球磨机衬板的设计要点

目录一、设计任务书1.设计目的2.设计内容二、传动装置的总体设计及初步计算1.球磨机的基本参数2.总体方案确定3.选择电动机4.确定传动装置总传动比，分配各级传动比5.传动装置的运动和动力参数三、传动件的设计计算及修改传动装置的运动和动力参数1.带传动的设计计算2.第一次修改各轴的运动和动力参数3.开式齿轮传动的设计计算4.验算工作转速5.第二次修订各轴的运动和动力参数四、球磨机罐体及轴系设计1.罐体结构设计2.小齿轮轴系的设计计算3.支撑辊及其轴系的设计计算五、设计联接螺栓六、设计开启门七、设计总结八、参考资料一、设计任务书1.设计目的1）总结和综合运用已经学过的有关知识，分析和解决工程实际问题。

2）学习机械设计的一般方法，了解和掌握常用机械零件、机械传动装置和简单机械的设计过程。

3）进行基本技能的训练，例如计算、绘制方案草图、运用设计资料、查阅机械设计手册、标准、规范以及运用经验数据进行经验估算等。

2.设计内容1）设计题目：设计供实验室使用的球磨机（如图1所示）。

1.电机2.带传动3.齿轮传动4.滚轮5.球磨机筒体6.轴承电机、小带轮轴 I轴：大带轮轴 II轴：大齿轮、筒体轴心2）使用要求：球磨机研磨物料80kg；每天工作8小时；要求工作平稳（允许有轻微冲击）。

3）已知条件：周边及粉碎效率90%；制造方式：单件生产。

4）应完成的设计工作：a.球磨机总体方案设计b.传动件的设计及计算c.球磨罐体设计及轴系设计d.设计联接螺栓。

e.计算机或手工绘制工作图：球磨机总体图小齿轮轴系部件草图f.编写设计说明书二、传动方案的总体设计及初步计算1.球磨机的基本参数2.总体方案确定从球磨机的基本参数计算可知，球磨机转速为42.95r/min,电动机的转速一般有1500r/min、1000r/min、750r/min三种，由此可算出本设计的传动比i=23.28,在15到30的范围之内，初步拟订以下四种方案进行选择（都是2级传动）：表1 各种传动方案论证简图优、缺点简图优、缺点电动机通过蜗轮蜗杆传动带动开式齿轮。

球磨机参数选择和计算一、球磨机生产能力的计算球磨机的生产能力由要求粉磨的物料量而确定，在设计选型时要有一定的富余能力。

影响球磨机生产能力的因素很多，除了物料的性质（粒度、硬度、密度、温度和湿度）、欲磨细程度（产品粒度）、加料均匀程度和磨机内研磨体装载程度外，还与磨机结构形式（磨机筒体长度与直径比、仓数、隔仓板和衬板的形状）等有关。

因此，从理论上确定磨机的生产能力是比较困难的，通常用实验法与对比法来确定磨机的生产能力。

磨机粉磨的生产能力一般按新生成的小于0.074mm（—200目）级别的粉矿量进行计算。

式中V ———磨机有效容积，m3；G2———产品中小于0.074mm 的物料占总物料的百分数，%；G1———给矿中小于0.074mm 的物料占总物料的百分数，%；q,m———按新生成级别（0.074mm）试算的单位生产能力，t/(3m·h)。

q,m值由试验确定，或采用矿石物性相似、设备及工作条件相同的生产中的标定值。

当无试验数据与生产标定值时，可用式（1-3）计算：式中q m———磨机在生产或实验时，按新生成-0.074mm级别计算的实际生产能力，t/（m3·h）；式中D i1———需要计算选磨机直径，m；D i1———标准磨机直径，m；K,4———磨机给料粒度和产品粒度系数，G3 G4———分别为新设计的和参数已有的或实验磨机（给矿粒度或产品粒度按新生成-0.074mm级别计算）的生产能力见表1-6。

上式G1和G2值在计算中应按实际资料计算，若无实际资料，可按表1-7和表1-8选定。

表1-4 矿石磨碎难易系数K,1矿石硬度难易度系数K,1矿石硬度难易度系数K,1普氏系数硬度等级普氏系数硬度等级＜2 很软 1.4-2.0 8-10 硬0.75-0.85 2-4 软 1.25-1.5 ＞10 很硬0.5-0.7表1-5 磨机型式校正系数K,2表1-6 给矿粒度与产品粒度相对生产能力G3或G4表1-7 破碎产品粒度与0.074 mm 级别含量G1值表1-8 不同产品粒度中0.074mm 级别含量G2值二、球磨机功率、转速和介质装载量的计算1. 功率计算（1）按经验公式计算功率：式中G,———装入的介质和物料量,t ；D m———磨机筒体有效内径，m；K,5———研磨介质系数，查表1-9。

球磨机衬板安装存在问题及措施zp摘要：本文对球磨机衬板安装过程、安装存在问题以及措施进行了探讨，希望有益于为衬板安装提供思路。

关键词：球磨机；衬板；安装一、球磨机及衬板概述球磨机主体是一个水平安装在两个大型轴承上的低速回转的筒体。

球磨机由电动机通过减速机及周边大齿轮减速传动。

筒体内部装有适当的研磨体——钢球。

钢球在离心力和衬板摩擦力的作用下，被提升到一定高度，呈抛落或泄落状态落下。

碎煤由入口进入筒体内部，被运动的钢球与筒体衬板研磨，并通过有一定温度的热风将研磨到一定细度的煤粉携带出球磨机。

图一球磨机示意图1、主轴承；2、滚筒；3、大齿轮；4、小齿轮；5、减速机；6、电机；7、基础；8、二次灌浆；9、地脚螺栓；10、进煤或出粉短管球磨机的衬板是磨机的关键易损件，其性能好坏直接影响磨机的工作性能。

在磨机工作过程中，衬板会不断受到磨损，缩短其使用寿命。

衬板的主要作用是保护筒体，使筒体避免受研磨体和物料的直接冲击和研磨；同时也可以通过不同型式的衬板来调筒体内部研磨体的运动状态。

波浪形衬板参考如下图：图二球磨机横剖面图1、波浪形衬板；2、绝热石棉垫；3、筒身；4、隔音毛毡；5、钢板外壳；6、压紧用的楔块；7、螺栓二、衬板材质及结构球磨机衬板是球磨机关键易损件，其性能好坏直接影响磨机工作的好坏。

在球磨机工作过程，衬板不断的受到磨损，通过选取适合球磨机冲击载荷的衬板，才能更加优势的适应工作条件。

延长其工作寿命。

图三衬板型式（一）、衬板的材质球磨机衬板大多数用金属材料制造，我厂的使用的是高猛钢（ZGMn13）作为衬板材料，其具有一定的抗冲击韧性，并且在收到一定冲击时，它表面产生冷作硬化，表面变得坚硬耐高锰钢衬板的缺点是：质量大，安装劳动强度大，检修时间长，球磨机的负荷重，工业噪音大。

（二）、衬板结构我厂采用的球磨机衬板类型有：扇形衬板；波浪型衬板。

扇形衬板安装在球磨机端部，波浪型衬板安装在筒体。

波浪铠具有一定的带球能力，实际上可以使研磨体产生一定的滑动，但由于带球能力限制，能避免将某些研磨体抛起过高的不良现象。

球磨机的安装技术要求和基本方法一主轴承钢底座的安装一、吊装找正1、钢底座纵横中心线找正定位依据基础标高实际检测高度和设计要求选定垫铁数量和厚度。

安放铁垫后将钢底座吊到基础上穿好地脚螺栓使地脚螺栓在地脚孔基本居中。

用线坠法找正使钢底座纵横中心线相重合。

同时检查两钢底座的纵向中心线是否在同一条直线上并检测横向中心线距离测量对角线。

2、钢底座标高和水平度的检测用水平仪检测钢底座标高时依据基础墩上的基础标高检测钢底座的上平面标高两钢底座的标高偏差不应大于1mm且出料端不得高于进料端。

用水平尺检测钢底座水平度。

钢底座水平度为0.04mm/m。

初步找正后经复核无误即进行一次灌浆。

二、底座精调找正一次灌浆混凝土标号强度达到75时可进行精调找正。

拧紧地脚螺栓先检测出料端钢底座标高。

用水准仪测量钢底座的左、中、右三点与基础标高点对照时松地脚螺栓用成对斜垫铁调整钢底座标高使其达到设计标高。

然后用水平尺在钢底座上检查水平度亦用斜垫铁进行调整边调整边拧紧地脚螺栓同时复测标高核对纵横中心线直到标高、水平、中心线全部达到安装技术要求。

以同样的方法对进料端钢底座进行精调找正并测量进出料端两钢底座相对标高差要求两底座标高偏差不大于1mm且出料端不得高于进料端。

找正时每调整一处都会影响到其他相关数据的变化所以每调整一处时都要复查其他各处相关数据的偏差直到全部符合技术要求为止。

二、主轴承承座的安装一轴承座吊装就位经过预装配的主轴承座与球面瓦吊装到钢板上使轴承做到颚纵横向中心线与钢底座的纵横向中心线重合偏差不得大于正负0.5局部间隙不得大于0.1mm插入深度不大于100mm。

2、复查纵横向中心线用钢丝吊线坠的方法检查两端瓦口上平面是否在同一条直线上轴承座的横向中心线距离是否与基础划线长度一致若发现不一致必须找出原因进行纠正。

3、标高及水平度的测量利用水平仪测量两轴承座的中心相对标高并以基准点为准校核设计标高值。

在轴承座两侧的上平面测量两轴承的中心相对标高两轴承座中心相对标高偏差不得大于1mm且要求出料端不得高于进料端。

更换球磨机衬板注意事项概述说明以及解释1. 引言：1.1 概述更换球磨机衬板是球磨机维护保养中的重要工作之一，旨在确保球磨机的正常运行和提高生产效率。

通过及时更换磨损严重的衬板，可以延长设备寿命并减少生产过程中的故障率，从而保证生产线的稳定运行。

1.2 更换球磨机衬板的背景在球磨机的工作过程中，由于物料和钢球的摩擦碰撞，以及钢球与内壁衬板之间的相互作用，衬板会出现不同程度的磨损。

一旦衬板严重磨损影响到设备使用效果或安全运行时，就需要及时更换新的衬板。

1.3 目的本文旨在介绍更换球磨机衬板时应注意的事项，并提供详细步骤以及常见问题解决方法。

通过正确操作和维护，让读者了解如何有效地更换球磨机衬板，并在实际操作中避免常见问题，确保设备正常运行和生产效率。

2. 更换球磨机衬板前准备工作：2.1 安全检查：在进行更换球磨机衬板之前，首先需要对整个工作环境进行安全检查。

确保没有明火或易燃物品存在，检查电源线是否完好无损，确保电气设备符合安全标准。

同时，操作人员需佩戴好相应的防护装备，如手套、护目镜等。

2.2 设备准备：在更换球磨机衬板时，需要事先准备好所需的材料和设备。

包括新的衬板、螺栓、垫片等零部件，并确认这些零部件的尺寸和规格是否与球磨机相适应。

另外还需预先调整好所需的设备参数，如升降装置、限位开关等。

2.3 工具准备：为了顺利地完成更换球磨机衬板的工作，还需要事先准备好所需的工具。

常用工具包括扳手、螺丝刀、榔头等基本工具，以及如千斤顶、液压扳手等专用工具。

确保所有工具都是干净整洁的，并且能够正常使用。

通过以上三个方面的准备工作，可以有效避免在更换球磨机衬板过程中出现意外情况，并有助于提高更换效率和质量。

3. 更换球磨机衬板步骤详解更换球磨机衬板是一项需要细致操作的工作，以下是详细的步骤解释：3.1 卸下旧衬板：首先，确保球磨机已经停止运转，并断开电源。

然后按照相关安全标准穿戴好必要的防护装备，使用适当的工具将球磨机的底部盖板打开。

1.球磨机出厂前,用有效期为12个月的防锈油品进行防腐处理。

2.两轴承座中心距按图纸尺寸安装,但进、出料口、筒体组装后如果实际尺寸存在偏差,按实际尺寸施工。

3.两轴承座相对标高允差度0.5mm,并应保证进料端高于出料端。

4.安装内衬橡胶板3~4个星期前,打开橡胶板卷,使其自由伸长,使用时先贴在端盖和筒体内壁上并冲孔。

打磨平,并视情况垫加薄钢板,衬板间隙不得大于10mm,否则用碎钢球填充。

5.大齿轮按打印的配对标记和已经给定的定位销装配。

6.大齿轮断面跳动不大于0.35mm/m节径,性向跳动不大于0.25mm/m节径。

7.大、小齿轮齿侧间隙1.7245mm。

8.啮合接触斑点沿齿离方向不应小于40%,沿齿长方向不应小于50%。

9.空运转合格后,加入20%~30%的钢球和物料进行负荷试车。

10.长期停机时,高压油泵应每隔一段时间开2分钟,保持一定的油膜厚度。

球磨机衬板材质成分1. 引言球磨机是一种常用的矿山设备，用于对矿石进行粉碎和磨细。

球磨机的衬板是球磨机内部的一种重要零部件，它直接接触矿石和磨石，承受着巨大的冲击和磨损。

因此，球磨机衬板的材质选择对球磨机的性能和寿命有着重要影响。

本文将探讨球磨机衬板的材质成分，包括常见的金属材料和陶瓷材料。

我们将分析不同材料的特点、优缺点以及在球磨机中的应用情况。

2. 金属材料2.1 高锰钢高锰钢是一种常用的球磨机衬板材料，其主要成分是锰、碳和铁。

高锰钢具有优异的耐磨性和抗冲击性能，适用于对矿石进行粗磨的场合。

高锰钢衬板的硬度高，能够有效抵抗磨损，延长球磨机的使用寿命。

然而，高锰钢衬板也存在一些缺点。

首先，高锰钢衬板的成本较高，制造和更换都比较困难。

其次，高锰钢衬板的耐腐蚀性较差，容易受到化学腐蚀的影响。

因此，在一些特殊的工作环境中，高锰钢衬板可能不适用。

2.2 铸铁铸铁是另一种常见的球磨机衬板材料，其主要成分是铁、碳和硅。

铸铁衬板具有较好的耐磨性和抗冲击性能，适用于对矿石进行中等磨和细磨的场合。

铸铁衬板的成本相对较低，制造和更换比较方便。

然而，铸铁衬板也存在一些问题。

首先，铸铁衬板的硬度较低，容易受到磨损。

其次，铸铁衬板的耐腐蚀性较差，容易受到化学腐蚀的影响。

因此，在一些腐蚀性较强的工作环境中，铸铁衬板可能不适用。

2.3 铬合金钢铬合金钢是一种常用的球磨机衬板材料，其主要成分是铁、碳和铬。

铬合金钢具有较高的硬度和耐磨性，能够有效抵抗磨损和冲击。

铬合金钢衬板的耐腐蚀性也较好，适用于一些腐蚀性较强的工作环境。

然而，铬合金钢衬板的成本较高，制造和更换都比较困难。

此外，铬合金钢衬板的冲击韧性较低，容易发生断裂。

因此，在一些对冲击韧性要求较高的场合，可能需要选择其他材料。

3. 陶瓷材料3.1 氧化铝陶瓷氧化铝陶瓷是一种常用的球磨机衬板材料，其主要成分是氧化铝。

氧化铝陶瓷具有极高的硬度和耐磨性，能够有效抵抗磨损和冲击。

氧化铝陶瓷衬板的耐腐蚀性也较好，适用于一些特殊的工作环境。

球磨机更换衬板安全技术措施承德xx矿业有限公司2022年2月一、概述：本安全技术措施适用于公司所有格子型球磨机衬板的整体更换。

为确保检修时安全、顺利完成，特编制本安全技术措施。

二、施工时间：三、工作地点：四、劳动组织：施工负责人：安全负责人：技术负责人：参加施工人员：机修工人、电工人、岗位工人。

五、施工技术方面要求（一）更换前准备1、对需使用的QD型32/5T桥式起重机（以下简称行车）进行全面检查，着重检查行车各安全保护装置性能，制动抱闸性能，吊具要符合安全要求。

2、提前检查电焊机、空压机、风炮、倒链、扳手、撬棍、吊索等工器具是否完好。

3、主要备品、备件、标准件进场验收。

各种型号衬板检查验收，检查衬板数量、相关尺寸、质量。

提前1日把需要更换的所有衬板运送到球磨车间。

4、焊接制作2组锁车支架，锁车支架要求强度足够，能够有效防止球磨机检修作业时转动。

5、预备检修所需充足的氧气、乙炔、焊条、焊丝等辅助材料。

6、为检修作业人员配备必须的个人防护用品。

如：安全帽、护目镜、帆布手套、防砸皮鞋等。

（二）施工技术要求1、衬板安装前，检修作业人员应熟知球磨机衬板检修规范，看懂装配图纸，明白衬板排列及安装技术要求。

2、筒体衬板与筒体轴线要求平行，不得有明显的歪斜。

端衬板之间的间隙应尽量调整均匀。

安装靠近两端盖的筒体衬板时要尽力向两端顶紧。

3、为防止衬板滑动，安装过程中，先安装扇形衬板，同时必须紧固螺栓，全部完成后安装筒体衬板，如须盘磨，须检查确认每件衬板两端螺栓是否已压紧，不能滑动。

4、磨筒必须清洗，检查筒壁，清理筒壁凸出点，筒体内部的焊缝必须磨平，缺陷部位要进行及时修补。

满足磨筒安装初期条件。

5、所有的衬板螺栓，都需要用扭矩扳手拧到规定的力矩。

6、各块球磨机衬板应交错排列，以免形成环向缝隙。

各块衬板间须留5～10mm的缝隙。

缝隙过小，衬板发热膨胀形变的伸展余地不足，可能使螺栓断裂、导致衬板脱落。

7、球磨机筒体外表面与螺母之间应垫以密封填料和耐热胶垫圈(或石棉垫)，以防料粉戴料浆沿螺孔流出。

机电与自动控制黄　金ＧＯＬＤ２０２２年第７期／第４３卷某金矿选矿厂球磨机衬板及分级设备优化改造收稿日期：２０２１－１２－２８；修回日期：２０２２－０４－２０作者简介：杨小慧（１９８７—），女，山东烟台人，工程师，从事选矿设备管理工作；山东省莱州市金城镇焦家村，山东黄金矿业（莱州）有限公司焦家金矿，２６１４４１；Ｅ ｍａｉｌ：ｙａｎｇｘｉａｏｈｕｉ＠ｓｄ ｇｏｌｄ．ｃｏｍ杨小慧（山东黄金矿业（莱州）有限公司焦家金矿）摘要：针对某金矿球磨机衬板使用寿命不统一、分级设备分级效果差异大等问题，对球磨机衬板及分级设备进行优化改造。

将球磨机端盖衬板由合金钢衬板改为橡胶衬板，并对衬板参数、结构进行优化，使衬板总质量减少约２／３，并缩小了衬板使用寿命差异。

在磨矿系统的分级设备水力旋流器上加装压力表，使水力旋流器的浓度差异控制在３％以内，细度差异控制在５％以内。

同时，对比了水力旋流器损坏部件修复与购买新部件的成本，据相关数据统计，每年可节约部件投入成本４０余万元。

关键词：球磨机；分级设备；衬板优化；水力旋流器；修复再利用 中图分类号：ＴＤ４５ 文章编号：１００１－１２７７（２０２２）０７－００５０－０４文献标志码：Ａｄｏｉ：１０．１１７９２／ｈｊ２０２２０７１１引　言球磨机被广泛应用于采矿行业和建材行业，其利用筒体的转动并配合钢球在筒体内的运动使物料充分与衬板摩擦实现对物料的粉碎［１］，因此球磨机衬板对物料的粉碎起着关键作用。

张谦等［２］综述了衬板材质、衬板结构、球磨机充填率、介质配比、矿浆浓度、球磨机处理量等因素对衬板失效的影响，并针对相关因素提出了优化策略。

于洪军等［３］利用离散元软件建立了球磨机仿真模型，对球磨机弧形衬板的主要结构参数进了优化研究，使其满足实际作业要求。

此外，也有学者对球磨机衬板提升条、衬板材料、安装设计进行了研究［４－１０］，以提高球磨机的使用性能。

随着处理量的不断增加，如何提升磨矿系统机械设备的性能、工作效率和设备运转率成为一项重要课题。

水泥粉磨车间工艺设计一、设计内容及目的水泥与经济建设密切相关，它是国民经济的基础原材料，在未来相当长的时期内，水泥仍将是人类社会的主要建筑材料。

水泥工业作为我国建材产业的重要组成部分，是我国重要的原材料工业，为我国经济、社会可持续发展和提高人民生活质量提供了强大的物质基础。

水泥粉磨是水泥成品制备的重要工艺过程，它直接影响水泥质量的好坏，因此水泥粉磨车间的设计在整个的水泥厂的设计中是很重要的一个环节。

本论文就2500t/d（日产2500吨）熟料新型干法窑水泥粉磨车间进行设计，根据相关文献以及对产量要求对水泥的配料方案、三大平衡（物料平衡、主机平衡、储库平衡）和水泥粉磨车间系统设备的选型进行设计与计算，并据此对水泥粉磨车间的主要粉磨设设备以及其相关的附属设备（选粉机、收尘器等）的型号进行了选择。

本次设计秉着力求使产品达到“优质、环保、节能”的原则，对生产工艺技术方案以及粉磨车间设备进行了仔细的斟酌与取舍，并做出了生产总体布置平面图和水泥粉磨系统工艺布置图。

二、设计过程1.水泥粉磨系统的选择与比较（1）开路粉磨熟料经配料进入球磨机粉磨后即为成品。

是水泥粉磨的一种简单工艺形式，工艺流程见图1。

这种工艺流程简单,设备投资少，操作控制相对容易。

但由于成品完全依赖于磨机一次粉磨完成，要满足现行国家标准规定的细度和比表面积，其产量往往偏低，电耗较高。

国内许多水泥厂目前实际控制的水泥比面积已达350-380m2/kg，显然，这种工艺在细粉磨条件下难于达到增产节能的目的。

（2）闭路粉磨闭路粉磨先由磨机将物料粉磨到一定的细度，再由选粉机分选出成品，粗粉返回磨机继续粉磨，工艺流程见图2。

该工艺流程较之图1相对复杂，设备投资较大，但产量较高，产品细度可控性好，是水泥生产的普遍应用形式。

需要注意的是由于成品主要通过选粉机产生，因此，系统增产节能对于选粉机设备选非常关键。

早期的离心式、旋风式选粉机已逐步趋于淘汰，以O-Sepa结构性能为特征的高效节能选粉机成为现代水泥厂新建或改扩建的主要选型点。

球磨机(d e)安装技术要求和基本方法球磨机能够长期正常运行,在很大程度上取决于密集(de)安装质量.因此,安装人员必须遵守严格(de)安装工艺,采用正确(de)装配方法,精确(de)检测定位和良好(de)润滑条件,以确保优良(de)安装质量.一,主轴承钢底座(de)安装（一）、吊装找正1、钢底座纵横中心线找正定位依据基础标高实际检测高度和设计要求,选定垫铁数量和厚度.安放铁垫后,将钢底座吊到基础上,穿好地脚螺栓,使地脚螺栓在地脚孔基本居中.用线坠法找正,使钢底座纵横中心线相重合.同时,检查两钢底座(de)纵向中心线是否在同一条直线上,并检测横向中心线距离,测量对角线.2、钢底座标高和水平度(de)检测用水平仪检测钢底座标高时,依据基础墩上(de)基础标高检测钢底座(de)上平面标高,两钢底座(de)标高偏差不应大于1mm,且出料端不得高于进料端.用水平尺检测钢底座水平度.钢底座水平度为m.初步找正后,经复核无误,即进行一次灌浆.（二）、底座精调找正一次灌浆混凝土标号强度达到75%时,可进行精调找正.拧紧地脚螺栓,先检测出料端钢底座标高.用水准仪测量钢底座(de)左、中、右三点,与基础标高点对照时,松地脚螺栓,用成对斜垫铁调整钢底座标高,使其达到设计标高.然后,用水平尺在钢底座上检查水平度,亦用斜垫铁进行调整,边调整边拧紧地脚螺栓,同时复测标高,核对纵横中心线,直到标高、水平、中心线全部达到安装技术要求.以同样(de)方法,对进料端钢底座进行精调找正,并测量进出料端两钢底座相对标高差,要求两底座标高偏差不大于1mm,且出料端不得高于进料端.找正时,每调整一处都会影响到其他相关数据(de)变化,所以每调整一处时,都要复查其他各处相关数据(de)偏差,直到全部符合技术要求为止.二、主轴承承座(de)安装（一）轴承座吊装就位经过预装配(de)主轴承座与球面瓦吊装到钢板上,使轴承做到颚纵横向中心线与钢底座(de)纵横向中心线重合,偏差不得大于正负%,局部间隙不得大于,插入深度不大于100mm.2、复查纵横向中心线用钢丝吊线坠(de)方法,检查两端瓦口上平面是否在同一条直线上；轴承座(de)横向中心线距离是否与基础划线长度一致,若发现不一致,必须找出原因,进行纠正.3、标高及水平度(de)测量利用水平仪测量两轴承座(de)中心相对标高并以基准点为准校核设计标高值.在轴承座两侧(de)上平面,测量两轴承(de)中心相对标高,两轴承座中心相对标高偏差不得大于1mm,且要求出料端不得高于进料端.如果超差,一定要做好记录,待磨筒体落位复测时再进行调整.轴承中心标高对基准点标高偏差不得大于正负1mm.用钢尺和水平尺测量轴承座纵横向水平度,水平度为m.球磨机轴承全部安装找完毕,再次拧紧地脚螺栓和轴承联接螺栓,使其垫铁受力均匀（用小锤敲击声判断）.然后,应全面检查复核安装数据,作出记录,当符合要求,确保本工序合格后,即可进行磨筒体(de)安装.两主轴承安装完毕后,进行清洗涂油,然后用白棉布或塑料薄膜将轴承盖好,以免进入赃物.三、润覆轴承(de)安装（一）滑覆轴承(de)支承方式球磨机滑覆轴承(de)支承方式是在进料端采用一组（两块）可移动(de)滑覆轴承支承,而出料端采用一组单侧固定式（一块托瓦为固定,另一块托瓦为移动式）(de)滑覆轴承支承.每组轴承(de)两块托瓦在与垂直方向呈30°角(de)方向上支承球磨机(de)滑圈.每个托瓦(de)下部都装有一对凸凹球体结构,凸球体坐落在凹球体(de)球窝内,两者之间呈球面接触,以便球磨机由于微量弯曲在回转时可以自动调位,整体托瓦通过球坐落在托辊上,从而可以在磨筒体热胀冷缩时,允许托瓦随磨机回转部分作轴向移动.出料端(de)滑覆轴承中靠滑圈上行侧（边缘传动侧）(de)一块托瓦(de)球体坐落在固定支座上,以保证球磨机传动一侧滑覆轴承(de)固定.这种出料端采用(de)单侧固定,而进料端采用可移动(de)滑覆轴承(de)支承方式,保证了瓦与滑圈之间(de)良好接触.托瓦体为铸件,并浇铸一层轴承合金内衬.（二）、钢底座(de)安装（一）、钢底座划线滑覆轴承四块钢底座分别安放在V字形基础上,钢底座一般是一块整体铸件块,上下表面要进行精加工.划线以四个地脚螺栓孔为基准,划出十字线,并打上样冲眼.2、吊装找正依据设计,在基础上安放好垫铁,将钢板座吊置于基础上.注意区分固定支座与可移动支座(de)钢底座,并按标记就位,穿上地脚螺栓.由于钢底座是安放在V字形(de)斜边上,可能滑动,因此在基础斜边(de)下沿先装上四个自制(de)顶丝座（角铁钻孔攻丝,装有来两个顶丝）,用以支托并调整钢底座位置.挂钢丝用线坠法找下钢底座(de)纵横中心线.具体方法是：以球磨机进、出料基础中心标版为基础,挂球磨机纵向中心线钢丝；同时挂两根与球磨机纵向中心线平行(de)钢丝线,其距离等于A/2；又以球磨机基础横向中心标版为基准,挂横向中心线钢丝.用线坠法使钢底座纵向中心线与球磨机纵向中心线平行.注意这时必须调整钢底座(de)中心点标高与球磨机中心点标高差,即将标尺置于钢底座中心点处,用水准仪依据基础基准点标高,检查钢底座中心点标高,相对标高偏差不超过正负.用线坠法找正钢底座横向中心线位置.钢底座水平度测量30°斜铁座和水平尺进行检测,水平度误差不大于m.检查校正四块钢底座(de)纵横中心线偏差.3、拧紧地脚螺栓精找正滑覆轴承钢底座与基础(de)固定方式是采用对穿地脚螺栓,因此在初步找正后,可不进行一次灌浆,直接拧紧地脚螺栓进行精找正.精找正完毕后将地脚螺栓灌浆.用水准仪测量出料端基础上(de)两块钢底座中心点左右两侧(de)标高,与基准点相对标高比较,钢底座设计标高允许偏差为正负；同时用水平尺、钢平尺和30°斜铁座找两中心点水平度.边检查边调整,边拧紧地脚螺栓,要求两钢底座间水平度不超过m.用同样(de)方法测量找正进料端两钢底座标高和水平度,进、出料钢底座相对标高允许偏差为,进料端略高于出料端.两组钢底座纵横向中心线间距及对角线复核.（二）、滑覆轴承(de)安装清洗吊装固定支承座和可移动支承座（支撑板、托滚）,置于钢底座上,拧紧固定支座与钢底座联接螺栓.球体座及凹球体安装时,使用吊环螺钉起吊,吊装上述组件时,一定要按组对标记分别对号入座,然后吊装已装入凸球体(de)托瓦.凸球体(de)球面必须坐落在凹球体内,并能自由运动,在其间加入适量二硫化钼润滑剂,润滑球面.托瓦在安装前应作水压试验,试验压力为；托瓦与滑圈(de)接触面检查,是将托瓦放在磨筒体(de)滑圈顶部,用塞尺在托瓦两端检查与滑圈之间(de)微小间隙,一般为~,插入深度为20mm；着色检查接触面状况,要求在托瓦底部沿整个宽度上有良好接触,允许托瓦两端部边缘20~25mm区无接触点,否则就需刮研.托瓦(de)安装位置及斜度必须尽可能接近最终位置,使两组托瓦端面平齐,并且横向中心线平行,瓦面朝向球磨机中心点.再次拧紧地脚螺栓和联接螺栓,复查四个托瓦中心点相对标高,偏差不得大于,进料端应略高于出料端.两组滑覆轴承安装完毕后,清洗涂油,用白棉布或塑料薄膜将轴承盖好,以免赃物进入.滑覆轴承座也采用30°斜固定底座结构形式.相应将V型混凝土基础改为平型混凝土基础,在平基础上分别安置两组（四块）平型钢板加30°斜固定钢底座而构成V型支座.这种装置便于安装校正.四、磨筒体(de)安装（一）、磨筒体起运工作磨筒体与磨头中空轴组装在一起(de)大型磨体总质量约为100~200t.形体庞大单件重、场地窄小、基础墩高、轴承座也高大,这给磨体运输、起升、就位等施工带来困难.所以,在磨体安装之前,一般要将已安装好(de)轴承做好标记拆下,以降低磨体起升高度,待磨体到达预定高度后,再将轴承复位,使磨体落位校正调整.1、磨体运输方法磨筒体与磨头中空轴组装地点,根据球磨机基础周围环境条件,一般选择在球磨机基础附近,相应磨体运输距离小.但仍然存在短距离运输,一般运输可采取以下两种方法.①钢板排滑运法钢板排用30~40mm(de)钢板焊成,长度大体是磨体长(de)1/2左右,宽度与磨机半月形托架相同,将球磨机连同托架吊置在钢板排上,然后用钢丝绳扣倒链将磨体固定在钢板排上.钢板排下面用4~6根涂有黄油(de)钢轨作为滑道,用卷扬机或推土机牵引钢板排,使磨体前进.转弯时,可用滑轮组导向调整牵引方向.②钢排滚杠法磨体固定在特制(de)钢排上（一般制造厂发运时带有类似钢排）,在钢排下横置若干根钢管作为滚杠,滚杠下铺设枕木,用卷扬机或推土机牵引使滚杠运行.转弯时,调整滚杠斜向改变方向.2、磨体起升方法当磨体运至基础旁,必须将磨体起升到一定(de)高度,使中空轴所处(de)高度具有两主轴座复位(de)空间,以便磨体落位.根据现场施工条件决定采用磨体起升(de)方法,一般有三种方法可供选用.①提升法施工现场较为宽敞(de)情况下,当磨体到达预定地点后,可用大型吊车将磨体提升到一定(de)高度,然后用卷扬机和滑轮组合(de)牵引机具与吊车配合作业把磨体拉到轴承基础上方预定(de)位置,置于钢支撑架或枕木花墩上.②顶升法当运至现场磨体(de)下部空间较大时,可在磨体两端半月形托架下放置两个（组）千斤顶,将磨体慢慢顶起,然后用枕木支撑加或枕木花墩,用卷扬机作横向（或纵向）牵引,将磨体置于基础上方预定(de)位置.③牵引法在球磨机基础(de)一侧搭建支撑架或枕木花墩,并沿纵向搭建小于5°(de)斜坡花墩,上面铺设钢轨,然后用卷扬机牵引磨体到两基础墩平行位置,再用卷扬机作横向牵引,将卷扬机置于基础上方预定位置.五、磨体就位（一）支顶落位当磨体起运至预定(de)方位和高度后,将主轴承座按事先找正标记复位,然后将磨体缓慢下放,使磨体中空轴轴颈置于两轴承(de)球面瓦上.方法是按磨体运输用钢排,准备落磨.落磨时,一端先洛少量,再落另一端,交替进行,逐层抽去枕木,磨体下落至接近球面瓦时,着手对正磨体位置.2、调正磨体由于球磨机中空轴轴颈与球面瓦(de)配合间隙较小,在磨机落位时,纵横向都要达到如此高(de)准确度是很难办到(de),因此当磨机下落到接近球面瓦时,要将球面瓦吊起,使之与中空轴轴颈贴合一起落位,以防止落磨时压伤瓦口.尽管如此,落磨时仍应边落磨边调整磨体(de)位置.调整方法如下：①纵向位置偏差调正,用千斤顶一端顶住基础上,另一端顶在磨体衬板孔(de)支撑铁上,顶动磨体作轴向位移进行调正.②纵向位置偏差调正用千斤顶一端顶住基础上,另一端顶在磨体衬板孔(de)支撑铁上,顶动磨体作横向位移进行调正.注意：顶磨时,千斤顶不得直接顶磨体,以防损坏磨体；落磨时要防止赃物落入轴承座内；要两侧监护,不得碰伤瓦口,磨体缓缓下落直到磨体(de)中空轴与球面瓦及球底座全部接触为止.六、安装检查当磨体安装就为后,要进行全面安装检查,看是否符合设计说明书或安装技术规范要求,如果超过规定要求,要找出原因,设法调整,直到符合要求为止.（一）轴瓦轴向间隙检测用塞尺检测进、出料端轴瓦两侧面与中空轴轴肩(de)间隙,每块瓦检测四点.要求在轴瓦同一端面两侧数据相等.球磨机出料端轴向间隙~,在球面瓦刮研时与轴颈配合,按要求刮研至定值.球磨机进料端轴向间隙（膨胀间隙量）应符合设计说明书数据要求,保证轴向膨胀量.如果过小,应检查主轴承座与钢底座横向中心线是否重合,并复查中心距数据,然互殴作适当调整,满足膨胀量要求.2、轴瓦径向间隙检测用塞尺检查轴瓦与轴颈(de)径向间隙,轴瓦两侧进行对称检测,一般每测三点,并按不同插入深度测量间隙值,应符合说明书要求.其插入深度为50~80mm时,径向间隙按(mm)控制.径向间隙过小时,轴瓦刮研瓦口,加大瓦口间隙.注意：配合接触区原则上不得刮研.3、球磨机标高与水平度检测将水准仪支在喂料平台上,将标尺分别支在两中空轴轴颈顶部(de)高点处,测得进、出料端轴颈顶部相对标高差,偏差不得大于,且出料端不得高于进料端.同时,应复核磨体中心相对与基准点(de)标高差.直接侧中空轴轴颈顶部相对于基准点标高差,取中空轴轴颈顶点读熟加轴颈直径(de)1/2,即为磨体中心标高读数与基准点读数(de)差,取绝对值.磨体中心标高相对于设计标高偏差不应大于正负1mm.将V形铁分别置于中空轴轴颈顶部中段,用水平尺测量水平度,允许偏差为m.如果磨体标高和水平度超差,可顶磨,在主轴承座下加减钢板或铜板垫,予以调整.以上检查项目按制定(de)记录表格方式,做好记录.这时,磨体(de)安装基本完成,再次全面复查垫铁并电焊,盖好主轴承上盖,然后通知土建部门进行二次灌浆.滑覆轴承(de)磨体安装与球瓦轴承(de)磨体安装基本相同,不另作介绍.七、传动齿轮及传动轴(de)安装（一）、大齿圈(de)安装大齿圈是边缘传动球磨机(de)主要机件,质量可达20~30t.大齿圈法兰与磨筒体出料端法兰用螺栓联接为一体,通过电动机、减速机带动小齿轮与大齿圈啮合,驱动磨筒体回转.大型球磨机大齿圈多为两半组合而成,安装时进行分体吊装,然后组对调整.1、大齿圈吊装大齿圈(de)吊装方法有上扣法、下托法和合扣法.①上扣法吊装大齿圈将钢丝绳绕在磨筒体中部,用卷扬机转动磨体,按磨筒体与大齿圈组对标记转至大齿圈接口处于水平位置；吊起上半大齿圈,置于磨筒体法兰安装处一侧(de)上方,用法兰联接螺栓临时固定在一起；然后将已装(de)半齿圈转到磨筒体(de)下方,再吊装另一个大齿圈,装上接口联接螺栓和法兰联接螺栓.②下托法吊装大齿圈用上述同样(de)方法将磨筒体转至大齿圈接口处于水平位置,将其半齿圈运至磨筒体下方,并使开口朝上；吊起半齿圈贴近磨筒体法兰一侧,用法兰联接螺栓临时固定在一起,然后将已装半齿圈转至磨筒体上方,再吊装另一半大齿圈,装上接口联接螺栓和法兰联接螺栓.③合扣法吊装大齿圈是综合上扣法和下托法吊装大齿圈.采用上述方法吊装大齿圈必须注意先拧紧接口螺栓后,才能拧紧磨筒体周边(de)法兰联接螺栓,同时要对称拧紧螺栓.吊装时要注意安全,采取措施防止磨筒体偏重翻转.2、大齿圈安装质量检查①两半齿圈接口检查两半齿圈接口处和齿圈与磨筒体法兰面均应贴合严密,用塞尺检查贴合面(de)接触情况,局部间隙不得超过；联接螺栓周边不得有间隙.②轴向偏摆和径向跳动量(de)检查在大齿圈上沿圆周分成若干等分（一般分8~12等份）,转动球磨机,用百分表测量其轴向摆动偏差,不得超过,径向跳动量不超过.测量时要注意消除由于磨筒体窜动造成误差,因此应在中空轴端部装一百分表,将读数综合计算以消除轴窜误差.（二）、传动小齿轮、减速机和电动机(de)安装1、传动小齿轮(de)安装传动小齿轮与齿轮轴一般由制造厂装配为一体.齿轮轴支承在小齿轮两侧(de)轴承上,齿轮轴(de)轴线应与磨筒体(de)纵向中心平行,并要求水平度为m,标高偏差不大于正负1mm.小齿轮轴承底板安装应以球磨机中心线为基准,划出纵向中心线；以大齿圈(de)横向中心线为基准划出底板(de)横向中心线；标高按施工图给定数值定位,或按小齿轮中心点和磨筒体中心点连线与磨筒体中心垂线夹角,及大小齿轮中心距和小齿轮轴承中心高值计算底板标高,进行定位安装.小齿轮(de)安装可以采取整体安装,也可采取分布安装.小齿轮(de)整体安装,是将小齿轮连同两端轴承整体吊装到底板上,以大齿圈为基准,校对大小齿轮(de)顶间隙和小齿轮轴(de)水平度.小齿轮(de)分布吊装,是先将两轴承吊装到底板上并初步找正,然后吊装小齿轮,同样应以大齿圈为基准,校对大小齿轮(de)顶间隙和小齿轮轴(de)水平度.2、电动机、减速机(de)安装电动机、减速机(de)安装应以小齿轮纵横中心为基线,依次安装减速机、电动机.减速机整体吊装到底板上进行初步找正,以小齿轮轴端半联轴节为基准,校对减速机低速轴(de)同轴度；同样以减速机高速轴为基准校对电动机轴(de)同轴度.要求小齿轮轴与减速机低速轴、减速机高速轴与电动机(de)同轴度为.3、检查大小齿轮啮合状况,进行精调找正.①检查齿隙用压铅法测量大小齿轮顶间隙,理论值应为（M为模数）,考虑到大小齿轮(de)径向跳动量偏差和热膨胀量,一般应加~（M为模数）.②检查齿面接触情况在大齿轮上分8~12等份,在每等份处(de)4~5齿(de)齿面上涂红丹,转动磨机检查齿面接触情况,接触面应在节圆线两侧,沿齿高应达到30%以上；沿齿长应达70~80%左右,以中间接触为最好.如果经检测,达不到上述要求,应以大齿圈为基准,调整小齿圈及减速机、电动机直到符合要求技术要求.③减速机清洗检查减速机整体安装后,应卸下上盖,清洗和检查内部传动齿轮(de)啮合状况和滚动轴承间隙,并作必要(de)调整,一切无误后,扣盖加润滑油.八、大型减速机(de)安装（一）球磨机减速机类型及安装特点1、减速机主要类型中心传动球磨机,动力通过大型减速机联轴与出料导管相连接,驱动磨机回转部分旋转.减速机(de)形式有多种,小型或老式球磨机多采用侧动式减速机.近年来,随着磨机大型化,球磨机传动功率可达到4400KW以上.球磨机减速机采用功率分流,单边双传动式(de)紧密边缘传动设置,即最后一级(de)两轴分别带动两齿轮,通过两小齿轮减速机和二级双路减速机.2、大型减速机安装特点大型减速机多为解体进入工地,现场组合安装,因此安装时必须严格遵循技术文件要求,按工序有步骤(de)进行安装.零部件(de)装配和大型工件(de)安装必须按照出厂标记并符合检测数据要求,减速机(de)零部件单件质量可达10~20t,安装减速机前,应先装好车间内(de)检修吊车,经负荷试吊合格后,用于减速机吊装；大型减速机多用于中心传动磨机,安装时应以磨机纵向中心线为基准,使减速机出轴中心线与磨机中心线严格保持一致；大型减速机安装原则上不应与土建交叉施工,车间内要洁净,安装前清扫渣土、杂物,采取措施阻塞土建施工孔洞,避免尘土飞扬；安装时要经常保持机内清洁,每安装一道工序,应将零部件清洗加油,然后遮盖,以防赃物进入,作业间歇时应用大型塑料薄膜将整机遮盖.（二）二级双路减速机(de)安装1、安放垫铁和基轨依据说明书要求,按大小基轨布置安放垫铁.垫铁形式为组合式可调整垫铁,由制造厂随设备供货.六块垫铁板采取压浆法安放,要求底板上平面标高相等,各底板相对标高偏差不大于正负,相对于基准点标高偏差不大于正负,底板水平度为m.当底板下(de)水泥砂浆强度达到配置强度(de)75%时,安放可调整斜垫铁,要求斜垫铁底面与底板表面全部接触,将上斜垫铁拉出1/3,以便调整.通时,检测斜垫铁上表面标高和水平度,亦应达到上述技术要求.吊装大小基轨,置于垫铁组上,并将地脚螺栓挂在基轨地脚孔内,用斜垫铁调整基轨(de)标高和水平度,同样应达到上述技术要求.2、减速机下箱体(de)安装①吊装就位下箱体是钢板焊接件,吊装时要防止变形,应采取对称或四角吊装,使其平稳安放在基轨上.通时,吊装时下箱体不得碰撞基轨,因为基轨地脚螺栓未灌浆,要防止基轨走动.②初步找正用线坠法找正下箱体纵横中心线,使箱体上平面纵横中心线与基础中心线标版纵横中心线重合,套上并拧紧下箱体与基轨(de)联接螺栓.检测下箱体水平度,用水平尺在下箱体平台表面位置进行多点测量.为了准确测量两传动轴轴承座位置(de)水平度,采用制造厂供给(de)测量平尺支架进行两点测量.下箱体一平台表面水平度为m.经全面检测调整合格后,进行地脚螺栓一次灌浆.③精调找正当一次灌浆达到配置强度75%（至少一周）后,即可进行精调找正.测量高速轴侧横水平度,边测边拧紧小基轨和高速侧大基轨地脚螺栓.再沿两传动轴轴线测量,两轴纵向水平度,用测量平尺支架和水平尺组合测量.先将测量平尺架放在机床平台上,校正、紧固调整螺钉,然后分别置于两传动轴两轴承座处,边测边拧紧地脚螺栓.最后全面复查各部位水平度和标高,作必要微调.下箱体找正精调找正后,拧紧地脚螺栓.3、高速轴传动小齿轮安装高速轴传动小齿轮轴承箱体,整体吊装在下箱体平台上,以定位销定位.卸下高速轴轴线盖,在传动轴或滚动轴承外圈上表面测量轴线水平,水平度为m.检查高速轴中心高值,进行轴承清洗检查,合盖加油.4、出轴齿轮(de)安装①吊瓦轴承(de)安装将轴承座清洗干净,装上固定侧板,然后将其整体吊装在下箱体轴承位置上.精确对位,装上定位销,拧紧固定螺栓.在吊瓦底部与底座之间暂垫一块垫片,垫片厚度比吊瓦底部与底座之间(de)间隙薄1mm,拆除轴承顶板和蝶形弹簧座,将吊瓦表面涂上润滑油.②吊装平衡轴承齿轮和半联轴节平衡轴齿轮和半联轴节一般是由制造厂组装成套件发运工地(de).如果是散件发运(de),安装时必须按组对标记进行.5、中间传动齿轮(de)安装。