(品管工具APQP)产品质量先期策划和控制计划

1 产品质量先期策划和控制计划 （APQP）培训教材

目 录 一、 概述 1. 什么是APQP？ 2. APQP的益处 3. APQP的基础 4. 常用的分析技术 5. APQP进度图 6. 产品质量策划循环 7. 产品质量策划责任矩阵图 8. APQP与QSA 9. APQP与防错

二、 APQP的五个过程 1. 计划和定义项目 2. 产品设计和开发 3. 过程设计和开发 4. 产品和过程确认 5. 反馈、评定和纠正措施

三、 控制计划 1. 概述 2. 过程的分析和控制方法 3. 控制计划栏目说明 2

第一章 概述 1 什么是APQP？

1.1 定义 APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。

1.2 要点  结构化、系统化的方法；  使产品满足顾客的需要和期望；  团队的努力，横向职能小组是重要方法；  从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；  不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；  持续改进；  制订必要的程序、标准和控制方法；  控制计划是重要的输出；  制订和实施时间表。

2 APQP的益处  引导资源，使顾客满意；  促进对所需更改的早期识别；  避免晚期更改；  以最低的成本．．、及时．．提供优质．．产品。

3 APQP的基础 3.1 组织小组  横向职能小组是APQP成功的组织关键；  小组需授权（确定职责）；  小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客代表。

3.2 确定范围 3

*根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。 最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括：  确定小组负责人；  确定各成员职责；  确定内、外顾客；  确定顾客要求；  理解顾客的要求和期望；  评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；  确定成本、进度和限制条件；  确定需要的来自顾客的帮助；  确定文件化过程和形式。

3.3 小组间的联系  必须建立和其他顾客和供方小组间的联系；  可举行定期会议；  联系的程度根据需要。

3.4 培训  APQP的成功取决于有效的培训计划；  培训的内容：了解顾客的需要，全部满足顾客需要和期望的开发性能。

3.5 顾客和供方的参与  主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程；  供方仍有义务建立多方论证小组管理APQP；  供方必须同样要求其分供方。

3.6 同步工程  同步工程：多方论证小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；  同步技术是多方论证小组为一共同目标而努力的过程；  取替以往逐级传递的方法； 4

 目的是尽早高质量产品实现生产；  小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。

3.7 控制计划 控制计划：控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段：  样件—对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；  试生产—对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述。  生产—对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。

3.8 问题的解决  APQP的过程是解决问题的过程；  解决问题可用职责—时间矩阵表形成文件；  遇到困难情况下，推荐使用论证的方法—解决方法；  可使用附录B中的分析技术。

3.9 产品质量策划时间计划  APQP小组在完成组织活动后的第一件工作—制定时间计划；  考虑的时间要素—产品类型、复杂性和顾客的期望；  小组成员应取得一致性意见；  时间计划图表应列出——任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）；  供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；  每项任务应有起、始日期，并纪录实际情况；  把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。

3.10 与时间计划图表有关的计划  项目的成功依赖于——满足顾客需要和期望、时间、代表价值的成本（价有所值）； 5

 APQP的时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。 APQP的过程是采取预防措施、不断降低产品风险的过程；  预防缺陷依靠——产品设计和制造技术的同步工程；  策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；  策划小组的责任——确保进度满足或超出顾客的要求。

4 常用的分析技术（附录B）  装配产生的变差分析  基准确定  因果图  特性矩阵图  关键路径法  试验设计（DOE）  可制造性和装配设计  设计验证计划和报告（Dvp&k）  尺寸控制计划（DCP）  动态控制计划（DCP）  防错（POKA-YOKE）  过程流程图  质量功能展开（QFD）  系统失效模式与后果分析（SFMEA） 6

5 APQP进度图 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 开发验证 开发验证 过程确认 和纠正措施

对图的理解：

 五个过程;  五个里程碑;  前一个过程的输出是后一个过程的输入；  各个过程在时间上重叠，体现同步工程；  “反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；  一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。

策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认 生产 反馈、评定和纠正措施 策划 投产 试生产 样件 项目批准 概念 提出/批准 7 时间图表的另一种常见形式——甘特图 甘特图举例 任务 时间进度 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 计划与定义 产品设计 与开发 过程设计 与开发 产品与过 程确认 反馈、评定和纠正措施

里程碑 概 项 样 试 投 念 目 件 生 产 提 批 产 出 准 和 批 准

 关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并行进行的任务子项，以提供以下重要的信息： ——各项任务之间的关系 ——明确责任 ——对问题及早预测 ——资源分配

6 产品质量策划循环 对图的理解：  它是著名的戴明PDCA循环概念在产品质量策划中的应用；  持续改进是APQP循环的要点；  APQP是QS-9000系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统； 8

*设计责任 *仅限制造  APQP子系统中还包含有许多其它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA、控制计划）

7. 产品质量策划责任矩阵图 以下所示的矩阵图对三种类型的供方描述了产品质量策划功能，以帮助供方确定他们的策划责任的范围，它与下一页的产品质量策划的基本原则有关，它不描述可能存在于供方、分承包方和顾客之间的产品质量策划关系的所有不同类型。

确定范围 X X X 计划和定义 X （第一章） 产品设计和开发 X （第二章） 可行性 X X X （2.13） 过程设计和开发 X X X （第三章） 产品和过程确认 X X X （第四章） 反馈、评定和纠正措施 X X X （第五章） 控制计划方法论 X X X （第六章）

服务供方热处理、贮存、运输等等 9 风 险

*根据克莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。

说明： *设计责任——如果供方有权制定新的或修改现有的发送给顾客产品的规范，则此供方具有设计责任。顾客对有设计责任的供方产品的批准并不改变供方具有设计责任的状态。（QSR4.4） *还可以采用顾客同意的其他类型。

8 APQP与QSR APQP与QSR的第I部分的20个要素和第II部分顾客的特殊要求几乎都有关系。 在学习完全部内容后，可列出APQP各输入、输出要素与QSR有关章节的关系。 这里列出QSR中直接写出“应采用．．．产品质量先期策划和控制计划

参考手册”的段落； 4.2.3.1 产品质量先期策划 4.2.3.3 可行性评审 4.2.3.7 控制计划 4.9.1 过程监视和作业指导书 4.9.2 维持过程控制 4.9.3 修改的过程控制要求 4.20.3 统计工具的选择

9 APQP与防错 整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心。

APQP进程