绍炉膛出口烟温选取的原则。 首先，我们需要了解什么是烟温。烟温是指在锅炉或其他类型的加热设备中，由于复杂的传导、对流和辐射传递过程产生的废气温度。通过控制炉膛出口烟温，可以有效地控制锅炉系统中的工作参数。 其次，在选择合适的炉膛出口烟温时，需要考虑以下几个要点： 3.1 燃料特性和需求：根据所使用的不同种类及质量的燃料，以及工业过程中对能源需求的特殊要求，需要选择相应的合适的炉膛出口烟温。 3.2 环保要求：随着环境污染问题日益严重，降低排放物浓度已成为管理者们普遍关注的焦点之一。通过选择适当的炉膛出口烟温，可以减少废气中的有害物质排放，达到环保要求。 3.3 燃烧过程效率：选择合适的炉膛出口烟温可使燃料充分燃烧，并提高能量利用效率。如果过低或过高的出口烟温会导致不完全的燃料燃烧和能量损失。
锅炉省煤器出口烟温调整报告 1 调整目的 锅炉自低氮燃烧器改造后，省煤器出口烟温一直维持在较低水平。550MW负荷时，省煤器出口烟温在320℃/325℃左右；470MW负荷时，省煤器出口烟温在308℃/312℃左右。根据电厂运行人员反应，低氮燃烧器改造前省煤器出口烟温满负荷一般能维持在340℃左右。 由于电厂目前常用煤种较差，硫份波动较大，一般维持在1.85%到2.5%左右，此时SCR反应器对入口烟温要求在315℃以上。首次喷氨烟温需达到325℃以上，强制断氨温度设定在315℃。为了能使电厂3号锅炉SCR脱硝装置尽快投入使用，需对省煤器出口烟温进行调整，以满足SCR脱硝装置对省煤器出口烟温的要求。 2 调整内容 提高省煤器出口温度，最主要和直接的手段就是提高炉膛燃烧火焰中心和增加氧量，为此此次试验主要采用了以下调整手段： 1)燃烧器上摆 主燃烧区域燃烧器摆角最高上摆到过5%，燃烬风区域摆角上摆到0%。燃烧器上摆是提高火焰中心最有效的手段，同时也是控制汽温最有效的方法。因此，当通过其它手段将火焰中心提高到一定程度（过热汽温、再热汽温超过545℃）时，为了防止受热面的超温，通常会降低燃烧器上摆幅度； 2)增加风量 风量增加，烟气量增大，烟气流速加快。可以适当提高火焰中心，烟气量大时，相同温度携带的热量越多，对省煤器出口烟温的提升较为明显。电厂平时运行时氧量一般控制在2%左右，当增加风量，把氧量提升至4%左右时，省煤器出口烟温能提升3~7℃； 3)二次风门的调整 主燃烧区域AA层及偏转二次风均开至最大，使煤粉着火更好。同时，FF层及消旋二次风适当关小至20%左右，使F层煤粉燃烧滞后。将低位燃烬风和高位燃烬风开至50%左右，使未完全燃烧的煤粉在燃烬风区域燃烧完全。煤粉的着火点一般在400~600℃左右，而在大屏底部实测温度在1200℃左右，因此燃烬风区域的温度完全能达到煤粉的着火温度； 4)煤粉量的重新分配及煤粉细度的调节 减少A、B、C层的煤量，增加到D、E、F层，尤其是F层。另外通过调整磨煤机折向挡板，将煤粉细度从R90=8~10调整到R90=11~14。煤粉变粗，会推迟燃烧，变相提高火焰中心。 5)周界风的调整 周界风能增加一次风刚性，推迟煤粉与二次风混合，从而延长着火点，提高火焰中心。鉴于电厂常用煤种较差，周界风不宜开度太大。调整过程中，周界风开度调到过15%、30%、50%。从调整结果来看，周界风的变化对省煤器出口烟温的影响不大，在0.5℃之内。 3 调整结果 1)调整后，500MW以上负荷省煤器出口烟温基本能保证在325℃以上，500MW以下 负荷时，烟温会有所降低，当负荷降到450MW以下，省煤器出口烟温可能不能达
浅谈锅炉排烟温度对锅炉效率的影响 摘要：本文简单论述了排烟温度对锅炉效率的影响 ,以及降低排烟温度的措施。 关键词：排烟温度锅炉效率 1 前言 排烟温度是指锅炉末级受热面即空气预热器出口处的烟气温度，单位为℃。 排烟温度升高会使排烟焓增加，排烟损失增大。根据GB/T 10184-2015《电站锅炉性能试验规程》,锅炉的损失由排烟热损失、可燃气体未完全燃烧热损失、固体未 完全燃烧热损失、散热热损失、灰渣物理热损失、其他热损失、输入系统边界的 外来热源与燃料低位发热量的百分比组成，而在这六项损失中，排烟热损失是对 锅炉效率影响最大的一项损失，约为4～8％，排烟温度每升高 1℃，锅炉效率降 低 0.05％～0.06％。一般情况下600MW燃煤机组锅炉排烟温度每升高 10℃，机 组发电煤耗升高 1.4g/（kW.h）左右。所以降低排烟热损失对提高锅炉效率及降 低发电厂的供电煤耗有着非常重要的意义。 2排烟温度对锅炉效率的影响 2.1影响排烟热损失的主要因素是排烟温度及排烟容积两项，排烟温度比环境温度高得越多，排烟容积越大排烟热损失越大，这一点从求解锅炉效率的正、反 平衡法都能证明。首先，锅炉的正平衡方式 当锅炉在相同负荷, 相同参数条件下产生相同的蒸汽, 排烟温度及排烟容积增加,就意味着产生相同质量的蒸汽所需要的标煤量增加,从而造成锅炉效率的下降。另外,通过反平衡求解锅炉效率的公式 我们可以清楚地看到，当排烟温度上升时，排烟热损失增大，即增大造成锅 炉效率下降，当排烟温度升高10～15℃时，排烟热损失约增加1％。 从以上分析可知排烟温度升高时,通过正反平衡法求锅炉效率都可以得出锅炉 效率下降的结论。因此,最佳排烟温度可使得锅炉效率有所提高。 2.2影响锅炉排烟温度的因素 影响排烟温度的因素很多，与锅炉负荷、煤种、炉内燃烧情况、炉膛和制粉 系统漏风、尾部受热面积灰、给水温度、送风温度、炉膛出口过量空气系数、空 气预热器漏风系数、尾部受热面积和运行操作等因素有关。 首先，当锅炉负荷变化时，锅炉的风量必然要进行调整。锅炉运行时要保持 合适的过量空气系数，过量空气系数过大，会使炉膛出口温度升高，烟气量增加，造成排烟热损失增加导致锅炉效率下降。当负荷变化时,应适当调整进人炉膛的燃 料和空气量，相应的改变燃烧工况。负荷升高时，燃料量增加，空气量增加从而 会使排烟温度升高。由于高负荷时炉膛温度高，着火条件好，燃烧稳定，此时可 减小过量空气系数，达到减小排烟热损失的目的。而低负荷时则应适应减小炉膛 负压，以减小漏风，提高炉膛温度，这对稳定燃烧，减少未完全燃烧损失有利。 空气预热器漏风增大，锅炉排烟温度降低，但增大了排烟烟气体积和引风机 耗电量，而后者的影响往往大于前者，所以空气预热器漏风率增大，锅炉排烟温 度虽然有所降低，但锅炉综合经济性是降低的，应有效地予以控制。 3降低排烟温度的控制措施 3.1控制锅炉过热空气系数。排烟温度的大小取决于锅炉过热空气系数、锅炉漏风量和煤粉湿度。过量空气系数越小，排风量越小，则烟气容积越小，排烟热 损失有可能减少。 但是过量空气系数的减小，会引起化学不完全燃烧热损失和机械不完全燃烧
【关键字】精品 HG2008T/H锅炉炉膛出口烟气偏差 产生原因及消除措施 方晓东朱伟明 （平圩发电有限责任公司） 摘要：针对平电公司二台HG2008T/H锅炉炉膛出口烟气热偏差过大，通过对产生原因进行分析，找出解决问题的措施，为锅炉燃烧改造提供依据。 关键词：残余旋转流量偏差切圆直径燃烧器二次风反切 大型四角切向燃烧煤粉锅炉具有火焰充满度高，风粉混合强烈，有利于煤粉燃尽；火焰温度与热流密度较均匀，NOX生成较少；且通过对单只燃烧器的设计和整个炉内空气动力场的组织，使其煤种适应性好等优点。但在实际运行中也发现了不少问题，过热器和再热器局部超温爆管在机组运行中尤为突出。 超温爆管的发生与炉内过程和锅内过程两方面的因素有关。就锅内过程而言，引起汽温偏差的原因有吸热偏差，，结构偏差及进口汽温偏差等。就炉内过程而言，目前，通过对已运行的四角布置煤粉锅炉的调查发现，当炉内气流为逆时针方向旋转时，在水平烟道内的受热面其右侧平均温度总是大于左侧平均温度，爆管发生的部位多在水平烟道下部偏右侧。 这种现象是烟温偏差造成的，其实质就是烟气流量沿流通截面分布不均匀，即烟速偏差而致。烟速偏差的形成与烟气残余旋转直接有关。 本文将对水平烟道内能量偏差（烟速偏差和烟温偏差）的成因进行及影响因素分析并提出解决措施。 1炉内烟气流动及能量偏差的成因 在燃烧器区域实际切圆直径远大于假想切圆直径，在燃烧器区域以外的上部炉膛，气流几乎完全贴壁，其切向速度减小，切圆直径变大。 在燃烧器区域的中下部，气流轴向上升速度呈“W”型分布，在炉膛中心区域其速度为正值，而在靠近炉壁的区域，有一负的速度区。CE公司的试验表明：从下半部分燃烧器喷口流出的气流基本上是向下流动的，在与冷灰斗相碰后气流折向上从炉膛的中部和四角向上流出。这部分气流填充了旋状气流的中心负压区并作为补气的一部分而被从燃烧器射出的一二次风卷吸。沿炉膛高度往上，中心区的速度减小，但速度仍为正值，而四周的负速度区逐渐变为正速度区。在上部燃烧器区域及上部炉膛空间，气流轴向上升速度呈“M”型分布。 在折焰角区域仍存在较强的旋转气流。在折焰角下缘，其旋涡中心与燃烧器区域基本一致，没有发生明显的偏斜。在折焰角区域，由于折焰角下斜面的作用迫使气流流向炉前，旋涡中心偏向炉
锅炉房烟囱设计 新建锅炉房的烟囱设计应符合下列要求： 1．燃煤、燃油（轻柴油、煤油除外）锅炉房烟囱高度的规定： 1)每个新建锅炉房只允许设一个烟囱，烟囱高度可按表8.4.10-1规定执行。 表8.4.10-1燃煤、燃油（轻柴油、煤油除外）锅炉房烟囱最低允许高度(GB 13271-2001)
5．烟囱出口内径应保证在锅炉房最高负荷时，烟气流速不致过高，以免阻力过大；在锅炉房最低负荷时，烟囱出口流速不低于2.5~3m/s，以防止空气倒灌。烟囱出口烟气流速参见表8.4.10-2，烟囱出口内径参见表8.4.10-3和表8.4.10-4。 表8.4.10-2烟囱出口烟气速表(m/s) 表8.4.10-3燃煤锅炉砖烟囱出口内径参考值 表8.4.10-4燃油、燃气锅炉钢制烟囱出口内径参考值 6．当烟囱位于飞行航道或飞机场附近时，烟囱高度不得超过有关航空主管部门的规定。烟囱上应装信号灯，并刷标志颜色。 7．自然通风的锅炉，烟囱高度除应符合上述规定外，还应保证烟囱产生的抽力，能克服锅炉和烟道系统的总阻力。对于负压燃烧的炉膛，还应保证在炉膛出口处有20~40Pa的负压。每米烟囱高度产生的烟气抽力参见表8.4.10-5。 表8.4.10-5烟囱每米高度产生的抽力(Pa)
1．计算方法一： 2．计算方法二： 烟囱的阻力计算： 1．烟囱的摩擦阻力Pycm(单位为Pa)：
2．烟囱出口阻力Pycc(单位为Pa)： 3．烟囱总阻力Pyc(单位为Pa)： 砖烟囱和钢筋混凝土烟囱的结构应符合下列要求： 1．砖烟囱的最大高度不宜超过50m。 2．烟囱下部应设清灰孔，清灰孔在锅炉运行期间应严密封好（可用黄泥砖密封）。 3．烟囱底部应设置比水平烟道入口低0.5~1.0m的积灰坑。 4．当烟囱和水平烟道有两个接入口时，两个接口一般应相对设置，并用与水平烟道成45º角的隔板分开，隔板高出水平烟道的部分，不得小于水平烟道高度的 1/2。 5．烟囱应设置维修爬梯和避雷针。
低氮燃烧介绍 氮氧化物的生成与温度有密切的关系，一般火焰温度越高，氮氧化物的生成越多，反之亦然，这也是流化床炉得以环保的原因之一。低氮燃烧器一般把一次风分成浓淡两股，浓相在内，更靠近火焰中心；淡相在外，贴近水冷壁。浓相在内着火时，火焰温度相对较高，但是氧气比相对较少，故生成的氮氧化物的几率相对减少；淡相在外，氧气比相对较大，但由于距火焰高温区域较远，温度相对较低，故氮氧化物的生成也不会很多。 根据氮氧化合物生成机理，影响氮氧化合物生成量的因素主要有火焰温度、燃烧器区段氧浓度、燃烧产物在高温区停留时间和煤的特性，而降低氮氧化合物生成量的途径主要有两个方面：降低火焰温度，防止局部高温；降低过量空气系数和氧浓度，使煤粉在缺氧的条件下燃烧。 简介：用改变燃烧条件的方法来降低NOx的排放，统称为低NOx燃烧技术。在各种降低NOx排放的技术中，低NOx燃烧技术采用最广、相对简单、经济并且有效。 关键字：燃烧条件NOx NOx燃烧技术低NOx燃烧器 用改变燃烧条件的方法来降低NOx的排放，统称为低NOx燃烧技术。在各种降低NOx排放的技术中，低NOx燃烧技术采用最广、相对简单、经济并且有效。 目前主要有以下几种： 1.低过量空气燃烧使燃烧过程尽可能在接近理论空气量的条件下进行，随着烟气中过量氧的减少，可以抑制NOx的生成。这是一种最简单的降低NOx 排放的方法。一般可降低NOx排放15－20%。但如炉内氧浓度过低（3%以下），会造成浓度急剧增加，增加化学不完全燃烧热损失，引起飞灰含碳量增加，燃烧效率下降。因此在锅炉设计和运行时，应选取最合理的过量空气系数。 2.空气分级燃烧基本原理是将燃料的燃烧过程分阶段完成。在第一阶段，将从主燃烧器供入炉膛的空气量减少到总燃烧空气量的70－75%（相当于理论空气量的80%），使燃料先在缺氧的富燃料燃烧条件下燃烧。此时第一级燃烧区内过量空气系数α＜1，因而降低了燃烧区内的燃烧速度和温度水平。因此，不但延迟了燃烧过程，而且在还原性气氛中降低了生成NOx的反应率，抑制了
浅析燃煤锅炉排烟温度过高的主要原因及其解决策略 摘要：排烟温度对于燃煤锅炉工作效率具有直接影响，通常燃煤锅炉排烟温度 在150～250℃之间。锅炉运行时间越长，越容易出现排烟温度过高的问题。如果燃煤锅炉排烟温度过高，则锅炉热效率会降低。排烟温度越高，则锅炉热损失就 越大，通常排烟温度每提高15～20℃，则锅炉热损失就会增加1%。排烟温度过高，还可能影响炉后除尘的安全运行。基于此，本文概述了燃煤锅炉，对燃煤锅 炉排烟温度过高的主要原因及其解决策略进行了探讨分析。 关键词：燃煤锅炉；排烟温度；过高；原因；解决策略 一、燃煤锅炉的概述 燃煤在锅炉的炉膛中燃烧释放热量，把热媒水或其他有机热载体加热到一定 温度(或压力)的热能动力设备。锅炉整体结构包括锅炉本体和辅助设备两大部分。锅炉中的炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器、构架和 炉墙等主要部件构成生产蒸汽的核心部分，称为锅炉本体。除锅炉本体外，在电 站锅炉中还有许多配套的辅助设备，如煤粉制备系统，包括给煤机、磨煤机、排 粉机、粗粉分离器和煤粉管道等；送、引风系统，包括送风机、引风机和烟风道等；给水系统，包括给水泵、阀门和管道等 二、燃煤锅炉排烟温度过高的原因分析 1、煤质影响。（1）煤粉过粗，煤粉进入炉膛着火距离增加，着火滞后；再 则煤粉过粗，煤粉与空气中的氧气接触面积减小，燃烧反应速度减慢，完全燃烧 时间延长，都将导致炉膛内吸热降低，炉膛出口烟气温度升高，从而使排烟温度 升高。（2）灰分增加，受热面的积灰和磨损越严重，这就会使得正常的水循环 体系遭到破坏，进而使炉膛出口温度升高，而尾部受热面积灰则会使排烟温度显 著升高。同时灰分高的煤发热量低，在相同负荷情况下消耗的燃料量增加，造成 烟气量和流速升高，导致排烟体积增大，排烟温度升高，从而降低锅炉热效率。（3）水份过大，煤中的水份变成水蒸汽，吸收热量的同时增加了烟气量；在水 份处于较高水平的情况下，烟气酸露点也会有所提高，从而使得低温腐蚀较为常见，为了控制其对于锅炉设备的破坏，较为常见的方式是适当提高空预器受热面 的壁温。为了达到这一目的，需要增加入口空气温度和排烟温度。通常应用暖风器、或是实现热风再循环是一种有效策略。 2、锅炉系统漏风。锅炉系统漏风，尤其是炉底干式排渣系统的锅炉，炉底漏风较为严重，冷风进入炉膛使炉内烟气温度降低，火焰中心高度提高，炉内吸热 量下降，炉膛出口烟气温度升高，同时，因为冷风的进入，在原本风量保持一定 的情况下，通过空气预热器的空气量降低，从而使得锅炉排烟温度上升。 3、锅炉受热面积灰或结焦。锅炉受热面脏污会影响锅炉内部传热效果，锅炉热阻增加。无论是炉膛结焦，还是水平烟道和尾部烟道受热面积灰，都会降低整 个锅炉的换热效果，势必导致省煤器后烟气温度升高，锅炉排烟温度亦随之升高。一般来讲，锅炉受热面积灰厚度每增加1mm，传热量将减少15%。从这里可以看出，锅炉受热面积灰、结焦将严重影响锅炉的换热能力，引起排烟温度升高，进 而降低锅炉效率。 4、一次风和二次风的调整不当。一次风与二次风的调整不当是造成排烟温度过高的一个重要原因，其配比的失衡会延缓煤粉正常达到着火点的速度，使得火
燃烧稻壳锅炉特性介绍 一、引言 随着社会对能源需求的增加，作为主要能源的化石燃料正在迅速减少。因此，寻找可再生替代能源已成为社会关注的焦点。生物质能是一种理想的可再生能源。它来源广泛。每年产生大量的工业、农业和森林废物。在当前世界能源消费中，生物质能源消费占世界能源消费总量的14%，仅次于石油、煤炭和天然气，位居第四位。在发展中国家，生物质能（主要是玉米、小麦、稻草、稻壳、稻草、木材等）占很大比例，达到50%以上。据统计，生物质能占世界可再生能源的35%，居可再生能源之首。1996年，中国的生物质产量（主要是农作物秸秆）为7.05亿吨，而当年的利用率不到30%，这表明中国生物质能的利用潜力仍然很大。 利用生物质能发电是生物质利用的一种重要方式之一。瑞典和丹麦的大城市都是利用生物质，通过热电联产的方式进行区域集中供热的。生物质与化石燃料相比，具有以下优点：1、可再生性；2、低污染性：sox、nox排放浓度低；3、生物质作为燃料时，在生长周期内，对大气的二氧化碳净排放量近似于零，可有效地减轻温室效应。 燃烧稻壳的锅炉具有优越的环保特性，排放符合国家标准；该炉换热均匀，热回收效率高，运行稳定。基于锅炉燃烧稻壳的上述优点，人们自然将注意力转向利用稻壳燃烧技术来利用生物质能。稻壳是一种重量轻、灰分多、灰熔点高、热值中等、天然粒径均匀的燃料。适用于卧式链条锅炉燃烧稻壳综合利用热能。 二、稻壳的基本燃烧特性 稻壳很硬。稻壳的着火和燃烧温度约为300-400℃，挥发分含量高，易挥发分析，着火迅速。燃烧主要集中在挥发分的气相燃烧，固定碳的燃尽性能较差。稻壳灰主要由二氧化硅组成。灰中二氧化硅含量可达90%以上，形成的灰粒较硬。因此，在稻壳运输和燃烧后输灰过程中，管壁磨损严重，炉内受热面和尾部烟道应考虑抗磨问题。（合理的烟气流量是解决稻壳在炉内燃烧磨损问题的关键。） 稻壳在马弗炉不同温度下燃烧后形成灰的状态。在低温状态下，稻壳灰成白色，温度高于800℃以上，稻壳灰成黑色，这是因为在不同的温度下，稻壳灰的成分发生了变化。 马弗炉中稻壳燃烧后的灰分形态 表1为某地稻壳的基本物性参数和元素分析，从表中成份和物理特性可以看出，稻壳属于轻质、多灰和中等热值、天然粒度均一的燃料，为了使得其燃烬需要较长时间，同时燃烧温度应控制在500-850度。 表1稻壳基本物理参数名称单位值粒径范围mm0-10当量平均粒径MM1 6自然容重 kg/m31233实密度kg/M500接收基CarharoarArarvdafqnet，AR表2稻壳元素分析单位.%%kcal/kg值36.64.5931.921.880.09816.9251.983200
锅炉房烟囱设计 新建锅炉房旳烟囱设计应符合下列规定： 1．燃煤、燃油（轻柴油、煤油除外）锅炉房烟囱高度旳规定： 1)每个新建锅炉房只容许设一种烟囱，烟囱高度可按表8.4.10-1规定执行。 表8.4.10-1燃煤、燃油（轻柴油、煤油除外）锅炉房烟囱最低容许高度(GB 13271-) 2）锅炉房装机总容量>28MW(40t/h)时，其烟囱高度应按批准旳环境影响报告书（表）规定拟定，且不得低于45m。新建烟囱周边半径200m距离内有建筑物时， 其烟囱应高出最高建筑物3m以上。 燃气、燃油（轻柴油、煤油）锅炉烟囱高度应按批准旳环境影响报告书（表）规 定拟定，且不得低于8m。 2．多种锅炉烟囱高度如果达不到上述规定期，其烟尘、SO2、NOx最高容许排放浓度，应按相应区域和时段排放原则值50%执行。 3．出力≥1t/h或0.7MW旳多种锅炉烟囱应按《锅炉烟尘测试措施》(GB5468)和《固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样措施》(GB/T16157-)旳规定， 设立便于永久采样孔及其有关设施。
4．锅炉房烟囱高度及烟气排放指标除应符合上述1~3款（摘自GB13271-）旳规定外，尚应满足锅炉房所在地区旳地方排放原则或规定旳规定。 5．烟囱出口内径应保证在锅炉房最高负荷时，烟气流速不致过高，以免阻力过大；在锅炉房最低负荷时，烟囱出口流速不低于2.5~3m/s，以避免空气倒灌。烟囱出口烟气流速参见表8.4.10-2，烟囱出口内径参见表8.4.10-3和表8.4.10-4。 表8.4.10-2烟囱出口烟气速表(m/s) 表8.4.10-3燃煤锅炉砖烟囱出口内径参照值 表8.4.10-4燃油、燃气锅炉钢制烟囱出口内径参照值
蒸汽过热系统是锅炉系统安全正常运行，确保蒸汽品质的重要部分。过热控制任务是使过热器出口温度维持在允许范围内，并保护过热器管壁温度不超过允许的工作温度。过热蒸汽温度过高或过低，对锅炉运行及蒸汽设备都是不利的，过热蒸汽温度过高，过热器容易损坏，汽轮机也因内部过度的热膨胀而严重影响安全运行;过热蒸汽温度过低，一方面使设备的效率降低，同时使汽轮机后几级的蒸汽湿度增加，引起叶片磨损，所以必须把过热器出口蒸汽的温度控制在规定范围内。 一、过热器的结构、分类 过热器可以根据它所采用的传热方式分为对流过热器、半 辐射过热器及辐射过热器三种。对流过热器是放在炉膛外面 对流烟道里的过热器，它主要以对流传热方式吸收流过它的 烟气的热量。半辐射过热器也称屏式过热器，一般放在炉膛 上部出口附近，它既吸收炉膛火焰的辐射热，又以对流方式 吸收流过它的烟气的热量。辐射过热器是放在炉顶或炉墙上 的过热器，它基本上只吸收炉膛内火焰和烟气的辐射热。 (一)对流过热器 布置在烟道内，依靠热烟气对流传热的过热器，称为对流 式过热器。对流过热器是由联箱和很多细长的蛇形管束所组
成。蛇形管可作立式或卧式布置。过热器的进出口联箱放在炉墙外部，起着分配和汇集蒸汽的作用。蛇形管与联箱上的管接头焊接在一起。 (二)辐射过热器 辐射过热器可布置在燃烧室四壁，也称墙式或壁式过热器，或布置在炉顶，称顶棚过热器，直接吸收辐射热。在做墙式布置时辐射过热器的管子可以布置在燃烧室四壁的任一面墙上，可以仅布置在燃烧室上部，也可以沿燃烧室高度全部布置;它可以集中布置在某一区域，也可以与蒸发受热面管子间隔布置。 (三)屏式过热器和包覆过热器 除了上述两种过热器外，还有一种介于两者之间的半辐射过热器。最常用的半辐射过热器是布置在燃烧室上部或出口处的高温烟区内的屏式过热器。其结构特征为几排拉稀的管屏。屏式过热器沿炉宽平行布置，管屏数目一般为8—16片，屏片间距为0.5—2米，各跟管子之间的相对间距在 1.1左右，屏中并联管子的数目为15—30根。管屏悬挂在炉顶的钢梁上，受热后能自由的向下膨胀。为了保持各屏间的节距，可将相临两屏中的若干对管子弯绕出来互相夹持在一
锅炉专业题库(实操题) 1、锅炉升温的操作？ (1控制升温速率在100C /h内。 (2)保证汽包上、下壁温差不超过40°C； (3)检查汽包压力，当压力达到0.1MPa^ 0.2MPa时，关闭汽包连接管排汽阀和过热器排汽阀，打开旁路阀； ( 4)升温升压过程中，注意检查各部件的膨胀情况； ( 5)当主汽流量小于10%时，注意炉膛出口温度不要超过482C； (6)压力升至0.2〜0.3MPa时，关闭所有空气门，冲洗双色水位计，开启炉水、蒸汽、给水取样一次门，通知化学开启炉水、蒸汽、给水二次门，通知热工冲洗表管； (7)压力升至0.5MPa时，对各水冷壁下联箱和集降管进行全面排污，通知检修人员热紧螺丝； (8)当压力升至1.0MPa时，关闭过热汽系统疏水门，投入连排系统。通知化学进行取样分析。蒸汽合格后方可升压，否则增加一次下联箱排污； (9)当压力升至1.5MPa时，过热汽减温器进行反冲洗，关闭再热汽系统疏水门； (10)当主汽压力达到1.6〜1.7MPa,过热汽温达到280C以上，再热蒸汽温度260C 以上，保持汽温汽压稳定，蒸汽品质合格，检查各设备无重大缺陷，热工仪表完好，汇报值长，汽机冲转； ( 11)汽机冲转后，逐渐关闭一、二级旁路门，按机侧要求保持各参数，机组并网后，逐渐增加燃料，并适时投入减温器。 2、正常停炉的操作步骤？ ( 1)逐渐减少燃料和风量的输入，将负荷降至50%，保持床温稳定； ( 2)降负荷过程中，保持汽包的上下壁温差小于40C； (3)在降负荷时，保持炉内任意烟气侧温度测点的变化率小于100 C /h，以保护炉内的耐磨耐火材料； (4)当床温低于760C时之前，视具体情况可投启动燃烧器，同时继续降低煤量直到最小值； (5)保持石灰石给料处于自动状态，当停止给煤时，石灰石输入也停止；
锅炉房通风、烟囱设计 LT
锅炉房烟风系统设计 1.1、设计原则 1）烟道和风道的布置应力求简短平直、附件少、气密性好。避免出现“袋形”、“死角”及局部流速过低的管段。 2）多台锅炉共用烟囱、烟道和风道时，总烟、风道内各截面处的流速宜接近，单台锅炉配置两侧风道或两个烟道时，宜使每侧风道或每个烟道的阻力均衡。 1）烟道和热风道应考虑膨胀和热补偿措施，烟道和砖烟囱连接处应设置伸缩缝。 2）金属烟道和热风道应进行保温，钢烟囱在人员能接触到的部分也应进行隔热。钢制烟风道中的介质温度大于50度或由于防冻需要应给予保温。
5）多台锅炉共用总烟道或总风道时，支烟道、支风道上，应装设能全开全闭、气密性好的闸板阀或调风阀。 6）在烟道和风道的适当位置应按《锅炉烟尘测试方法》（GB5468）的要求，设置永久采样孔，并安装用于测量采样的固定装置。 7）钢制冷风道可采用2-3mm厚钢板，钢制烟道和热风道可采用3-5mm厚的钢板，矩形或圆形烟风道应具有足够的强度和刚度，必要时设置加强筋。 8）布置在室外的烟道和风道，应设置防雨和防暴晒的设施。锅炉使用含硫量高的燃料时，除有烟气脱硫措施外，烟道和烟囱内壁应采取防腐措施。 9) 对于单台锅炉出力大于等于10t/h或7MW的
（2）燃气、燃油（轻柴油、煤油）锅炉烟囱高度应按批准的环境影响报告表要求确定，但不得低于8米。 13）烟囱出口内径应保证在锅炉房最高负荷时，烟气流速不致过高，以免阻力过大；在锅炉房最低负荷时，烟囱出口流速不低于2.5-3m/s，以防止空气倒灌。 14）对于在不同季节或不同时段热负荷变化大，烟囱设置可采取下列方案： （1）每台锅炉分别设置独立烟囱； （2）将每台锅炉独立的排烟管组成外形一体的组合烟囱； （3）在圆形或矩形烟囱内设置隔板，分成各自独立的流道，分别连通各台锅炉的排烟管，构成