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零件设计说明书

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一、零件的分析二、工艺规程的设计机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定三、工装设计分析，提出设汁任务书五、主要参考文献（五） 各工序的定位夹紧方案及切削用量的选择 （六） 各工序的基本工时 （一）确定毛坯的制造形式 （二）基准的选择 （三）工艺路线的拟定及工艺方案的分析一、零件的分析（一）零件的作用上板是位于飞行器上方部分的一块平板，用于放置单片机等电路设备。

初始上板是只有连接螺纹孔M2H7,以连接下板和卡槽等零件。

（二）零件工艺分析该零件是板类零件，形状对称，加工面大，零件的主要技术要求分析如下：（参阅附图零件图）（1）该零件上共有20个螺纹孔，每一个螺纹孔的尺寸精度和位置精度都要求较高。

板面有平面度的要求，但是对粗糙度的要求并不是很咼。

（2）零件要求不能有砂眼、疏松、气孔等铸造缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，零件要求在风力和重力的作用下保持完整无较大形变，不致于发生意外事故。

设计夹具时要注意该事项。

（3）该零件要求沿水平十字中心线四个方向对称，所以在尺寸精度和形位精度上有较高要求，并且对零件材料分布要求精度高以保证零件能平衡。

二、工艺规程的设计（-）确定毛坯的制造形式由于零件形状规则，并不复杂，所以采用真空灌注铸造。

这种碳纤维汽车零件制造工艺是通过真空负压将树脂吸入模具屮，浸泡碳纤维，这样可以精确控制制品的含胶量，改善产品的性能。

力学性能有保证。

工件的材料为混合树脂碳纤维T800,毛坯的尺寸精度要求为1T11 〜12 级。

（二）基准的选择根据零件的图纸及零件的使用情况分析，知M2H7螺纹孔应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。

（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为了保证不加工表面和加工表面的位置的要求，应选择不加工表面为粗基准,（2）精基准的选择在M2H7螺纹孔加工以后,各工序则以该孔为定位基准，这样满足了基准重合的原则和互为基准的原则。

在加工板体的某些表面时』J 能会出现基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。

（三）工艺路线的拟定（1）工艺路线的拟定为了保证达到零件的儿何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求,必须制定合理的工艺路线。

由于生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本工艺路线方案铸件，退火工序:1•毛坯制造2.粗车上下表面和棱。

3•粗车M2H7 mm孔并倒角。

4.钻、扩、较孔。

5.粗铳两大平面和各个棱面。

6.半赭锂上下表面、各个拔面。

7•钻孔。

8.精锂M2H7 mm螺纹孔。

9•精铳。

此方案是用车削的方法,在车表面的同时将孔一并粗车完成，这样能更好的保证孔与端面的垂直度,然后将两个表面和各个棱面一次铳出，这样有较好的平行度,在用表面定位，用滑柱钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，也可得到较好的孔与端面的垂直度。

后面的工序均以螺纹孔及表面定位，故基准是重合的。

此方案还要考虑工厂的具体条件等因素,如设备，能否借用工、夹、量具等。

根据此方案的工艺路线制定出详细的工序划分如下所示:毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以清除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间调整V型活块，铳去冒口，达到毛坯的技术要求,然后送到机械加工车间进行加工。

工序:毛坯制造(2) 粗车表面和各个棱面。

粗车M2H7 mm螺纹孔并倒角。

銘、扩、较孔。

粗铳两大平面，各个棱面。

半精锂两表面、半精锂M2H7mm螺纹孔。

铳面銘M2H7mm螺纹孔。

(9) 潇锤M2H7 mm螺纹孔。

(10)精铳。

(11)检验。

根据此工序的安排，编出机械加工工艺过程卡及工序卡片。

(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定1、确定切削用量及时间定额:工序010以T1为粗基准，粗铳(P 180孔上端面。

加工条件匸件材料：HT200, 0 b 二0. 16GP且HB二190~241,铸造。

加工要求：粗铳（P 22孔上端面。

机床：XA5032立式铳床。

刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6o铳削宽度a.<=60,深度务〈二4,齿数z=10,故据《切削用量简明手册》（后简称《简明手册》）取刀具直径do=80mrao选择刀具前角Y。

=+5°后角a。

=8。

，副后角a。

'二8°，刀齿斜角入S二一10。

，主刃Kr二60°，过渡刃Kr£二30。

，副刃Kr'二5°过渡刃宽比二1mm。

2、切削用量（1）铳削深度因为切削量较小，故可以选择4尸1.5mm, —次走刀即可完成所需长度。

（2）计算切削速度按《简明手册》，2諾加尹算得Vc=98mm/s» n=439r/min, Vf=490mra/s据XA5032立式铳床参数，选择nc=475r/inin,V,=475mm/s,则实际切削速度V c=3. 14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f /V fc/ricZ 二475/ (300*10)=0. 16mm/zo （3）校验机床功率查《简明手册》Pcc=l. Ikw,而机床所能提供功率为Pcni>Pcco故校验合格。

最终确定ap=l. 5mm, nc=475r/min, Vfe=475mm/s» V c=119.Sm/min, f 2=0.16nim/z。

（4）计算基本工时t.=L/ V F(32+80) /475=0. 09mino（五）工序020和工序030以T1及小头孔外圆为基准（P 180孔上下端面。

1.加工条件工件材料：HT200, 0 b =0. 16GPa HB=190"241,铸造。

加工要求：精铳q)55上端而。

机床：XA.5032立式铳床。

刀貝：W18Cr4V硬质合金钢端铳刀，牌号YG6。

铳削宽度M二60,深度a/二4,齿数Z二10,故据《简明手册》取刀具直径do二80mm。

选择刀具前角Y。

=+5。

后角a 0=8",副后角a。

'二8。

,刀齿斜角入3二一10° ,主刃Kr二60°，过渡刃Kre二30° ,副刃Kr'二5° 过渡刃宽bE 二Imra。

2.切削用量(1)铳削深度因为切削量较小，故可以选择ap=1.0mm, 一次走刀即可完成所需氏度。

(2)每齿进给量机床功率为「5kw。

查《简明手册»f=0. iro. 24mm/zo由于是对称铳，选较小量f=0.14 mm/zo(3)查后刀面最人磨损及寿命查《简明手册》表3. 7,后刀面最人磨损为1.0^1.5mmo查《简明手册》表3. 8,寿命T=180min⑷ 计算切削速度按《简明手册》，查得Vc = 98inni/s , n=439r/min, Vf=490mni/s据：(A5032立式铳床参数，选择ne=475r/inin,V,=475min/s,则实际切削速度V c=3. 14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f『Vfc/ncZ=475/(300*10)=0. 16ram/zo(5) 校验机床功率查《简明手册》Pcc=l. Ikw,而机床所能提供功率为 PcQPcc 。

故校验合格。

最终确定 ap=l. Omm, nc=475r/min, Vfc=475nim/s » V c=119. 3m/min, f z=O. IGmm/Zo(6) 计算基木工时 t ・=L/ V F (32+80) /475=0. 09mino工序030和040以T1及小头孔外圆为慕准，扩、精較cp 22孔，保证 垂直度误差不超过0. 05mm,孔的精度达到ITS3. 选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do 二18mm,钻头釆用双头刃磨法，后 =2. 5mm,横刀长 b=l. 5mm,宽 1 二3mm,棱 4. 选择切削用量 (1)决定进给量查《切》f = 0.70〜0.86mm/r所以，f = 0.70111111/r按钻头强度选择f = 1.75ninVr 按机床强度选择f = 0.53mm/r 最终决定选择机床已有的进给量f = 0・48mm/r 经校验=6090<F^ 校验成功。

(2) 钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查《简明手册》)为0.5〜0. 8 mm,寿命角a 。

=12° ,二重刃长度be 带长度 h =1.5111111 20=120° % =10 0 = 30T = 60 min •(3)切削速度查《切》=18111111/r 修正系数Kjv =1.0 =1.0 K忖=L0Kxv = 1.0 = 1.0 瓦尸=10 故 \ = 1 SinnV r on = = 31&3 r/min■ 叫查《简明手册》机床实际转速为叭=27才/min 故实际的切削速度V」鶉=5皿5.计算工时L 30 + 1° ^o.lOnnnm nf 272x1.45由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。

扩較和精钱的切削用量如2扩钻：n = 272r / mill f = 0.48iniii/r y. =15.4ni/inin = 19.8mm精较：11 = 272r/iiiiii f = 0.4 8111111/r vr. =15.4in/niin = 20IT7 (六)工序090和100 T1及小头孔外圆为基准，扩、半精镇(P55孔。

1•选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do二48mm,钻头采用双头刃磨法，后角a 0=11® ,二重刃长度bE =Hmm,横刀长b二5mm,弧面长1 二9nim,棱带长度h = 3mm 20=120。

&=10。

0 = 30。

2.选择切削用量(1)决定进给量查《简明手册》f=LO〜L2mm/r按钻头强度选择f = 2x11111/r按机床强度选择f = 0.53mm/r最终决定选择Z550机床已有的进给量f = 0.40niiiVr经校验Ff = 12260V24520= Fg 校验成功。

（2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.8〜1. 2mm,寿命T = 140iiiin 扩孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0.9〜1 . 4mm,寿命T = 60 Ulin狡和精狡孔后刀面最大磨损限度（查《简明手册》）为0 . 6〜0. 9mm,寿命T = 120 mill（3）切削速度查《切》=20innVr 修正系数Kj^ =10 =1.0 K付= 1.0Kxv = 1.0 K* = 1.0 瓦尸=10 故Vc = 20111111/r on =l£^ = 13Z6r/min' 叫査《简明手册》机床实际转速为兔=12勺/min故实际的切削速度V」監“沁n/r扩较和半精较的切削用量同理如下:扩钻：n = 125r / niin f = 0.40mm/ r =19.5m/min g = 49.75mm半精狡：11 = 125r /Ulin f = 0.40iiiiii/1 = 19.6m/mill dg = 5OIT7 3.计算工时严H 17 + 18 “52miD uf 125x0.53所有工步工时相同。

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轴承套的设计说明书

轴承套的设计说明书

设计说明书一零件的分析（一）零件的作用此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。

（二）零件的工艺分析此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。

具体分析如下：1.Φ34js7mm的外圆表面。

表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm2.Φ22H7mm的内孔。

此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ220021 .0mm。

3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。

4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。

工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。

（二） 基准的选择1. 粗基准的选择对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。

2. 精基准的选择精基准的选择是相对于粗基准而言的。

对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。

所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。

加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。

（三） 制定工艺路线工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆2.车左端面，取总长40mm 至尺寸3.车孔Φ2212.008.0--mm4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸6.倒角工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角工序五：以端面和孔定位，钻Φ4mm孔工序六：检验入库（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。

机械设计说明书(完整版)

机械设计说明书(完整版)

目录一、设计任务书二、电动机的选择三、传动装置的运动和动力参数计算四、传动件设计与计算五、高速轴的设计与计算六、中间轴的设计与计算七、低速轴的设计与计算八、键的选择以及校核九、轴承的校核十、润滑方式及密封方式的选择十一、设计总结十二、参考资料一、设计任务书设计带式运输机传动装置（简图如下）1——电动机2——联轴器3——二级圆柱齿轮减速器4——联轴器原始数据：数据编号 4钢绳拉力F/kN 15钢绳速度v/(m/min) 10卷筒直径D/mm 3801.工作条件：间歇工作，每班工作不超过15%，每次工作不超过10min，满载启动，工作中有中等震动，两班制工作，钢绳速度允许误差±5，设计寿命10年。

2.加工条件：生产20台，中等规模机械厂，可加工7-8级齿轮。

3.设计工作量：（1）减速器的装配图A0一张（2）零件图A4二张。

（3）设计说明书1份（打印）。

1510/min380NF KN v mD mm===为减速器的传动比，i为高速级传动比，六、中间轴的设计与计算1.已知条件：中间轴传递的功率22.73p kw = 转速3211.94/min n r = 齿轮分度圆直径2346.4d mm = 368d mm = 齿宽252b mm = 374b mm =2.选择轴的材料因传递的功率不打，并对重量及结构尺寸无特殊要求，故由表7-4选用的材料45钢调质处理 硬度220HBS, 查表得650b Mpa σ= 再查表13-2得 许用弯曲应力[]60b Mpa σ-= 3. 初算轴径查表13-1得107~118c 值在范围内 则()333min 3 2.73107~11824.61~27.14211.94p d c mm n ≥=⨯= 4.结构设计(1)轴的结构构想图。

1(2)设计轴的各段轴径与确定轴承该段轴上安装轴承，其审计应与轴承的选择同步,考虑齿轮有轴向力存在，选用角七、低速轴的设计与计算1.材料的选择 选用45钢正火处理 600b Mpa σ= 硬度210HBS 55b Mpa σ-=2.按扭转强度估算轴径根据表13-1查得107~118c =又由表12-2查得33 2.52(107~118)(42.8~47.2)41.48P d c mm n ≥== 考虑到轴的最小直径处要安装联轴器会有键槽存在，故将估算直径加大3%-5%则取(45~50)mm ，取50d mm =，选用的联轴器为HL4 3.设计轴的结构并绘制草图八、键的选择及校核1.高速轴键的选取与校核轴与联轴器的连接，选用一个普通平键，根据轴上的尺寸查资料[1]表10-1初选定为b h⨯87⨯50L=mm键、轴、轮毂的材料都是45钢由资料[3]表6-2查得许用挤压应力100120 p MPaσ⎡⎤=⎣⎦，取平均值110p MPaσ⎡⎤=⎣⎦，轴上用于连接联轴器的键的工作长度为8504622bl L mm=-=-=键与轮毂键槽的接触高度0.50.57 3.5k h mm==⨯=，130d mm =由公式3112219.31083.54630p p TMPakldσσ⨯⨯⎡⎤===<⎣⎦⨯⨯故此键满足工作要求键槽的接键与轮毂键槽的接触高度键与轮毂键槽的接触高度1410093-=2。

设计说明书

设计说明书

一、设计任务书设计题目加热炉装料机设计要求（1）装料机用于向加热炉内送料，由电动机驱动，室内工作，通过传动装置使装料机推杆作往复移动，将物料送入加热炉内。

（2）生产批量为5台。

（3）动力源为三相交流电380/220V，电机单向转动，载荷较平稳。

（4）使用期限为10年，每年工作300天，大修期为三年，双班制工作。

（5）生产厂具有加工7、8级精度齿轮、蜗轮的能力。

加热炉装料机设计参考图如图1——电动机2——联轴器3——蜗杆副4——齿轮5——连杆6——装料推板技术数据推杆行程240mm,推杆所需推力7200N,推杆工作周期2.3s.设计任务（1）完成加热炉装料机总体方案设计和论证，绘制总体原理方案图。

（2）完成主要传动部分的结构设计。

（3）完成装配图一张（用A0或A1图纸），零件图2张。

（4）编写设计说明书1份。

二、总体方案设计传动方案的拟定根据设计任务书，该传动方案的设计分成原动机、传动机构和执行机构三部分。

（1）原动机的选择设计要求：动力源为三相交流电380/220v，故原动机选用电动机。

（2）传动机构的选择电动机输出转速较高，并且输出不稳定。

总传动比较大，轴所受到的弯扭矩较大，所以初步决定采用二级蜗杆——圆柱斜齿轮减速器，以实现在满足传动比要求的同时拥有较高的效率，和比较紧凑的结构，同时封闭的结构有利于在粉尘较大的环境下工作。

简图如下：BA根据设计，电动机通过联轴器，将功率传到蜗轮蜗杆机构中，再通过与蜗轮同轴的一个小齿轮，再与一个直齿圆柱齿轮相连，达到减速目的，最后通过输出轴与执行机构相连接。

如图所示：A:为蜗轮蜗杆机构，B为直齿圆柱齿轮机构。

（3）执行机构的选择加热炉装料机应实现往复直线运动，所以应将电动机旋转运动转换为往复运动，连杆机构，凸轮机构，齿轮齿条机构均可。

凸轮机构虽然能较容易获得理想的运动规律,但要使执行滑块达到250mm 的行程,并保证工作时处于较小的压力角范围,凸轮的径向尺寸较大,此外凸轮与从动件为高副接触,不宜用于低速重载。

分离爪夹具设计说明书

分离爪夹具设计说明书

一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是分离爪。

它位于车床变速机构中，主要起换档的作用，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，工作过程：拨叉零件是在传动系统中拨动滑移齿轮，以实现系统调速，转向。

（二）零件的工艺分析C6132D车床共有两处加工表面和一个空内表面，其间有一定位置要求。

分述如下：1，零件孔Φ40mm的上加工表面这一组加工表面包括：孔Φ40mm的下加工表面，孔Φ40mm的外表面，有粗糙度要求为Ra等于5um。

加工时以Φ50mm下端面为基准面，并加紧Φ50的左右两端面。

2，孔Φ50mm下端面及孔Φ36的内表面其中Φ50mm的下端面有粗糙度要求为Ra等于5um，这需要粗车；孔Φ36mm的内表面粗糙度要求5，需要进一步精车，这都以Φ40空及端面定位，这就是先选一粗基准，然后必须要用已加工表面作为精基准根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们的位置精度要求二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式1：零件材料为QT40-10。

考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

2：已知零件的生产为大批生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高，能适应大批量需求3：根据零件的材料确定毛坯为铸件，材料为QT40-10，毛坯的铸造方法为砂型型铸造，铸件尺寸公差等级为IT13级以下。

（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

（1）粗基准的选择。

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。

而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。