焊接作业规范
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镀锌钢管/不锈钢管焊接规范
一、 施工准备 :
1. 预制场地：预制工程如需场地预制时，应提需求标准、位置、尺寸认可后，应在指定地点
搭盖临时预制场，并须于完工时，无条件拆除复原及防护措施。
2. 物料暂存区：为安装之管件、阀类易受潮或易受碰撞之设备，须设仓库存放。
3. 电力：在厂区内或工务所，所须之电力均应提容量、电压申请核可后配置(例如手动砂轮机、切模工具、照明等)。
4. 其他焊接设备、气切工具、电动工具、吊装机器等，皆须事先检查其使用操作之安全性，并须符合相关劳工安全卫生法规之要求，方可使用，且须定期检查。
5. 核查现场条件，绘制管路系统的管路单线图及管路预制图。
6. 单线图上必须标明材质和阀门的编号,且经过专业工程师的确认。
二、 材料管理 :
1. 材料堆放处，场地须干燥通风及排水良好，如有污染、损伤之顾虑，更应予垫高并保持整齐，及注意场地四周环境卫生。
2. 不锈钢材质之钢管、管件不得与锌质、碳钢等材料共同存放，且严禁用镀锌之铁线固定，并须加盖保存，不得与地路面接触。
3. 钢管搬运不得丢掷或在地上拖拉、推曳，更不得与其他坚锐之物体撞击。
4. 未使用管材需放置物料暂存区，且须制作管架放置管材。
5. 材料在未使用前不得打开外层的保护膜，以及管道两端的封盖
6. 按照预制图上统计的材料到仓库领料。
三、 施工之管理
1. 所有焊工须经过专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证且在有效期间内。
2. Clean room施作需填料全氩焊施作。
3. 非Clean room施作，第一道填料焊接需氩焊打底，第二道填料焊可使用电焊或氩焊。
四、 不锈钢钢管/镀锌钢管焊接要求：
1. 切管：管端切割后，不论平口或斜口，皆须用砂轮将焊接表面磨至平滑，无残留杂质，露出光滑金属表面。
2. 倒角：不管管材管壁厚度及尺寸皆须倒角，倒角方法依法规方法施作。
60°~ 70° 管壁
2.4mm以下
3＋－1mm
3. 焊道质量必须符合AWS标准。
4. 焊工及焊条：
（a） 焊接人员须通过相关机构检定合格，并于施作前提出证件复印件登记认可后，方可施作。
（b） 焊条须依据缝形状及组合状况，母材成分焊接之检验等状况，做适当之选择，并于施工前提出。
（c） 焊条之储放、保温、烘干等须依厂牌说明书规定办理。
（d） 焊条应避免因潮湿或其他原因而损坏，凡焊药脱落、潮湿、已氧化、染有油渍或已损坏之焊条一概不得使用。
5. 点焊：
（a） 点焊3”以下管线采直接管口点焊固定方式，4”以上管线应以固定片或焊夹方式点焊，固定片材质应与管材相同。
（b） 镀锌钢管合管焊接采离缝隙(3-5mm或按照一般规范),焊接要求为渗透焊，且焊接时管内不需灌充惰性气体。
（c） 不锈钢管合管焊接采不离缝隙,焊接不渗透焊，且焊接时管内”需”灌充惰性气体。焊接时管内必须充入足够氩气进行保护，采用引弧极或高频引弧装置，严禁在管壁上直接接触引弧，焊炬移动保持平稳，尽量不作横向摆动，当焊缝较宽时，焊炬宜略横向摆动，移动速度缓慢，摆动型式为锯齿形，不宜后退焊炬，送丝速度应均匀，送丝摆动幅度不宜过大，焊丝端部应自始至终处于氩气保护区域内以防止被氧化。焊炬与焊丝、工件倾角如图：70-8515-20焊缝氩气电弧喷嘴钨极熔池填充焊丝工件
（d） 点焊时应使焊珠成点，不可拉长或成线，以免影响焊接质量，以管厚之1.5倍即可。
6. 焊接：
（a） 焊接时每层起焊点不得再同一位置，且每道焊层厚约3.2㎜，层数以最后一层高出管面1.6 m╱m，表面宽度较原有焊槽宽约3.2㎜，每一接头至少焊两层以上，每层焊接前均需刷干净，焊道表面必须均匀，不可凹陷而低于管壁，亦不可凸出过管壁1.6 m╱m以上（详表），凸出之表面形状须以中心最高而向两侧逐渐减少。
管件壁厚 补强高度 管壁厚度 补强高度
t＜6.4m╱m 1.6m╱m 12.7～25.4m╱m 4m╱m
6.4～12.7 m╱m 3.2 m╱m 25.4 m╱m以上 4.8 m╱m
（b） 主管安装支管，其开孔不得小于支管相接端之内径，但不得大于支管内径1.6 m╱m以上。
（c） 支管接头支管补强板焊缝，与原周焊缝应相互错开150 m╱m以上。
（d） 套焊法兰不得直接焊于大小头、三通、弯头….等。须加焊至少75 m╱m短管，但焊颈法兰不在此限。
（e） 有缺陷之焊口铲修时须谨慎进行，对同一焊口只可铲修两次，补焊超过时须重新切开组焊。
（f） 镀锌钢管焊接前，须将直管及管件外管及内管管端起角处50 m╱m或套焊焊到两侧50 m╱m油漆或镀锌层完全清除后，始可焊接。
（g） 优良之焊接其尺寸应与图面相符且无残留焊渣根部表面凹陷、融蚀、迭层、夹渣、变形、气孔….等现象。
（h） 由于手工钨极氩弧的电弧集中穿透能力强，因此应随时注意观察熔池下陷情况，以免熔透过大或烧穿，应采用左向焊法，在保证焊接质量的前提下，焊接速度应尽量快些，收弧时应将弧坑处多加一些焊丝。其焊接规范参数如下：
管壁厚度
(mm) 钨极直径
(mm) 喷嘴直径
(mm) 焊丝直径
(mm) 焊接电流
(a) 氩气流量
l/min
0.5 1 6 0.5 18-28 6
0.8-1 1.5 6 1.5 25-35 6
1.2-1.5 1.5 8-9 1.5 40-60 7
2-3 2 8-9 2 60-90 8
4-6 3 10-11 2.5 90-150 10
6-8 4 11-13 3 160-200 12
注：若管道较长，氩气流量应适当增大。
五、 安装规定 :
1. 管路应确实依照图面安装、水平、垂直须使用水平尺、铅垂等测定以减少误差。
2. 阀类安装应注意规格急流体方向，切勿倒装或错误。
3. 管端之封盖，法兰面之保护，机械上管口之密封等，在位安装前绝不可拆除。
4. 不得于直管或管件直接开孔插管，应使用标准管件，若无标准管件须经业主核可后方可开孔。开孔应准确以便减少插管间隙，插管应尽量保持于直管(被插支管)内径表面突出2-3mm，不可突出太多或不足。
5. 线与设备连接时，正式支撑尚未完时，须有适当之临时支撑，以防止设备受损或管路歪
斜。
6. 法兰口配管时，应注意下列事项：
➢ 管端两法兰中心应准确，法兰面须平行配置，且内外角毛边应去除。
➢ 碟阀安装时，管端之两法兰应完全焊好，且距离较碟阀多2 m╱m之间隙，挡流叶片应打开约10度，不可于全开或全关时作配管锁紧动作，且不须加装垫片。
六、 测试检查 :
1. 本工程支管线部分，应按照本章之规定办理检查与试验。
2. 材料检查：
➢ 本工程所使用之材料应详加检查。其所使用之各项材料，英语材料表规格符合。
➢ 管线所使用之材料，在显著处均印有材料规格及材质标记，检查所用的材料时， 可依该标记作为依据。
3. 氩焊/电焊检查：
3.1 氩焊/电焊前应检查的项目：
➢ 焊接的方式是否正确。
➢ 所使用的焊条是否干净，材质是否正确。
➢ 所使用的焊接工具是否正确。
➢ 电焊工是否为合格焊工。
3.2 焊点检查：
➢ 焊口配合是否得当。
➢ 焊口清洁工作是否彻底。
➢ 点焊是否有破裂，或焊接不够及融化不透的情形。
3.3 焊接中的检查：依照下列各项确实检查各层焊接是否确实
➢ 电弧量是否合乎标准。
➢ 焊接是否有气孔、气泡、裂痕。
➢ 焊渣是否清除。
➢ 电弧收尾的情形是否得当。
3.4 焊接完成后的检查 :
➢ 所有焊接焊缝完成后，均需经过目视检查。 ➢ 焊缝补强高度是否恰到好处。
➢ 有无勾边（UNDER CUTTING）情形。
3.5 检查焊接不良情况时应依上述方式补焊之。
4. 目视检查：
4.1 焊接前，焊口表面须保持干净，不得有油污、油漆、生锈等，不利焊接之情况。
4.2 进行第二层焊接时，须清除焊道上之焊渣、焊药及杂质。
4.3 管线焊接完成后，应将管内之焊渣、杂质等用压缩空气冲扫干净，管端及法兰处需用管盖或胶带….等密封，且管表面之焊渣、沙粒、杂垢等亦应一并去除干净。
4.4 法兰面及其他管件有生锈、碰撞、刮伤等情况时，应立即进行修补或补漆，使其表面保持平整且光滑。
4.5 经本公司工程师发现不锈钢焊道有缺陷等不明问题或有质量上之疑虑时，第三方得被要求实施液体探伤染色检查及磁粉探伤检查，其程序必须符合ASME SEC V.之规定。
5. 安装检查 : 管线安装检查是以目视为主，检查的项目包括如下：
5.1 所安装的管线是否与设计图及流程图相符。
5.2 管在线所用的材料是否有与图面不符之处。
5.3 管之架、管座是否照规定安装，其点焊与填焊是否完善，座落其上的管线是否牢固。不可有震动、变形、或弯曲的现象。
5.4 管在线临时的支架是否全部除去，除去后管线是否仍然牢固。
5.5 管在线的焊疤、焊渣是否全部着除并磨光。
5.6 管线与管线间的间格是否按照图面规定。
5.7 地面的管线是否不平、不垂直、及弯曲现象。
5.8 法兰螺丝是否按规定安装，是否全部有防锈涂料。
5.9 阀类流向与流体的流向是否相同。
6. 压力测试：
一般不锈钢钢管/镀锌钢管测试程序如下：保压测试时先行气压测试时，所使用的压力为2kg/cm2，持压2小时后再使用泡沬剂对测试管路的所有接点进行查漏，水压测试为操作压力1.5倍，测试时间为八小时，总持压时间要求为10小时。实际测试依系统别不同之要求为准。
6.1 纯水系统MB后使用氮气或厂内CDA系统做气压测试。
6.2 测试使用之压力表，其表刻度必须为测试压力大小的1.5倍至4倍，且压力表必须经过第三认证机构之校正，经校正后，其使用期限为一年。此第三认证机构必须获得计量院的检测。
6.3 管线填充压缩气体后，检查所有联结和焊接的部份并用泡沬液做探漏，且维持管内压力并记录
