精益生产案例讲课(JAC)

精益生产经典案例

哇塞，今天要跟大家讲的精益生产经典案例，那可真的是超级精彩！

就拿丰田汽车来说吧！他们在生产线上那真叫一个厉害！员工们就像一支训练有素的军队，每个人都知道自己要干啥，而且配合得那叫一个天衣无缝！你想想看，一条生产线上，每个环节都紧密相连，没有一丝浪费，这是多么神奇的事情呀！有一次我去参观他们的工厂，我就问一个工人：“嘿，大哥，你们咋能做到这么牛的呀？”那大哥笑着说：“哈哈，我们一直都追求精益求精呀！”

再看看富士康，那也是精益生产的典范啊！他们的工厂就像一个巨大的机器，不停地运转着。每一个零部件的生产都精确到了极致！他们是怎么做到的呢？原来是通过不断地优化流程，减少不必要的步骤。这就好比是跑步，把那些多余的动作都去掉，才能跑得更快呀！有一次和富士康的一位管理人员聊天，他充满自豪地说：“我们就是要把效率发挥到极致！”这是多么令人佩服啊！

还有很多企业也是如此呀！他们不满足于现状，不停地寻找改进的方法。这不就像是我们爬山一样，总是想爬到更高的地方去看看更美的风景吗？

精益生产真的是太重要啦！它能让企业更有竞争力，能让产品质量更好，能让客户更满意！这就像是给企业注入了一股强大的力量，让它能够在市场的海洋中勇往直前！所以说呀，各个企业都应该重视精益生产，好好地向这些经典案例学习学习，让自己也变得更强大！

精益生产案例

精益生产案例

“柔性化共线生产、精益制造技术”是人们在谈到精益生产方式时经常提及的一点，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益制造。实际上，柔性化与精益生产不仅仅是上海通用生产制造的一个环节，更是从采购到销售整个企业流程运作的基本理念。作为一条柔性化精益制造的生产线，它仅仅是整个GMS (General

Manufacture System，通用制造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程罢了。“标准化、缩短制造周期、质量是制造出来的、持续改进、员工参与”则是保证这部机器运转良好的最重要的5个环节，而实际上GMS就是以这5条作为其构成的最基本的原则，而这5条原则又是循序渐进，互为补充，互相促进，最终达到良性循环的效果。

万事有道：标准化

应该说，标准化是整个GMS系统最基本的要素，这很好理解，作为一项现代化精益生产方式，最重要的是要确立标准和规范，只有在确立标准的基础上才能实现大规模的精益生产，标准化是现代工业开端的标志。同时标准化所设定的基准又是持续改进的基础，同时他能支持最佳的操作方法，更有助于解决问题。看似简单的标准化实际上包含着众多方面，诸如工作场地布置标准化、定额工时管理的标准化、标准化的作业流程以及简单明了的视觉标记的运用和管理。

工具、材料摆放在工位或者岗位的什么地方，是否能使操作的员工最直接、最有效、最便捷取用到相应的工具或者材料是工作场地布置标准化所涉及的范围，一个经过科学测算并且经过不断改进的安

全、清洁和安排有序的工作环境必然能带来准确的操作、效率和产品质量的提高，同时工时和资源浪费减少到最小。定额工时的管理则是在确定一个基本产品操作完成时间的基础上，对产品的生产环节如手工操作时间、取料时间、行走时间和机器运转时间进行分析，以减少不必要(不增殖)时间浪费，进而提高工作效率的一种标准，但这个标准又可以是一个经过重新测定、持续改进之后的新的动态的标准。标准化作业则是指在保持最佳操作方法之上，不断改进个提升基准线，进一步归纳总结新标准之后的经验和优势，加以推广，持续改进，周而复始，由此得到恒定的产品质量和提高现场的安全以及人机工程的合理性。

精益生产案例分享

某汽车制造公司采用了精益生产方式进行生产。在初期，该公司的生产效率低下，产品质量不稳定，客户投诉率居高不下。为了改善这种情况，公司决定引入精益生产理念和技术来提高生产效率和产品质量。

首先，该公司在生产线上进行了精益生产的改造。改造后，生产线变得更加灵活和高效。同时，公司还加强了员工技能培训，提高了员工的技能水平。

其次，该公司引入了精益生产理念中的“持续改进”思想。通过不断地对生产过程进行改进，不断地提高生产效率和产品质量。例如，公司发现生产线上的某个环节存在浪费现象，于是立即组织技术人员进行改进，从而提高了生产效率。

最后，该公司还引入了精益生产中的“5S”管理方法。通过整理、整顿、清洁、清洁检查和素养五个方面来规范现场管理。这种方法不仅提高了生产效率，还提高了员工的工作素养和现场管理水平。

经过一段时间的实践和应用，该公司的生产效率得到了显著提高，产品质量也得到了明显改善。同时，客户投诉率大幅下降，客户满意度大幅提升。

这个案例分享告诉我们，精益生产是一种非常有效的生产方式。通过引入精益生产理念和技术，企业可以提高生产效率和产品质量，降低成本和提高市场竞争力。

精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式

精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品

益——所有经营活动有益有效，具有经济性

特点：（1）消除一切浪费（2）追求精益求精和不断改善

（3）去掉一切不增值的岗位

核心：精简

某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产3200件，所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。

生产指定产品每道工序的单位加工时间：

工序 加工时间/s 工序 加工时间/s

铣 80 装配线1

80

钻 30 装配线2 180

磨

60 包装

30

现对其进行精益化改造，经调查：

1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响其它生产条件下，可进行适当调整

2.所有装配线和包装依靠手工完成，只需提供工作台和工具

3.目前该生产单元按工艺专业化布置。因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需推迟交货时间，要么经常加班加点才能完成任务。生产成本高，顾客意见大

步骤1：计算单件产品生产时间

步骤2：计算符合单件产品生产时间每小时的生产量

步骤3：计算每道工序的每小时的生产能力，以及每道工序所需工作台的数目

包装

unitswunitsmshmwh/45/3200/60/60/40hunitsunitsmshm/80/45/60/60hunitsunitsmshm/120/30/60/60167.0/120/80hunitshunits（取一个工作台，尚有生产能力剩余）

装配线2

（取4个工作台）

装配线1

（取2个工作台，尚有生产能力剩余）

铣、钻、磨：这几道工序有长有短，必须平衡各道工序的劳动利用率。

设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨有机地结合起来，并且只要一个工人完成这三项操作。

完成这三道工序所需时间为170秒。每小时可完成21.2单位的产品。