电泳工艺流程图
电泳工艺流程图
电泳是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。其工艺流程图如下：
1. 准备工作：
- 检查电泳槽是否清洁，没有杂质和残留物；
- 检查产品表面是否平整，无凸起、凹陷、锈蚀等；
- 检查电泳槽液是否符合要求，如pH值、离子浓度等；
2. 预处理：
- 清洗：将待涂装产品放入清洗槽中，使用洗涤剂和水进行清洗，去除油污、灰尘等；
- 酸洗：将清洗后的产品放入酸洗槽中，使用稀硫酸或稀盐酸进行酸洗，去除氧化物和铁锈；
- 中和：用碱液中和残留的酸液，并清洗干净；
- 水洗：用清水对产品进行反复冲洗，除去酸和碱等化学物质；
3. 电泳涂装：
- 阴极电泳槽：将准备好的产品放入阴极电泳槽中，与阴极相连；
- 阳极电泳槽：准备好的涂料放入阳极电泳槽中，并与阳极相连；
- 强度调整：调整电流强度，根据产品的材质和尺寸进行适当的调整；
- 电泳：通过电流作用，将涂料从阳极电泳槽中转移到产品
表面形成涂层；
- 捞取：将电泳涂层充分固化后，使用捞网将产品从电泳槽
中捞取出来；
4. 固化：
- 烘干：将捞取出的产品放入烘干炉中，通过加热使电泳涂
层固化；
- 固化：在一定的温度和时间条件下，使电泳涂层得到充分
固化；
- 冷却：待固化完毕后，将产品自然冷却至室温；
5. 检验与包装：
- 检验：对固化完毕的产品进行外观检验，检查涂层的平整度、附着力、色泽等；
- 包装：合格的产品进行包装，以防止运输、存放等过程中
的损坏；
- 质量控制：根据产品的质量要求，进行相应的抽检和记录。
以上为一般电泳工艺的流程图，具体的操作流程和参数设置可根据不同的产品、涂料和设备的要求进行调整。电泳工艺的优点是涂装均匀、附着力强、耐腐蚀性好，被广泛应用于各个行业。同时，电泳工艺也要求操作人员具备相应的技能和经验，以确保涂装效果和质量的稳定。
HIV（1+2型）抗体检测试剂盒(免疫印迹法)生产工艺流程 1、HIV抗体检测试剂盒(免疫印迹法)工艺流程图 检验 电泳胶配制转膜HIV膜条制备HIV膜条分装HIV反应膜条 检验 强阳性对照配制强阳性对照分装 检验 弱阳性对照配制弱阳性对照分装质控品 检验 阴性对照配制阴性对照分装 浓缩样品稀释缓冲液10×配制浓缩样品稀释缓冲液10×分装 浓缩洗膜缓冲液10×配制浓缩洗膜缓冲液10×分装 酶结合物检验酶结合物分装显色试剂底物液底物液分装 封闭粉封闭粉分装 HIV反应膜条 质控品试剂盒组装成品入库 显色试剂成品检验 孵育板
2、各工艺的步骤和要求 目录 2.1 HIV反应膜条的制备 2.1.1 电泳胶的制备 2.1.1.1 玻璃夹板固定 2.1.1.2 2%琼脂糖封边 2.1.1.3 配制4%-20%聚丙烯酰胺梯度分离胶2.1.1. 3.1 20ml 4%分离胶配制 2.1.1. 3.2 20ml 20%分离胶配制 2.1.1. 3.3 梯度分离胶灌胶 2.1.1.4 15ml 5%积层胶制备 2.1.2 蛋白电泳分离 2.1.2.1 样品的制备 2.1.2.2 上样 2.1.2.3 电泳 2.1.3 半干转膜 2.1. 3.1 准备滤纸和NC膜 2.1. 3.2 装备转移三明治 2.1. 3.3 转膜 2.1.4 封闭 2.2 质控品 2.2.1 强阳性对照的配制 2.2.2 弱阳性对照的配制 2.2.3 阴性对照的配制 2.3 显色试剂的配制 2.3.1 浓缩样品稀释缓冲液10×的配制 2.3.2 浓缩洗膜缓冲液 20×的配制 2.3.3 酶结合物的配制 2.3.4 底物液 2.3.5 封闭粉 2.3.6显色具体操作步骤 2.3.6.1 试剂准备 2.3.6.1.1稀释洗膜缓冲液 2.3.6.1.2封闭缓冲液 2.3.6.1.3酶结合物工作溶液 2.3.6.1.4 底物液（已配制好） 2.3.6.2 具体步骤
电泳技术人员培训初级资料 目录 1、电泳涂装概念及优点--------------------------------------------------------- 2 2、电泳涂装的机理及特性- --------------------------------------------------------- 3～4 3、电泳涂装工艺流程图---------------------------------------------------------------- 5 4、槽液特性值-------------------------------------------------------------------------------- 5～6 5、电泳涂装线设备--------------------------------------------------------------------------- 7 6、电泳涂装线操作要点-------------------------------------------------------------------- 8
1、电泳涂装 1、何谓电泳涂装？ 被涂物浸渍于电泳涂料(水性)中，被涂物与电极间通以直流电，由于电场作用得到涂膜的涂装方法，叫做电泳涂装. 2、特点 1）尽管复杂形状的被涂物也可得到均一涂膜（膜厚）的涂装 2）防锈性优良 3）泳透性良好，构造物夹合处 4）易于自动化（节省人力） 5）作业线保养容易 补给作业简单，无需特别补给装置 酸浓度管理因隔膜方式所以容易 6）涂装作业性良好（缺陷：流漆，针孔等涂装异常较少） 7）经济实惠 因具有UF回收装置涂料回收率极高（90%以上） 8）低公害 溶剂含有量较少，故空气污染少 9）因系水性涂料没有火灾顾虑
铝及铝合极氧化着色工艺流程及原辅材料 铝及铝合极氧化着色工艺规程 1、工艺流程（线路图） 基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库 2、装挂： 2.1装挂前的准备。 2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。 2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。 2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要否与订单及实物相符。 2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。 2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。 2.2 装挂： 2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。 2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。 2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。 2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。 2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。 2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。 2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。 2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。 2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。 2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。 2.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。 2.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。 2.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。 3、氧化台生产前的准备工作： 3.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。 3.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。 3.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。 3.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。 3.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。 3.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。 4、氧化台操作的通用要求： 4.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。 4.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。 4.3掉入槽的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
超滤系统工艺流程图 超滤是以压力为推动力的膜分离技术之一。以大分子与小分子分离为目的，膜孔径在20-1000A°之间。中空纤维超滤器(膜)具有单位容器内充填密度高，占地面积小等优点。以下是店铺为大家整理的关于超滤系统工艺流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 超滤系统工艺流程图 超滤系统的应用 超滤膜的最小截留分子量为500道尔顿，在生物制药中可用来分离蛋白质、酶、核酸、多糖、多肽、抗生素、病毒等。超滤的优点是没有相转移，无需添加任何强烈化学物质，可以在低温下操作，过滤速率较快，便于做无菌处理等。所有这些都能使分离操作简化，避免了生物活性物质的活力损失和变性。 由于超滤技术有以上诸多优点，故常被用作： (1)大分子物质的脱盐和浓缩，以及大分子物质溶剂系统的交换平衡。 (2)大分子物质的分级分离。 (3)生化制剂或其他制剂的去热原处理。 超滤技术已成为制药工业、食品工业、电子工业以及环境保护诸领域中不可缺少的有力工具[2] 。 滤膜 超滤技术的关键是膜。膜有各种不同的类型和规格，可根据工作的需要来选用。早期的膜是各向同性的均匀膜，即常用的微孔薄膜，其孔径通常是0.05mm 和0.025mm。近几年来生产了一些各向异性的不对称超滤膜，其中一种各向异性扩散膜是由一层非常薄的、具有一定孔径的多孔"皮肤层"(厚约0.1mm～1.0mm)，和一层相对厚得多的(约1mm)更易通渗的、作为支撑用的"海绵层"组成。皮肤层决定了膜的选择性，而海绵层增加了机械强度。由于皮肤层非常薄，因此高效、通透性好、流量大，且不易被溶质阻塞而导致流速下降。常用的膜一般是由乙酸纤维或硝酸纤维或此二者的混合物制成。近来为适应
电泳工艺流程图 电泳工艺流程图 电泳是一种常用的涂装工艺，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。其工艺流程图如下： 1. 准备工作： - 检查电泳槽是否清洁，没有杂质和残留物； - 检查产品表面是否平整，无凸起、凹陷、锈蚀等； - 检查电泳槽液是否符合要求，如pH值、离子浓度等； 2. 预处理： - 清洗：将待涂装产品放入清洗槽中，使用洗涤剂和水进行清洗，去除油污、灰尘等； - 酸洗：将清洗后的产品放入酸洗槽中，使用稀硫酸或稀盐酸进行酸洗，去除氧化物和铁锈； - 中和：用碱液中和残留的酸液，并清洗干净； - 水洗：用清水对产品进行反复冲洗，除去酸和碱等化学物质； 3. 电泳涂装： - 阴极电泳槽：将准备好的产品放入阴极电泳槽中，与阴极相连； - 阳极电泳槽：准备好的涂料放入阳极电泳槽中，并与阳极相连； - 强度调整：调整电流强度，根据产品的材质和尺寸进行适当的调整；
- 电泳：通过电流作用，将涂料从阳极电泳槽中转移到产品 表面形成涂层； - 捞取：将电泳涂层充分固化后，使用捞网将产品从电泳槽 中捞取出来； 4. 固化： - 烘干：将捞取出的产品放入烘干炉中，通过加热使电泳涂 层固化； - 固化：在一定的温度和时间条件下，使电泳涂层得到充分 固化； - 冷却：待固化完毕后，将产品自然冷却至室温； 5. 检验与包装： - 检验：对固化完毕的产品进行外观检验，检查涂层的平整度、附着力、色泽等； - 包装：合格的产品进行包装，以防止运输、存放等过程中 的损坏； - 质量控制：根据产品的质量要求，进行相应的抽检和记录。 以上为一般电泳工艺的流程图，具体的操作流程和参数设置可根据不同的产品、涂料和设备的要求进行调整。电泳工艺的优点是涂装均匀、附着力强、耐腐蚀性好，被广泛应用于各个行业。同时，电泳工艺也要求操作人员具备相应的技能和经验，以确保涂装效果和质量的稳定。
1. 适用范围 适用于乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂盒（胶体金法）的生产和质量控制。 2. 职责 研发部：制定本规程。 生产管理部：执行本规程 质量管理部：按本规程执行，监督本规程的执行情况。 3. 内容 .依据 《乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂（胶体金法）》产品标准 .产品名称、剂型、规格 名称： (1) 商品名：乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂（胶体金法） （2）英文名：Diagnostic Kit for Antibody to Hepatitis B Surface Antigen(Colloidal Gold Immunochromatagraphic Assay) （3）汉语拼音名：Yixing Ganyan Bingdu Biaomian Kangti Jiance Shiji（jiaotijin Fa）类型：三类6840体外诊断试剂。 规格：100T/盒(25T/筒*4筒)（无卡）；25袋/盒（1支/袋）、50袋/盒（1支/袋） .产品概述 乙型肝炎病毒表面抗体检测试剂（胶体金法）采用胶体金免疫层析分析原理、双抗原夹心法，在玻璃纤维纸上预包埋金标记重组乙型肝炎病毒表面抗原，在硝酸纤维素膜上检测线（T）和质控线（C）分别包被重组的乙型肝炎病毒表面抗原和羊抗兔IgG。当检测样本为阳性时，样本中的乙肝病毒表面抗体与胶体金标记的重组乙肝病毒表面抗原结合形成复合物，由于层析作用复合物沿纸条向前移动，经过检测线（T）时与预包被的重组乙肝表面抗原反应，形成免疫复合物而显现红色条带，游离金标记的兔IgG则在质控线（C）与羊抗兔IgG结合显现红色条带。阴性样本则仅在质控线（C）显色。 .试剂盒组成、储存、有效期 试剂盒组成：
电泳线新开槽通用流程 武汉科利尔新材料有限公司电泳新线开槽通用流程图 电泳新线开槽流程图 页1 电泳线新开槽具体流程： 1.开槽前准备 a.原物料的确认。开槽前需确认树脂、色浆、纯水以及前处理和辅助原物料 是否到位，原物料的型号是否正确，数量是否充足。 b.设备的清洗。首先手工清洗掉电泳槽中可见的灰尘、油渍和槽体表面可见 的脏污；再将槽体内注入自来水，加入适量的化学试剂（乳化剂、有机酸、 溶剂等），循环12-48小时，将槽体内不易人工清洗或人工清洗不干净的 地方采用循环清洗的方法去除油脂和脏污。同时中和掉电泳槽内的碱性物 质，保证槽体处于酸环境之中（阴极电泳漆通常显酸性）；在清洗的过程中注意检查电泳槽是否有漏液的情况，若设备工作异常应及时处理，防止后
续配槽后出现漆液的流失的情况；在循环清洗的过程中还需要注意循环时液体的流动情况，喷嘴的喷射效果，主副槽的液面落差，液体表面的气泡状况等。清洗完成后注意检查清洗效果，若清洗不干净可延长清洗时间或更 换清洗液继续予以清洗。 c.进一步清洗并验证清洗效果。使用纯水将槽体、循环管道和循环泵清洗干 净，并排尽清洗液，防止前面的清洗过程中含有的杂质离子残留影响后续槽液的稳定。将循环系统上的滤芯或滤袋取出予以清洗干净或者予以更换，防 止过滤器上附着的异物给槽液造成污染。再将槽体注满纯水，循环12 小时以上，保证槽体附着的各种杂质离子彻底清洗干净。取电泳槽中纯水配制电 泳漆，做缩孔实验及检测各项参数，如不符合要求应重复清洗，直到满足电泳槽的建浴工艺要求。 d. 配槽根据槽体大小和电泳漆工作液的配槽要求，计算电泳工作液各组分的添加量，将各组分按计算好的添加量搅拌均匀加水稀释后加入到电泳槽内，各组分添加完毕后，开启循环泵，主槽和副槽保持一定的液位差，将槽液循环熟化24——48h 待用。 2. 小试设置多组工艺参数进行小试，注意观察成膜效果，并结合烘干后工件漆膜 的各项检测指标，选取最合适的生产工艺方案，若制订的各组工艺方案生产出的 产品仍不能满足要求，需再次调整工艺方案或对槽液指标进行微调，再次进行小试，直至各项性能满足要求为止。 3. 批量化生产 根据小试结果，制定批量生产计划，在实施过程中注意监视各项工艺指标，查看工件进入烘箱前的漆膜状况。若生产正常即可进行大规模生产，若有异常情 况发生，可对工艺参数予以调整，或者在进行小试调整，直至满足生产要求为止。 4. 正常生产，生产工艺指标和维护保养等的标准化 批量化生产的产品得到认可之后，即可以进行正常规模化生产。规模化生产需按照前面得到的工艺参数严格进行，电泳漆的提供商和生产企业应该制定电泳的各项控制指标，保证后续生产按标准严格执行，减少不良现象的产生。在制定生产工艺标准的同时，应对电泳槽的后续添加管理和维护保养计划进行规定。
汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺 的优化分析 摘要：本文以某新能源A汽车动力公司整车涂装工艺机器人自动化生产线工 艺优化为例，通过对汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺流程和工序制约因素 的分析，提出了关于汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工艺设计优化与改善的措施，以此来提高生产线效率。 关键词：汽车涂装；喷涂机器人；生产线工艺；优化 在我国科技整体水平大幅提升的支撑下，汽车制造业正在实现由弱到强的跨越，我国汽车制造业进入了加速度增长阶段，汽车产业成为了先进制造业发展的 新引擎与典型代表。随着我国汽车工业科技的进步，对产品的需求也有所增加。 面对日益激烈的市场竞争，企业应致力于持续降低生产成本、提高品质、改善 工作效率，最终为企业获取倍增的利润。 1汽车涂装喷涂机器人生产线工艺流程 高品质的涂装质量来自对细节的关注，良好的涂装质量对环境的要求相当高，以A公司涂装车间为例，涂装流水线喷涂生产线有5条，工艺流程如图1所示。 图1 A公司涂装车间的工艺流程图 前处理电泳涂装生产线主要是利用新材料、新工艺、新技术的科研与创新， 提供涂装前处理、烘干固化、油漆喷涂、粉末喷涂、电泳及自动化输送和控制等 成套设备[1]。自动喷涂生产线是A公司涂装车间主要生产线，生产线的工艺流程 设计和设备程序相当复杂，在优化自动化生产线工艺的同时，应积极加强工艺自 动化控制水平，并结合实际情况进行安全联锁系统的改造与升级，确保整体生产
效率的提升。整条生产线的工作站设置为8个，其设备都是根据已经设定好的设备程序展开的自动化作业，从而确保各项目标任务如期完成[2]。其工艺流程如图2所示。 图2 机器人喷涂生产线工艺流程图 汽车涂装喷涂机器人自动化生产线工作站设备数量和工艺任务如表1。
设 3 个工位. 需 4 人 38Jph(4.28m/min). 二楼 涂装车间工艺流程图 预清理洪流冲洗槽预脱脂脱脂第一水洗第二水洗表调磷化第三水洗第四水洗第一纯水洗第二纯水洗白车身 设 2 个工位. 需 1 人. 一楼设 3 个工位需 4 人存80 台电泳车. 38Jph(3.79m/min) 机器人4台38Jph(3.79m/min) 一楼38Jph(3.48m/min) 二楼 焊缝密封IBS （自动）检查及换夹具 电泳烘干 纯水喷洗槽纯水浸洗槽电泳 UF3 喷洗槽UF2 浸洗槽UF1 喷洗槽 设1 个工位. 机器人 4 台设 1 个工位. 需 2 人存22 台涂胶车. 设7 个工位。需12 人. 13 台机器人二楼 设9 个工位. 需24 人. 一楼 离线钣金 38Jph(3.21m/min) 二楼38Jph(4.12m/min) 一楼38Jph(4.43m/min) 38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min) 一楼 38Jph (3.79m/min) 焊缝密封（人工）遮蔽下底板 （UBS）喷PVC 裙边喷涂 卸遮蔽 (RPP) 胶烘干 电泳打磨擦净中涂 设 1 个工位. 需 4 人设 1 个工位. 机器人4台 设1 个工位. 需3人 设1个工位. 机器人2台 38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min) 一楼38Jph(36m/min) 一楼 离线打磨38Jph(4.43m/min) 机器人 2 台二楼贴膜报交检查精修清漆色漆闪干色漆中涂闪干 面漆烘干 送总装
设 4 个工位. 需 4 人 设8 个工位. 需15 人存65 台面漆车二楼15 台机器人二楼 17 台机器人二楼38Jph(4.12m/min ）一楼 38Jph(4.12m/min ）一楼38Jph(3.48m/min) 38Jph(4.43m/min) 38Jph(4.43m/min)
7. 技术方案、设备方案和工程方案 7.1技术方案 7.1.1工艺技术概述 本项目通过挤压成形工艺技术生产铝型材，产品旳基本生产工序重要包括挤压、精整和上色（上色重要包括：氧化、电泳涂装、氟炭喷涂、粉末喷涂、木纹转印等）和成品包装等过程。 生产工艺流程根据铝合金特性、产品规格、用途及技术原则、生产措施、设备条件等决定。不一样旳合金、产品规格、技术规定、生产措施及设备条件等，其详细工艺流程将不尽相似。 本项目采用生产工艺技术属国内先进工艺技术，技术成熟可靠 7.1.2铝型材挤压生产流程 挤压是型材成形旳手段，挤压时先根据型材产品断面设计制造出模具，再运用挤压机将加热好旳铝铸棒从模具中挤出成形。在挤压时还需风冷淬火过程及其后旳人工时效过程，以完毕热处理强化。 不一样牌号旳可热处理强化铝合金，其热处理温度不一样。正常状况下棒温度：460-500℃，模具温度：480-500℃，盛棒筒温度：380-420℃。时效定温175±5℃，保温8小时（或200±5℃，保温2.5小时）；时效出炉后必须强风冷却半小时以上，保证尾氏硬度≥8HW。 挤压生产线前后各工序要紧密衔接，以利于实现生产全过程旳持续作业和自动控制。 （1）挤压技术 ①挤压机挤压筒分三段进行加热。通过热电偶测温元件，将各段旳加热温度反馈给控制中心，PLC根据指令控制电热元件加热或保温，到达最佳旳加热效果，各段加热旳温度值在操作台商可数显给出，便于观测。 ②迅速换模装置。为保证更换挤压模具旳迅速性和精确性，提高生产效率，挤压机设有迅速换模机构，迅速换模采用错移式，工作模架可作交叉换位，在十几秒内即可完毕模具旳迅速更换。 ③模后剪切装置是在更换模具时，运用油缸力推进模后剪切垫垂直上升产生剪切力，将制品剪断与模具分离。 ④主剪采用矩形导向缸动式。剪切导向性好，构造紧凑，在主剪上还设有液动冲击槌，可将粘连在剪刃上旳压余打下。 ⑤固定挤压垫。挤压机圆筒挤压采用胀圈式固定挤压垫，由于将挤压垫固定在挤压轴上，随挤压轴一起前进后退，这就节省了压余及挤压垫片旳分离工序，取消了挤压垫片旳循环系统，缩短了挤压辅助时间，提高了生产效率。 ⑥液压操纵控制系统。液压控制系统采用油压直接传动和电液伺服控制。主系统由八组电液比例轴向柱塞泵供油。主泵与挤压机主控计算机联接，实现位置闭环控制系统，使挤压速度无极可调。 （2）挤压机辅助装置及技术
序号步骤（流程）工艺室工艺员相关工作流程及主要工作内容 组织者/参与者主要工作内容需填写表格 中心、应用室/工艺室、生 准室 与现有基础车型进行对比，初步 确定扣车、电泳等方案，预估工 装、模具及材料大体需求。 生准室/工艺室 生准室/工艺室 质保部/工艺室 生准室/工艺室 工艺室确定试制方案并参与评审。 编制试制流程图/ 控制计划/工装图 纸/材料定额/设备申请等• 对产品结构的工艺性进行评价和工 艺大致工作量；提出自制件和外协 件大致划分；提出特殊设备的采购 或设计、改装意见；专用工艺装备 设计、制造、改装意见；主要零部 件的工艺流程意见；主要材料和工 时；参与对试制样车进行评审并对 工艺项完善。 对试制进行验证，对涉及工 艺的问题进行工艺更改。 编制《试制工艺方案》 配合生准室填写《试制工艺方 案评审表》 填写《试制评审表》 编制《工艺更改通知单》 配合生准室填写《生准输入评 审表》
进行生准输入评审，评审条件包括：技术协议、装置图、总成图、技术要求、DFMEA、产品特性清单、BOM、产能、节拍、质量等级等。自制和外委件的调整意见；自制件工艺路线意见；提出所有工艺文件及要求；工装、设备的意见；特殊毛胚、原材料的意见；关键工序和指控点设置要求；工艺工装验收要求； 工艺室主任或主管主持：按工艺路线及产品要求，确认是否新增工装、工具及设备；明确工艺顺序、物流及存放方案、费用预算、来件状态、电泳方案及标准等。 关键工序/特殊过程/平台工艺文件是否能利用现有，给定工艺周期是否能够满足工艺需求，是自制还是外委，是分装还是线上装配，需要哪些设备 编制《工艺方案》填写《工艺方案评审记录表》（与会人员每人一张，车间/质量/采购/生产/人力资源等） ＜工艺方案评审报告＞主要评审：工艺方案和工艺流程的合理性和经济性；工艺设计的可行性；可检验性和可实验性；工装的适用性和设备选型的合理性；外购件、原材料的可用性和质量保证能力；工序质控点正确性；工艺试验结果；工艺制作成本经济分析 编制《工艺流程图》 编制《PFMEA〉 10工艺室/生准室、长春工厂 单台或5台以下小批量产品可以不做工艺方案评审及相关记录，但是也要准备生产相关工装夹具等,保证车辆生产下线• 工艺室/核心小组 工艺室/核心小组 工艺室/核心小组
1.铝及铝合金热处理工艺 1.1 铝及铝合金热处理的作用 将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。 1.2 铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1. 2.1 铝及铝合金热处理的分类（见图1） 均匀化退火 中间退火 成品退火 回归 图1铝及铝合金热处理分类 1.2.2 铝及铝合金热处理基本作用原理 （1）退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可大大提高材料的塑性，但强度会降低。 ① 铸锭均匀化退火：在高温下长期保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。 ② 中间退火：又称局部退火或工序间退火，是为了提高材料的塑性，消除材料内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种性能的组合。 退火 铝及铝合金热处理 固溶淬火 时效 人工时效 多级时效 欠时效 离线淬火 卧式淬火 立式淬火 自然时效 过时效
③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。 （2）固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。 ①在线淬火:对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。 ②离线淬火:对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。 （3）时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下保持一段时间，不稳定的过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子会从过饱和固溶体中析出（或沉淀），分布在a（AL）铝晶粒周边，从而产生强化作用称之为析出（沉淀）强化。自然时效：有的合金（如2024等）可在室温下产生析出强化作用，叫做自然时效。 人工时效：有些合金（如7075等）在室温下析出了强化不明显，而在较高温度下的析出强化效果明显，称为人工时效。 人工时效可分为欠时效和过时效。 ①欠时效：为了获得某种性能，控制较低的时效温度和保持较短的时效时间。 ②过时效：为了获得某些特殊性能和较好的综合性能，在较高的温度下或保温较长的时间状态下进行的时效。 ③多级时效：为了获得某些特殊性能和良好的综合性能，将时效过程分为几个阶段进行。 可分为二阶段、三阶段时效 （4）回归处理：为了提高塑性，便于冷弯成形或矫正形位公差，将已淬火时效的产品，在高温下加温较短的时间即可恢复到新淬火状态叫回归处理。 2、铝及铝合金产品状态表示法 2.1基本状态代号，见表1
铝型材生产工艺流程图 1.1挤压工艺流程 盛锭筒加热 铝棒加热挤压淬火中断锯切矫直 模具加热 半成品库人工时效装框定尺锯切1.2阳极氧化、电解着色工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库 1.3电泳涂漆工艺流程 备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库 电解着色分为单镍盐着色和镍-锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸组成，单镍盐着色法具有沉积速度慢、着色稳定，尤其在做浅色调上有一定优势，但是在深颜色上着色较困难，其底色调为红色；镍-锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色添加剂、硫酸等成份组成，锡-镍混合盐
电解着色的产品颜色光亮，色调饱满，深受广大客户的喜爱，并且颜色由浅色调到深颜色都可生产，相比单镍盐着色颜色可多样化，但是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色调为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为今后的主打。单镍盐着色主要是保证目前已有客户木纹订单的生产。1.4粉末喷涂工艺流程 工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化处理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料检验包装入库 喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。除油主要是酸性除油剂及硫酸等组成，主要是将型材表面在挤压过程中所产生的油脂清除干净，为后道工序提供保障。钝化处理分为含铬的磷铬酸盐处理和无铬的钛-锆盐等处理工艺。目前大部分前处理工艺是采用磷铬酸盐处理，此工艺是成熟的生产工艺，并且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，但是在环保上会产生含铬的污水，而铬的处理又较难，会给企业及社会带来一定的影响，因此国家在大力推行无铬环保的化学处理方式，我公司所采用是是无铬的钛
1、目的 通过对生产过程中的每一工艺过程作定性和定量的规定，规范和指导每一工艺过程中的操作者操作要求，从而确保型材的质量。 2、合用范围 合用于氧化车间对铝合金型材进行阳极氧化表面处理的控制。3、职责 3.1 车间主任和带班主任负责指导和监督各岗位员工按本操作规程 的规定操作。 3.2 各岗位员工严格按本操作规程的规定进行作业。 4、操作规程 4.1 化车间生产线各槽系列(见表 1)： (表 1) 工序生产线槽号 除油 1 水洗 2、3 酸蚀 4 水洗 5、6 碱蚀 7、8 水洗 9、10 中和 11 水洗 12、13 氧化 14、16、17、19 水洗 20、21、22 着色 23 水洗 24、25 封孔 29、30 水洗 31．32 热水洗 33 纯水洗 34 电泳 35 RO 水洗 36、37 4.2 各工序主要技术性能和参数 主要技术性能和参数(见表 2)： (表 2)
4.3 氧化车间生产工艺流程4.3.1 氧化工艺流程图 电流或者电压1-15 分钟 3-10 分钟 根据表面 处理 要求定 1-8 分钟 由膜厚而 定 由颜色深 15-22 伏 浅而定 0.4-0.8 安/分米2 每一微料 膜厚封孔 一分钟 5-10 分钟 50″ -180″ 51-3 分钟 槽液浓度 游离硫酸180±30 g/l 氟化氢氨 40-60g/l 游离碱 30-90g/l Al3+ 30-120g/l 游离硫酸180±20g/l 游离硫酸 160-190g/l Al3+ ≤15g/L 硫酸亚锡 8-10g/l 游离硫酸 15-25g/l PH 0.9-1.2 PH 5-6.5 镍离子 0.7-1.5g/l 氟离子 0.3-0.7 g/l PH >5.5 电阻率≥6000Ω.cm 固成份 6-8 PH 7.8-8.4 温度(℃) 常温 30-45℃35-65℃ 常温 20±1℃18-30℃ 常温 60-80℃22±2℃ 槽号(1) (3) (6) (7) (9) (11) (14) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (29) (31) (33) (40) (41) (39) (44) (47) 工序 除油 酸蚀 碱蚀 中和 氧化 着色 封孔 热水 电泳 电压 15-20 伏 100-160V 时间
铝及铝合金热处理工艺 1.1铝及铝合金热处理的作用 将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。 1.2铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1铝及铝合金热处理的分类（见图1） 均匀化退火 中间退火退火 成品退火 在线淬火 立式淬火 离线淬火 铝 固溶淬火 卧式淬火及 一次淬火 铝 合 阶段淬火 金
热 自然时效 处过时效 理 人工时效时效 欠时效 多级时效 回归 图1铝及铝合金热处理分类 1.2.2铝及铝合金热处理基本作用原理 (1)退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可提高材料的塑性，但强度会降低。 ①铸锭均匀化退火：在高温下历久保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与机能均匀化，可进步材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，进步挤压速度15%左右，同时使材料表面处置惩罚质量进步。②中央退火：又称部分退火或工序间退火，是为了进步材料的塑
性，消除材料内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种机能的组合。 ③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。 (2)固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。 ①在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。②离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。 (3)时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下坚持一段时间，不稳定的过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子
1. 适用范围之水城攒孽创作 适用于乙型肝炎病毒概况抗体检测试剂盒（胶体金法）的生产和质量控制。 2. 职责 研发部：制定本规程。 生产管理部：执行本规程 质量管理部：按本规程执行，监督本规程的执行情况。 3. 内容 《乙型肝炎病毒概况抗体检测试剂（胶体金法）》产品尺度 3.2.产品名称、剂型、规格 3.2.1名称： (1) 商品名：乙型肝炎病毒概况抗体检测试剂（胶体金法） （2）英文名：Diagnostic Kit for Antibody to Hepatitis B Surface Antigen(Colloidal Gold Immunochromatagraphic Assay) （3）汉语拼音名：Yixing Ganyan Bingdu Biaomian Kangti Jiance Shiji（jiaotijin Fa） 3.2.2.类型：三类6840体外诊断试剂。 3.2.3.规格：100T/盒(25T/筒*4筒)（无卡）；25袋/盒（1支/袋）、50袋/盒（1支/袋） 3.3.产品概述 乙型肝炎病毒概况抗体检测试剂（胶体金法）采取胶体金免疫层析分析原理、双抗原夹心法，在玻璃纤维纸上预包埋金标识表记标帜重组乙型肝炎病毒概况抗原，在硝酸纤维素膜上检测线（T）和质控线（C）分别包被重组的乙型肝炎病毒概况抗原和羊抗兔IgG。当检测样本为阳性时，样本中的乙肝病毒概况抗体与胶体金标识表记标帜的重组乙肝病
毒概况抗原结合形成复合物，由于层析作用复合物沿纸条向前移动，经过检测线（T）时与预包被的重组乙肝概况抗原反应，形成免疫复合物而显现红色条带，游离金标识表记标帜的兔IgG则在质控线（C）与羊抗兔IgG结合显现红色条带。阴性样本则仅在质控线（C）显色。 3.4.试剂盒组成、储存、有效期 3.4.1.试剂盒组成： 3.4.2储存条件：2-30℃保管。 3.4.3.有效期：24个月。 3.5.生产工艺流程图文件末（23页）。 3.6.生产工艺过程及工艺条件 根据以下各配方，按各相关试剂配制作业指导书进行配制。
一、江苏金山污水处理工艺流程 根据本项目的污水特点及我公司在涂装项目中的施工及运行经验，本项目的处理采用物化法和生化法相结合。具体工艺流程图如下： 1
。
工艺流程说明如下： 1、磷化废水处理系统 2、含油废水预处理系统 3、生产废液预处理系统 排泥4、生产废水处理系统
5、混合污水处理系统及回用系统 6、污泥处理系统 3.3工艺流程说明 1、废水废液分质分流措施 考虑该项目废水种类多，水质差异大，成分复杂，水质水量波动大，首先对各厂区排放的污水采取相应的分流、分质措施。 污泥 排泥 排泥
2、废液预处理系统 针对各废水水质特征，对高浓度废水、废液首先进行预处理，然后再与相对低浓度废水进行混合处理。减小对后续处理工序的冲击负荷，提高处理的稳定性。（1）含油废水预处理系统 采用盐析破乳及电聚法进行处理。 含油废水池内设浮油吸收机，对浮油吸除率可达到85%～90%，废水经废液泵提升至破乳反应槽，向破乳反应槽中投加CaCl2进行破乳，静止撇渣，然后顺序投加混凝剂PAC和阴离子PAM，经混合、反应、静置、沉淀、撇油后，排水排泥。上清液进入电解气浮，通过电聚法处理，撇除浮渣，出水排入生产废水调节池。 （2）生产废液预处理系统 采用混凝沉淀方法间歇处理。 生产废液池中废水经废液泵提升至间歇反应槽，向间歇反应槽中投加石灰乳，调节pH值至10~11，然后顺序投加混凝剂PAC和阴离子PAM，经混合、反应、静置、沉淀、排水排泥。上清液排入生产废水调节池中，污泥排至污泥池中。（3）表调磷化废液定量投配系统 将表调磷化废液及磷化废液定量均匀投配至磷化废水调节池，减小对磷化废水处理系统的冲击负荷，保证系统出水稳定性。 来自座椅厂的表调磷化废液及磷化废液在磷化废液池经废液投加泵定量投加至磷化废水调节池，废液投加量应根据废液排放情况灵活调整，保证均匀投配。（4）磷化废水处理系统 采用混凝沉淀处理方法。
一、概述 非常感谢贵公司选择使用柳溪机械设备有限公司制造生产的涂装废水处理系统，该废水处理设施为浦项奥斯特姆（烟台）汽车配件有限公司电泳线和美加力涂装线的配套设备，不可以排入其它废水。 二、废水参数 1、废水源：脱脂废水、磷化废水、酸洗废水、电泳废水； 2、废水处理能力：8 m³/h, 20h/d, 160m³/d; 3、废水水质： COD ≤920mg／L SS ≤500mg／L PH值 4~9 石油类≤13mg／L LAS ≤15mg／L 4、废水处理后达到国家《污水综合排放标准》《GB8979-1996》二时段一级排放标准，参数如下： PH值 6~9 SS ≤70mg／L COD ≤100mg／L 石油类≤5mg／L LAS ≤5mg／L 磷酸盐≤0.5mg／L 总锌≤2.0mg／L
氨氮≤15mg／L 三、污水处理工艺 1、工艺流程 电泳废水
达标排放 2、工艺流程说明 本废水处理系统将废水分为两类，一类是含有机物较高的电泳废水流入综合废水池，另一类是含磷的前处理废水流入前处理废水池。前处理废水在前处理废水池内调节水质缓冲水量，使其水质水量减少波动。前处理废水通过前处理废水泵定量的泵入前处理反应池，在反应池内调节废水的PH值并投加氯化钙，使废水中的磷酸盐生成磷酸钙，然后前处理废水自流进入前处理沉淀池，磷酸钙通过沉淀去除，前处理沉淀池底部的污泥定期排入污泥浓缩池，前处理沉淀池内上清液自流入综合废水池和电泳废水混合一并处理。二种废水在综合废水池内混合，使水质水量稳定。综合废水通过综合废水泵泵入综合废水反应1、2，在综合反应池1、2内投加混凝剂使废水中的树脂和悬浮物生成絮凝物，然后综合废水自流进入综合沉淀池，絮凝物在沉淀池内通过沉淀去除，综合沉淀池底部的污泥定期排入污泥浓缩池，上清液自流入水解酸化池。废水在水解酸化池中控制好温度使厌氧生物对该废水进行厌氧发酵，在厌氧细菌的作用下，