如何确保 设备利用率 数据真实

如何确保 设备利用率 数据真实？ 【资料来源】Q群：中国设备管理 群Q号：283752911 交流日期日期：2013-7-4 参与回答者：成都华标企管 蒋良君，中联重科 袁岳锋，中企联 杨明波。

【徐工集团 小庄】问：各位前辈，请问设备利用率如何计算才算真实呢？ 【成都华标企管 蒋良君】答：这个问题我分三个部分回答，即：计算公式、统计方法、统计管理，仅供你参考。 一、设备利用率的计算公式 设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。是指设备的使用效率。是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。 在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。 一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负 荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。 设备利用率的计算公式 设备的利用率可以用以下公式计算： 公式一： 设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二： 设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三： 设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100% 设备利用率的统计办法 二、设备利用率的统计方法 1、人员及部门 进行设备的统计应该由专人（如：生产单位的生产统计员）或专门的部门负责，其统计的目的主要是为生产能力设计和生产决策与生产分析提供依据和基础资料，一般由企业的生产部、主管部或机电部门负责。 2、方 法 进行设备利用率的统计可依据生产报表分析进行，也可以采取实际统计的办法。对于时产量固定的或产量容易计算的，可采用公式一；对于产量可变或设备较小的，可采用公式二、公式三；统计工作应该认真、严肃、长期坚持，只有长期的数据，才是更加准确和实事求是的调查数据

三、如何确保数据真实 1．制度是保证 必须在考核制度内规定有关统计数据、点检等作业记录必须真实，错填、不填、弄虚作假等，都会受到严格考核（考核可促进责任心）。 2.统计有标准 你必须对统计的方法进行规范，例如：应开机时数，统计单位是分钟还是小时，不同车间每班或每天的应（或计划的）开机时数是多少，停机时间和原因的记录要 求，每个单位，记录这些数据的表单名称或系统名称是什么，各设备的记录方式是什么（人记录还是系统自己采集），由谁负责记录（通常是操作者），统计反馈的 途径（由谁将记录反馈给车间统计者，再给公司归口统计单位）。提示：在计划的应开机时数内，应减去因公司能源导致的时间，如听电、停水、停气，但这些时间 也必须记录，用于分析时参考用。例如：

说明： 1、应有工时：按照产品生产的需求根据产品工时和设备产能得出的设备对应运行的时间，单位为分钟。 2、运行时间：设备在应有工时中正常运行进行生产的时间，单位为分钟。 3、故障时间：设备在应有工时中从发生故障到故障排除的时间，单位为分钟。 4、停工时间：设备在应有工时中人为原因造成停止生产的时间（如由于生产管理、人员培训、计划失误等原因），单位为分钟。 5、其他时间：设备在应有工时中因物料短缺、来料不良、环境不利于生产等原因造成的设备停止生产，单位为分钟。 6、利用率：运行时间/应有工时=利用率。 7、%：填写运行时间、故障时间、停工时间、其他时间与应有工时之比。

3.培训是基础 你要对填报数据的一线员工，就这个岗位统计指标的目的，有关数据填写的方法和要求进行培训，让执行者会。 4.抽查促落实 凡是你要求的工作，必须组织人员定期抽查（通常是归口管理单位的人）。1）抽查的方法如：假如验证某设备某天的实际开机时间，可从其记录的时间开机时间， 在开机时间内理论产量是多少，再看实际产量（包括不合格品数量）是多少，若实际产量大于理论产品，则少记录了实际开机时间或理论产量的设定偏低（有的设 备，可有个小范围内的浮动）。2）通过查看维修部门的保养记录、维修记录，对应生产部门的记录数据，看是否存在问题。 5.奖惩兑现 按要求做是职责，抽查发现不符合要求的，则给予考核。提示：注意考核的力度应以能促进执行人员落实为原则。

6.总结改进 通过检查与考核，将指标结果，统计中出现的典型问题及改善要求，以及考核情况，在生产或设备会议上通报，通过不断检讨，力求数据真实。 例如： 【中联重科 袁岳锋】： 我建议，如果有对电器电路非常懂的员工，可以自己做一个监控系统，方法是： 1.监控开机上电时间， 2.主轴运行加工时间 上电时间/上班时间，得出时间运转率加工时间/上电时间，得出有效的运转率有效时间。运转率再把加工件数*理论加工周期/加工时间就得出你的有效运转率，再加上合格率等，你的OEE也基本可以计算出来了。 【中企联 杨明波】： 这个有现成的系统的，用不着另外开发！如果不做生产排程，生产计划管控，做这个监控系统的意义不大。 （杨明波在上文提到的“现成系统”，指的是“IEM”系统，特在此摘抄杨明波撰写的文章“注重行动、提升管理创造力——IEM系统在人本轴承制造现场管理的运用”，供大家参考。） 注：IEM系统，最初的定义是“Internet Equipment Management”，称之为设备管理网络监控系统。主要是为了提高制造业企业的设备资产的利用率，而开发的设备运行状态的实时监控与设备利用的数据分析而开发的信息化系统。 1. IEM系统的OEE解决方案 实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉我们设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及您可以进行哪些 改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。 OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次、员工、设备、产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦 费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题。人本轴承温州工厂（以下简称温州工厂）率先应用了由人本控制开发 的IEM系统，通过自动化数据采集模块，轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故 障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据与信息沟通，温州工厂设备利用率得到了极大的提升，现场管理更加轻松流畅。（见图1：IEM系统的 OEE应用图解） 2. 注重行动的现场管理 温州工厂作为人本轴承的大本营，是人本文化的发源地，也是人本轴承的创新样板工厂，温州工厂一直将现场管理放在首位，注重现场的行动改善，自2004年开 始运用IEM系统，信息化的OEE解决方案塑造了温州工厂现场创造力。2008年，温州工厂率先在人本轴承企业中推进TPS管理，这与IEM系统的倡导的 OEE理念不谋而合，新一轮的现场管理创新正在人本轴承企业打响。 3.1 便捷、实时的数据处理与沟通 OEE数据的应用通常采用人工收集的方式，可能因为记录不准确或者收集处理时间过长，而造成了数据缺乏实时性和有效性。温州工厂通过IEM系统实时采集到 设备的运转、待机、停机状态；并利用安装在设备上的终端适配器，反映出设备的维修状态。然后通过数据线将信号通过远程控制模块处理后传递到系统主机，通过 系统设定的班组、设备、人员、组织归属信息，进行实时处理，形成实时的数据信息，使生产现场的损失一览无遗的反映在系统界面上。（见图2：IEM系统数据 采集处理结构图）

3.2 即时反馈，让问题解决立竿见影 企业期望生产现场是流畅的、生产计划可以准时完成、现场问题是可控透明的。但在实际操作过程中，总有这样和那样的问题存在、下道工序在等上道工序、生产计 划总是无法准时完成，一方面无处不充满等待、一方面又在加班赶工完成计划，企业处于“忙”“茫”“盲”的三“忙”状态。企业应在活动中的注重设备的维护保 全，要求在使用过程中正确操作设备和及时有效的处理设备故障，这就要求企业有即时有效的沟通和反馈来确保。温州工厂借助IEM系统独具人性化的可视化反馈 系统即可解决这些问题，使企业在生产过程中及时处理故障和调整，将问题消灭在初始阶段，真正做到有效防控，避免问题的扩大。 IEM系统通过在生产现场安装的指示灯，当设备出现待机、待机超时、工艺超时、维修、维修超时、求助等情况时，指示灯会出现不同的信号指示，IEM系统管理员通过系统反馈信息及时告知生产和设备部门解决问题和故障。（见图3：IEM系统即时反馈系统）

3.3 主动出击，问题无处可逃 回避风险是人性永恒的主题，当责任不明确，对发生后的问题不可追溯的时候，尽管我们已经意识到问题的严重性，但由于回避风险的天性，当事人往往会采取回避 的态度。当问题找不到责任的承担者，问题便成了无法解决的“不治之症”，进一步演化成员工消极怠工，推诿责任，事事找借口等企业的“流行顽症”。 温州工厂通过IEM系统定义形成日、周、月等周期，包括班组、工序、车间、人员的产能信息与OEE报表，以此作为人员绩效与部门OEE水平评价依据。并通 过运行状态图，直观反映设备运行的当前和历史状态，使问题变得可追溯。企业可依据IEM系统反映的数据定期开展生产或质量问题的分析对策会议，让管理变得 透明、真实、有效。（见图4：IEM系统数据分析对策会议）

3. 持续改善、任重而道远 温州工厂通过系统反映的数据可以让管理者及时地解决问题，并深入分析潜在的问题，从而让生产现场处于有序的管理状态。但IEM系统毕竟是信息化的管理工具，要提升管理创造力仍取决于对生产现场的持续改善，以及管理流程规范与学习创新组织文化构建。