选煤厂降低介耗的方法研究

论文题目：重介选煤厂介质损耗的分析及对策申报人：所属单位：申报专业：申报时间：重介选煤厂介质损耗的分析及对策在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。

而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。

通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。

按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。

事实上，选煤厂极少有能达到上述指标的。

目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。

因此，对重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。

选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。

一、影响介耗的因素及对策选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。

管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。

技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。

要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。

1、磁铁矿粉质量有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。

因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。

故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。

对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到90%以上。

对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。

洗煤厂降低重介质损耗率的研究与实践重介质损耗率高是当前重介选煤厂面临的普遍问题，重介质损耗率高不仅会影响产品质量，降低分选系统的稳定性，对于提高选煤厂经济效益也极为不利。

以某选煤厂为研究对象，分析了重介质损耗的主要原因，并有针对性的从设备改造、重介质管理和优化重介质添加方式等方面给出了降低重介质损耗率的措施。

实践证明，通过这些措施的实施，该选煤厂重介质损耗率降低了42%，降耗效果显著。

标签：选煤厂；重介质；损耗率；措施重介质选煤技术因具有技术成熟、操作简单、原煤适应性强、分选效率高等优点在我国选煤厂应用比重逐渐加大[1-3]。

但是，很多重介选煤厂存在重介质损耗高等问题，重介质损耗率高不仅影响产品质量和分选系统的稳定性，对于提高选煤厂的综合经济效益和现代化管理水平也极为不利[4-5]，故如何降低重介质损耗率一直是重介选煤厂技术人员的研究重点。

在研究重介质损耗时认为，重介质消耗主要原因是重介质回收率低引起，同时在重介质的运输、储存和管理过程中也会造成部分重介质损耗。

某重介选煤厂设计原煤处理能力为120万吨/年，在投产初期重介质消耗量仅为1.8kg/t，随着井下原煤煤质的改变及设备使用年限的增加，近期重介质消耗量基本稳定在3.1kg/t左右，有时甚至可达4kg/t，重介质损耗率高已经成为了影响该选煤厂节支降耗的重要因素，也不利于应对当前煤炭疲软形式。

鉴于此，决定组织技术人员对该选煤厂高重介质消耗率进行分析，并提出有效解决方案。

1 选煤厂概况该选煤厂设计原煤处理能力为120万吨/年，是一座动力煤矿井型选煤厂，入选产品主要为烟煤和贫煤。

该选煤厂分选工艺较为常见：块煤重介质斜轮分选+末煤重介质旋流器分选+粗煤泥TBS干扰床分选机分选+煤泥浮选+煤泥水离心、压滤回收煤泥。

其中，100～13mm粒度级原煤进入斜轮分选机分选，13～2mm粒度级原煤进入重介质旋流器进行分选，2～0.25mm粒度级物料进入TBS 分选机进行分选，0.25～0mm粒度级物料进入浮选机进行分选，通过分选所得产品主要有80～10mm粒度级块煤、13～0mm粒度级末精煤和10～0mm粒度级末原煤。

新兴选煤厂降低介质消耗的途径摘要：磁铁矿粉损耗是重介质选煤厂一项重要技术经济指标，是控制生产成本的关键。

本文从新兴选煤厂重介改造以来，有效降低介质损失为途径，探讨了重介选煤厂降低介耗的方法。

关键词：重介质悬浮液；脱介；磁选机回收率；效益中图分类号：td94 文献标识码：a 文章编号：1001-828x(2011)04-0191-01一、前言七煤公司新兴选煤厂是设计入洗能力为120万吨，年的矿区型选煤厂，设计采用跳汰一浮选联合流程。

随着煤炭开采程度的加深，入洗原煤质量逐年下降，原有流程已不适应生产实际需要，于2007年7月进行了生产工艺改造，把原来跳汰工艺改造为重介主选——煤泥浮选的先进生产工艺。

二、降低介质技术损失的途径(一)保证重介质悬浮液中磁铁矿粉的粒度组成。

在配置重介质悬浮液的过程中，磁铁矿粉的粒度组成至关重要，它不仅决定着悬浮液的稳定性，而且对于分选效果的好坏和介质的损失起着决定性作用。

作为三产品重介质选流器悬浮液中的介质，其325网目以下介质的含量在40％-70％为宜，实践证明325网目以下介质占65％左右，悬浮液的稳定性和磁选机回收率效果最佳。

磁铁矿粉的粒度过大，由于粒度的大小与沉降速度成正比关系，所以介质在悬浮液中的沉降速度加快，悬浮液的稳定性大大的降低，为了维持悬浮液的稳定性，只能依靠增加分选系统内的煤泥含量，来增加悬浮液稳定性，这无疑将导致脱介筛和磁选机回收介质效率降低，增加介质的损耗。

因此，在介质添加系统中增加了磨矿工艺，使介质粒度完全符合工艺要求，达到了增加悬浮液稳定性和提高介质回收率的目的。

(二)发挥弧形筛的脱介作用。

脱介弧形筛效果对脱介很重要。

弧形筛对脱节其重要作用的是筛条边棱的“切割作用”，所以筛条边棱锋利程度决定了脱介效果。

经过长时间使用，迎着料浆的一边棱角磨损变钝，“切割作用”会逐渐变差，弧形筛的泄水能力变弱，处理量下降，可能会处于一种准溜槽的状态，料液就会直接落到脱介筛上，增加脱介筛的负担，而脱介筛的处理能力是一定的，这样就使脱介筛上物料带介损失明显增加。

如何降低介耗胡善群一、概述作为重介选煤工艺来讲，介耗高低是重介选煤厂一项重要的技术评价指标，这一指标能体现出该选煤厂的工艺流程先进可靠程度和现场管理水平。

控制介质的耗量是生产管理过程中的一项重要课题，直接影响选煤厂经济效益，因此，在生产过程中及时分析原因，有效控制介质的消耗是非常必要的。

二、影响介耗高低的原因分析（1）介质质量的影响介质质量在我国设计规范中规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g/cm3左右；磁性物含量需达到95%以上。

现场实践表明：-0.044mm粒度含量必须达到80%以上才能保证悬浮液稳定，有利于减少因介质粒度粗、煤泥量大，以至于脱介筛和磁选机效率下降而造成的介耗损失；磁铁矿粉磁性物含量越高，回收再利用的数量也越大,介耗越低。

另外，磁铁矿粉水分重对介耗也是有影响的，如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且，介质进入悬浮液中难于分散，造成悬浮液不稳定。

（2）介质制备效果的影响球磨机是主要的介质制备设备，进入系统的合格介质有严格粒度分布要求，为保证生产系统的正常，介质制备也要规范要求。

（3）弧形筛、脱介筛脱介效果经旋流器排出的物料在压力的作用下进入入料箱时有相当大的冲力。

由于原入料方式为侧面入料，在冲力的作用下，物料进入入料箱后不能均匀分布，从而容易造成物料在弧形筛及脱介筛上形成单边运动，不能沿筛子全宽面运动，使弧形筛及脱介筛的有效使用面积得不到充分运用，导致脱介效果差，介耗增大。

特别是香蕉筛，入料冲程达2m以上，大大降低了脱介效果。

（4）磁选机的分选效果现场实践表明：磁选机滚筒转速、磁偏角、滚筒与精矿接料槽的间隙大小、矿浆的通过量、以及入料浓度对介耗的影响较大。

（5）分流量的调节。

分流量的调节也是影响介耗大小的关键环节之一。

分流量过大，会使通过磁选机的矿浆量增大，导致磁选尾矿带介；分流过小，系统中的煤泥不能及时排除系统，使悬浮液流动性变差，分选精度降低，影响分选效果，所以我们必须保持分流量的稳定。

东源镇雄选煤厂降低介质消耗的做法【摘要】重介质选煤技术因其分选精度高、操作方便、对煤质适应性强、易于实现自动化受到我国青睐。

介耗是重介选煤的重要技术经济指标，它不仅关系到生产系统的稳定，而且影响全厂的经济效益。

本文结合东源镇雄选煤厂降低介质消耗的做法，从选煤实际实践出发阐述了降低介耗的经验，旨在对云南的煤炭洗选加工企业面临同样问题及类似问题进行改造时有一定的指导意义。

【关键词】选煤工艺；改造；简化；高效云南东源镇雄煤业有限公司120万吨/年选煤厂坐落于昭通市镇雄县塘房镇，属于镇雄煤电一体化项目的分支，主要是解决井下因地质变化影响矿井运送到电厂电煤供应的问题。

选煤厂由唐山国华科技设计，选用现行先进的三产品重介选煤工艺，系统具备流程简单，自动化程度高，分选效率高等特点，煤泥水经血管2段浓缩机分级澄清、加压式过滤机回收处理，水系统实现一级闭路循环。

系统始建于2010年7月，并于2013年2月投入试生产。

1.选煤工艺介绍东源镇雄选煤厂重介选煤回收工艺流程图见图1。

图 1 东源镇雄选煤厂介质循环图选用“三产品重介旋流器”做为核心设备，可以将原煤分选为：精煤、中煤、矸石。

合格介质用泵打至无压给料三产品重介旋流器作为分选介质。

分选液经5台脱介筛、6台脱水筛后分别进入合格介质桶及稀介桶，合格介质桶内的介质液继续循环使用，精煤、中煤和矸石稀介系统彼此独立，分别进入各自的磁选机，选出的磁选精矿返回合格介质桶，尾矿进入I浓缩池。

系统的用水用水（喷水、补加水等）来自浓缩车间。

系统介质消耗靠介质库定期补充维持平衡。

选煤厂试生产的6个月内介耗居高不下，平均介耗达9.1kg/t，最高时达18.59kg/t，后经厂领导和技术人员的共同努力，采取了一系列的改进措施，目前介质消耗降至1.86kg/t，超过设计指标。

2.存在问题经过认真分析论证，影响东源镇雄选煤厂介质消耗过高的原因有：入洗原煤灰分高，尾煤处理能力不足，导致洗水混浊；精煤磁选机入料不均匀，导致回收率低；介质储藏不合理，导致介质流失大等。

降低介耗的8个实用小方法
1 固定好弧形筛的角度。

经常对弧形筛进行方向调整，使其尽可能把悬浮液脱除掉，并且对主洗系统与再洗系统之间的弧形筛使用梯形筛板，保证不窜介，介质消耗下降l0％。

2 对弧形筛、脱介筛分别加档板。

这样既保证了脱介筛一段脱介效果，又使二段脱介效果得以明显改善。

3 定期清理、调整磁选机，保证上下管路畅通，对精矿刮板及时调整更换，通过改进，回收率平均可达到95％以上。

4 对主洗的密度测定系统进行改造，使密度控制人工智能化。

保证了密度更加稳定，有助于降低介质的消耗，也使主洗操作更加方便，效果明显。

5 通过对磁铁矿粉的化验分析及选择，使矿粉小于325网目的含量占95％，磁性物含量占95.7％以上，达到介质的理论要求。

6 增大脱介筛的供水量，由原来一条循环水管单向供水，改为与清水管路同时双向供水，加大脱介筛喷水量和冲刷压力，根据各部位的不同需要在其分管路加装阀门，随时控制给水量，增强脱介效果。

7 安装原煤量限制器。

对入洗量进行全过程仪器监测，保证均衡入洗，既提高了分选精度也使介质消耗有所下降。

8 加强对没备的检修。

并且对集料箱、筛下水溜槽等易
损部位全部镶砌铸石，混料泵、合格泵铸管改换成耐磨石管，增大耐磨系，减少跑、冒、滴、漏问题，同时减少了介质的流失。

259某选煤厂设计年处理能力150万吨，采用选前脱泥重介质分选—粗煤泥分选—煤泥浮选-尾煤压滤回收的联合工艺流程。

入洗原煤经过准备筛分破碎后输送至主洗车间；在进入无压三产品重介旋流器分选出精煤、中煤和矸石。

精煤通过弧形筛进行脱介， 筛上物在由精煤脱介筛二次脱介；二段筛下物采用磁选机进行回收， 磁选尾矿流入浓缩旋流器，精矿则流到合介桶，通过小直径重介旋流器调节悬浮液的密度。

中煤、矸石则通过弧形筛进行脱介，而筛下介质在由磁选机回收， 磁选精矿分别流入介质桶和小直径重介旋流器。

介质消耗量是衡量重介质选煤厂工艺水平和管理水平的重要指标，也是提高选煤经济效益的重要环节。

1 介质消耗高问题分析未改造前某选煤厂的重介介耗在2.5kg/t干煤泥的平均水平，较行业平均的介质消耗指标1.5kg/t相比，明显偏高。

究其原因如下：（1）原有工艺为不脱泥重介分选工艺，依据某选煤厂实际煤质资料分析，原煤中小于3mm粒度级占原煤量的20%左右，导致重介分选系统循环介质煤泥含量大，磁选机磁辊带泥多，系统介质耗损大，产品带介高，吨原煤介耗高，提高了重介生产成本。

因原煤易泥化，存在细泥污染精煤，加大了煤泥水处理环节的处理难度。

（2）原有重介分选系统悬浮液密度控制可实现补水阀开度自动控制，重介分流控制采用集控手动模式，即重介分流分流阀开度控制方式为人工手动设定，操作员通过现场观察来更改分流阀开度，存在操作断续现象，且某选煤厂分流悬浮液采用了通过自流直接进入磁选机完成磁铁粉回收和脱泥作业。

这种工艺设计再加上分流人工断续控制，导致磁选机入料波动较大，介质消耗不稳定且偏大。

现场操作经验是通过较大的分流阀开度维持正常生产。

然而这种操作过程存在一个水平衡和介质平衡均为过平衡的现象。

即如果分流阀开度较大，导致合介桶密度过高，此时只能通过增加补水阀开度来保证悬浮液密度，无形中增加了系统的流量，降低磁选机的回收率，重介消耗增加耗[1]。

（3）弧形筛脱介效果差，现场发现精煤弧形筛更换的频繁，弧形筛脱介效果保持不在90%以上。

重介质选煤降低介耗的方法研究作者：丁志刚来源：《中国科技纵横》2017年第12期摘要：阐述了重介质选煤技术的特点以及优势，同时提出我国重介质选煤技术存在着介耗过高的问题。

煤矿企业要想提高本单位的经济效益，降低其生产成本，就一定要采取措施降低重介选煤介耗。

本文重点介绍了影响重介洗煤介耗高低的因素，以及降低介耗的各种有效方法、措施。

关键词：重介质选煤；介耗；降低方法中图分类号：TD942.7 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）12-0175-02重介质选煤具有分选率高、可应用于各种品质的煤、能够进行低密度分选等多个优点，因此世界各产煤大国都十分重视重介质选煤技术的发展。

重介质选煤技术在美国、南非等产煤大国的产煤技术中占有很高的比例。

在上世纪50年代中期，我国开始研究重介质选煤技术。

在这半个多世纪以来，由于国家政策的支持和市场经济的推动，我国重介质选煤技术不仅得以迅速的发展，而且还自主开发了能够大幅度提高我国煤炭企业经济效益的多种新的工艺。

介耗，固名思义就是介质的消耗情况，它被作为重介质选煤厂的一项重要的生产指标，介耗的高低直接影响着企业的成本控制和生产经营效益。

介耗若是控制得不好，将会使企业大大的增加介质的投入及人力资本的投入，影响煤炭企业商品煤的质量，最终影响企业的效益。

重介质选煤技术中影响介耗量大小的因素有很多，例如：重介质选煤技术中的分选工艺、介质净化回收系统、技术环节中参数的变化、煤炭企业的管理水平。

介耗的高低对企业的发展有着重要的影响，煤炭企业要想取得长足的发展和良好的经济效益，就必须采取各种措施降低重介质选煤的介耗[1]。

1 介耗的分类造成重介质选煤介耗的因素通常可以分为两个方面，因管理水平造成的损耗和因技术水平造成的损耗。

管理方面造成的损耗就是因为管理水平不到位而造成的介质的损耗。

技术方面造成的损耗既有现有技术的限制，也有其他各方面的因素，原因相对复杂。

2 影响介耗的因素（1）有些重介质选煤厂由于管理不道位，原磁铁矿粉的质量达不到生产的要求，使得在生产过程中介耗比较高。

工程技术2007.N O.13化工之友的频率；以膜片压力表测出油路、气路的断压或超压等。

系统收到数据后与给定值进行比较，当设备发生故障或有事故发生趋向时，系统进行报警。

设备系统还可通过接口与趋向时，系统进行报警。

设备系统还可通过接口与选煤厂集控系统进行通讯，发出停车指令，实现实时控制。

同时，本模块可根据发生故障的设备事故记录和资料初步判断事故原因及解决方案。

由于执行机构的复杂性和不稳定性，本系统只对部分设备发出开停指令，而不对设备运行参数进行调节。

即，只按给定的逻辑对特定设备的起动、停止或运行状态大幅度变更或故障时进行控制。

需要注意的两点：一是数据的采集——参与实时控制要求系统准确性较高，这就对采样点的选择和传感器量程选择、安装有较高的要求。

对于采集回的数据要通过经验对其进行校验，再将数据的随机误差归入系统误差处理以提高数据的准确性；二是时序问题——对于过程滞后量较大，所以系统虽然及时报警，但开停响应相对滞后；而对于压力、频率等惯性较小的数据，系统予以较快回应。

3.3报表查询模块该模块支持导出生成多种格式的文档及报表，并根据各种字段组合进行查询，简化设备管理人员日常工作。

4系统实施效果(1)加强设备管理人员对所辖设备的历史情况和运行状况的了解，并实现资源共享。

(2)维修模块和故障诊断模块可直接指导备品、配件的购入，使库存明显减少，所需周转资金也随之减少。

预防性检修计划的自动生成可避免人为因素造成的疏忽。

(3)实时监控模块所监测的设备故障率、停机率大大降低，避免了重大事故的发生，直接降低设备的维修费用。

(4)避免设备带病运转，最大限度地延长了设备的使用周期。

(5)推动选煤厂由预防性检修阶段向预知性检修阶段过渡。

选煤厂设备管理系统的应用及生产集控系统的有机结合，不但可以提高选煤厂自动化控制水平，而且可使设备真正服务于选煤生产，保证生产的安全运行，并可为选煤厂领导者经营决策提供依据。

重介选煤厂的介质损失，包括技术损失和管理损失。

分析了选煤厂生产建设过程中损耗产生的主要原因,主要有影响水耗、电耗、药耗、介耗等的因素，以及建筑物损耗，并提出了相应的降耗对策和建议, 探讨了选煤厂降耗增效的方法和途径。

节水降耗的措施有：完善煤泥回收系统；注重产品脱水环节控制；实现煤泥水系统全程监控、自动处理；加强水系统的日常管理。

节电降耗的措施有：选择合理的选煤工艺；加强生产薄弱环节,提高产品台时量；采用先进技术装备降低电能消耗；提高选煤自动化程度；合理利用其他能源。

降低药耗的措施有：强化入浮前环节控制；浮选药剂使用；运用新型浮选设备降低药剂耗量。

减少介耗的措施：加强介质粉性质测定；注重介质循环工艺管理；优化完善介质回收工艺。

建筑物节能措施有：重视建筑节能设计；积极推广使用新型建筑材料；优先采用节能型采暖及采光照明系统；提高外围护墙体保温隔热的构筑技术和材料性能；建筑造型及立面处理等。

通过以上措施降低选煤厂生产过程中的各种损耗, 用科学的眼光看待问题,充分运用新技术、新工艺、新的发明创造来提高选煤行业降耗节能水平。

关键词：选煤厂；节水节电；降低药耗介耗；可持续发展目录1 前言 (1)2节水降耗 (1)2.1 影响水耗的因素 (1)2.2 节水降耗的措施 (2)2.2.1完善煤泥回收系统 (2)2.2.2注重产品脱水环节控制 (2)2.2.3实现煤泥水泥系统全程监控、自动处理 (2)2.2.4加强水系统的日常管理 (2)3节电降耗 (3)3.1影响电耗的因素 (3)3.2节电降耗的措施 (3)3.2.1选择合理的选煤工艺 (3)3.2.2加强生产薄弱环节,提高产品台时量 (4)3.2.3采用先进技术装备降低电能消耗 (4)3.2.4提高选煤自动化程度 (4)3.2.5合理利用其他能源 (4)4 提高药效降低药耗 (5)4.1影响药耗的因素 (5)4.1.1煤的变质程度对浮选药剂耗量的影响 (5)4.1.2煤的粒度组成对浮选药剂耗量的影响 (5)4.1.3矿浆浓度对浮选药剂耗量的影响 (5)4.2降低药耗的措施 (6)4.2.1强化入浮前环节控制 (6)4.2.2浮选药剂使用 (6)4.2.3运用新型浮选设备降低药剂耗量 (7)5降低重介质损失，强化介质回收,减少介耗 (7)5.1影响介耗的因素 (7)5.2减少介耗的措施 (8)5.2.1加强介质粉性质测定 (8)5.2.2注重介质循环工艺管理 (8)5.2.3优化完善介质回收工艺 (8)5.2.4调整脱介筛喷水管的位置 (14)5.2.5保证分流量，确保悬浮液中介质与泥质的动态平衡 (14)5.2.6根据一段时间内物料的粒度及物料量的多少适时调节喷水量 (15)5.2.7尽量降低介质的技术与管理损失 (15)6 建筑物节能 (16)6.1重视建筑节能设计 (16)6.2积极推广使用新型建筑材料 (16)6.3优先采用节能型采暖及采光照明系统 (16)6.4提高外围护墙体保温隔热的构筑技术和材料性能 (16)6.5建筑造型及立面处理 (17)7 结束语 (17)参考文献 (17)致谢 (19)1 前言能源是人类赖以生存的物质基础,是社会发展、文明进步的战略性资源。

论文题目：重介选煤厂介质损耗的分析及对策申报人：所属单位：申报专业：申报时间：重介选煤厂介质损耗的分析及对策在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。

而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。

通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。

按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。

事实上，选煤厂极少有能达到上述指标的。

目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。

因此，对重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。

选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。

一、影响介耗的因素及对策选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。

管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。

技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。

要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。

1、磁铁矿粉质量有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。

因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。

故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。

对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到90%以上。

对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。