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(完整版)压铸模毕业课程设计(薄壁壳体压铸工艺与压铸模具设计)

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井冈山大学压铸模课程设计说明书题目薄壁壳体压铸工艺与压铸型设计院（部）：机电工程学院专业：材料成型班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：目录摘要............................................................................................................................................. . (Ⅲ)1前言1.1选题背景和意义 (1)1.2 压铸相关文献综述 (1)△)+a…………………………………（5-3）型芯尺寸计算见公式（5-4）：Y-a=(Y0+KY0+n△)-a ……………………………….（5-4）Y0——铸件的公称尺寸；n ——补偿和磨损系数。

取n=0.7；△——铸件偏差；a ——模具成型部分的制造偏差；5.3 镶块、型芯、模板的设计5.3.1 镶块的设计镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。

结合铸件的结构特点，根据参考文献[16]《压铸模设计手册》中表6-22镶块壁厚尺寸推荐值，所设计的镶块材料用3Gr2W8V，定模镶块的结构形式及尺寸如图5.1所示。

动模镶块的结构形式及尺寸如图5-1所示。

材料：3Cr２Ｗ8Ｖ热处理:HRC50~55图5.1动模镶块如（图5.31）所示，具体尺寸如下：(单位：mm)图5.2镶块尺寸5.3.2型芯的设计型芯作用：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。

结合铸件的结构特点，根据参考文献[16]《压铸模设计手册》中表6-25圆型芯尺寸推荐值，型芯的成形段直径为45mm。

型芯的具体尺寸见图5-3。

材料：3Cr2w8v热处理:HRC43~4图5.3型芯如（图5.3.2）所示，具体尺寸如下：(单位：mm)图5.4型芯尺寸5.3.3 动、定模板的设计动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

模板设计是要合理，能使模具制造出来安装在所选的压铸机上。

并且要满足：H行程≥H1+H2+b+H行程压铸机开模行程;H1动模零件高度;H2定模零件高度;b铸件浇道总厚度;a取件时铸件与动、定模之间的最小距离。

(1)套板尺寸：套板的壁厚根据镶块的尺寸来确定，取动模套板的壁厚为125mm(2)动模支撑板厚：选择20mm(3)推杆固定板的尺寸：根据压铸机的型号选400x480，厚为60（单位：mm）4)模板的设计：①动模板：具体尺寸如（图5.3.3）所示图5.5动模板具体尺寸（单位mm）：（图5.6）动模板尺寸②定模是压铸模的主要组成部分, 定模和压铸机的压射部分相连，并固定在压机压射部分和浇注系统相通，是压铸件型腔的重要组成部分。

主要由定模镶块、定模套板、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分组成。

定模板根据要求设计为能陪着动模板与滑块，形成型腔，在定模板上有浇口套过度浇道，配合有浇口套和斜销根据套板尺寸选为400x480（单位：mm）包括两个协销孔，一个浇口套孔和相应的定位孔与螺钉孔。

具体形状尺寸如下所示图5.7 定模板5.4 滑块的设计滑块与型芯构成型腔与金属液直接接触因此要求较高为了能够保证滑块在开模后能够安全定位,因此滑块一般都要装定位装置.该模具滑块为左右方向,滑块内可装也可不装定位装置.因为在动模板上有限位槽所以滑块在自重情况下不会下落,为了保险起见,左,右侧滑块都要装定位装置.1,利用弹簧螺钉定位2,利用弹簧钢球定位.3,其它形式的定位.如定位夹等.滑块结构如图图5 .9滑块具体尺寸单位（mm）图5.10滑块尺寸5.5斜销的设计作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面形多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。

主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲力大小有关。

斜角α的数值一取：20°斜销直径取决型芯包紧力的大|小,斜销长度= 固定部分+ 工作段尺寸+ (5~10) cm 材料:T10A、热处理：HRC（50~55）图5.11斜销图5.12斜销尺寸5.6压板设计压板主要用于连接模板与模座的配合，对镶块与导向结构起到限位作用，其尺寸大小与模板大小有关，材料一般与模板相同。

（1）动模压板图5.13动模压板图5.16动模压板尺寸（2）定模压板图5.17定模压板尺寸如图所示图5.18定模压板尺寸5.7垫块的设计垫块对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形制作材料为普通铸铁或45#钢。

位置和尺寸的控制是关键斜滑块基本参数的确定参见参考文献[16]《压铸模设计手册》中图7-72图5.19 垫块5.8导柱与导套作用：起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F.(F:模具分型表面积K：系数0.07～0.09)导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高度导柱、导套需要有足够的刚性，当导柱为四根时，选取导柱导滑段直径的经验公式为：（4-1）式中D——导柱导滑段直径（cm）；F——模具分型面上的表面积（cm2）；K——比例系数，一般为0.07~0.09。

当F＞2000cm2时K取0.07；F=400~2000cm2时K取0.08；F＜400cm2时K取0.09。

模板的外形尺寸长20cm，宽20cm，为四根导柱。

导柱导滑段直径D 按公式（4-1）确定，K取0.08，则：D=1.6cm。

根据参考文献[16]《压铸模设计手册》中表6-38取推荐的尺寸系列D 为20mm。

导柱的导滑段长度应大于高出分型面的型芯及镶块长度与导柱的导滑段直径D之和。

根据参考文献[16]《压铸模设计手册》表6-38取推荐的尺寸系列导滑段长为20mm。

.材料：T10A 热处理：HRC50～55.图5.20导柱与导套5.9浇口套的设计作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。

要求内側面表面光度高。

对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿命。

根据参考文献[16]《压铸模设计手册》中表4-13，所设计的浇口套的材料用3Gr2W8V，经淬火后硬度45~50HRC，其结构形式及尺寸如图2-4所示图5.21浇口套5.10 分流锥的设计分流锥:调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。

内部设有冷却系统。

根据参考文献[16]《压铸模设计手册》表4-17分流锥设计如下材料：H13热处理:HRC50~55图5.22分流锥5.11 推出机构、复位机构的设计根据零件的具体结构，选择推杆推出方式为推杆推出，推杆的总数为2。

配合有推板与导向结构图5.23推杆的选用，根据参考文献[16]《压铸模设计手册》中表8-8常用的Ⅰ型推杆尺寸系列，其结构形式及尺寸见图4-15。

推杆19的选用，根据参考文献[4]《压铸模设计手册》中表8-9常用的Ⅱ型圆推杆尺寸系列，其结构形式及尺寸见图5-23。

推杆形式见图（5.23）图5.23推杆图5.24复位杆在合模时需要有复位机构，所以设置复位杆，且直径为32mm，个数为4。

5.12 压铸模具装配图设计该设计可最大限度地增大顶板与铸件的接触面积, 从而在铸件被推出时,避免推出机构损坏铸件, 使铸件质量得到保证。

为使铸件出模顺畅, 模具采用浮动滑块结构。

开模时, 滑块在斜销的作用下向外运动, 使铸件脱开模具。

为提高生产效率和设备利用率, 根据壳体零件尺寸较小的特点, 采用一模两腔模具结构。

为使浇注时金属液的流程最短, 采用中心浇口。

该工艺具有流程短、填充顺序同步、温度场分布均匀、排气通畅、排渣方便等优点, 因而有助于保证压铸件质量。

采用在动、定模中加入镶块的办法, 有利于压铸过程中各种气体的排出, 减少了由于气孔原因造成的压铸件废品, 提高了压铸件的合格率。

模具工作原理:该模具工作过程如下: 开模时, 滑块在斜销的作用下向外运动,滑块分开的同时离开定模, 使滑块脱离铸件。

进而顶杆通过动模镶块将铸件推离型芯。

合模时, 滑块在斜销的作用下内移, 当定模板与动模镶块接触时, 滑块在继续内移的同时,在动模镶块的带动下向定模方向复位, 直至恢复到压铸前的位置。

5.25装配图1. 定位螺钉;2. 安装版;3. 推板压板;4.推板;5.垫块;6. 定位螺杆;7. 推杆;8. 动模压板;9. 动模板; 10. 定模板; 11. 定模压板12. 螺钉;13. 动模镶块; 14.型芯; 15.分流锥; 16. 导套; 17复位杆; 18. 导柱19. 导套; 20. 顶板导柱; 21. 顶板导套; 22. 斜销; 23. 滑块定位螺杆; 24. 螺栓；25弹簧；26滑块；27斜销5.13 压铸模的技术要求1．模具的外形尺寸400×620×480；2．选用的机器型号J1113E型卧式冷室压铸机；3．选用的压室直径为40。

4．要求个活动部位灵活可靠，无卡死现象；5．浇注系统试模后修至填充良好；6．在动、定模的侧面打钢印：产品名称、模具图号、产品图号等。

6压铸机的校核6.1压室容量的核算压铸机初步选定后，压射比压和压室的尺寸也相应得到初定，现在需核算其容量能否满足每次金属浇注量得要求，即：G室＞G浇（6-1）式中G室——压室容量（kg）；G浇——每次浇注重量（kg），应为铸件重量、浇注系统重量、溢流排气系统重量之和：（6-2）式中D室——压室直径（cm）；L——压室长度包括浇口套长度（cm）；ρ——液态合金密度（gcm3）；K——压室充满度一般为60%~80。

估算铸件质量m=ρV=2.4gcm³×16cm³=38.4g=0.038kg；浇注系统和排溢系统重量之和约为12.4g=0.012kg；每次浇注重量G浇=11.326cm3×2.4gcm3×2=54.32g根据公式（6-2）计算得G室=2.05kg。

所以G室＞G浇固其容量能满足每次金属浇注量的要求。

6.2 模具厚度核算虽然调整合模机构的位置可适应所设计的模具厚度，但调整范围不超过说明书中所给出的最大和最小模具厚度。

根据分型面在合模时必须贴紧的要求，所设计的模具厚度，不得小于机器说明书所给定的最小模具厚度，也不得大于所给定的最大模具厚度，也不得大于所给定的最小模具厚度。

据此，设计模具时，按公式（5-3）核算所设计的模具厚度：H min +（5~10）mm≤H设≤H max -（5~10）mm （6-3）式中H——设计模具厚度（mm）；设H min——说明书中所给定的模具最小厚度（mm）；H max——说明书中所给定的最大模具厚度（mm）。

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压铸模具毕业设计论文

压铸模具毕业设计论文

压铸模具毕业设计论文摘要压力铸造是目前成型有色金属铸件的重要成型工艺方法。

压铸的工艺特点是铸件的强度和硬度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高。

压铸模具是压力铸造生产的关键，压铸模具的质量决定着压铸件的质量和精度，而模具设计直接影响着压铸模具的质量和寿命。

因此，模具设计是模具技术进步的关键，也是模具发展的重要因素。

根据零件的结构和尺寸设计了完整的模具。

设计内容主要包括:浇注系统设计、成型零件设计、抽芯机构设计、推出机构设计以及模体结构设计。

根据铸件的形状特点、零件尺寸及精度，选定了合适的压铸机，通过准确的计算并查阅设计手册，确定了成型零件以及模体的尺寸及精度，在材料的选取及热处理要求上也作出了详细说明，并在结合理论知识的基础上，借助于计算机辅助软件绘制了各部分零件及装配体的立体图和工程图,以保障模具的加工制造。

根据有关资料，采用扁平侧面浇注系统，降低了浇注时金属液对型芯的冲击，确定了铸造工艺参数:铸件加工余量取0.1,0.75mm，收缩率为0.4,0.7,，脱模斜度为25′,45′。

模具整体尺寸为900×640×835mm，符合所选压铸机安装空间。

抽芯采用斜滑块机构，拼合形式为两瓣式。

推出机构采用4根端面直径26mm的圆截面推杆，推杆兼复位杆作用。

经计算，推杆受力符合要求。

通过电脑模拟显示，模具能够正常工作，开启灵活。

关键词:压力铸造;压铸模具;锌合金铸件;底盘座IAbstractDie-casting molding technology is playing a key role in non-ferrous metal structure forming processes. Die-casting process’s features are the strength and hardness of die castingon high, thin-walled castings with complex shape can be cast, andthe production is efficient. The die-casting die is the key for the process of die casting, its quality decides the quality and accuracy of castings, and the design of the die-casting die affects its quality and operating life directly. Therefore, designing the die-casting die is the key to technological progress; it is also an important factor in the development of mold.Based mainly on parts of the design integrity of the structure and size, it scheme out the required spare parts. Design elements include: design of gating system, forming part design, core-pulling mechanism design, the ejector design and the mold body structure design. According to the shape of features , parts size and accuracy, the author selected the appropriate die casting machine, through the exactly calculate and consult design handbooks, confirm the size and accuracy of the forming part and mold body structure, it also makes particular instruction on the material selection and the requirements of the heat treatment, with theoretical basis, plotting out pictorial drawing and casting drawing of the parts by using computer software to ensure the manufacture of die-casting die.Based on the datum, use flat side gating system which can reduce pouring molten metal on the impact of cores, it ensure the technologicalparameter of the mold: the allowance of the casting was 0.1,0.75mm, shrinkage rate was 0.4,0.7,, draft angle was 25′,45′. The size of the die-casting mold was 900×640×835mm, which satisfy the space of the diecasting machine which is chosen. The core-pulling mechanism of the mold was optional side slider core-pulling mechanism, Introduced organizations selected two push plate. The diameter of the ejector pin with a cylindrical head was 26mm, and was also used as return pin. The stress of the ejector pin was conformance to the requirement by calculate. The simulation by computer shows that the mold works function normally, and it can dexterous and quickly to open.Keywords: die casting; die-casting mold; zinc alloy castings; subbaseII目录摘要 ..................................................................... (I)Abstract ........................................................... . (II)第1章绪论 ..................................................................... .....................................................1 1.1课题意义 ..................................................................... (1)1.1.1 压力铸造的特点 ..................................................................... . (1)1.1.2压铸模具设计的意义 ..................................................................... (2)1.2压铸发展历史、现状及趋势 ..................................................................... .. (2)1.2.1压铸的发展历史 ..................................................................... .. (2)1.2.2我国压铸产业的发展 ..................................................................... (3)1.2.3压铸产业的发展趋势 ..................................................................... ...............4 1.3毕业设计内容 ..................................................................... . (5)第2章压铸模具的整体设计 ...............................................................................................7 2.1 铸件工艺性分析...................................................................... .. (7)2.1.1 铸件立体图及工程图 ..................................................................... .. (7)2.1.2 铸件分型面确定 ..................................................................... . (8)2.1.3 浇注位置的确定 ..................................................................... ......................8 2.2 压铸成型过程及压铸机选用 ..................................................................... . (9)2.2.1 卧式冷室压铸机结构 ..................................................................... .. (9)2.2.2 压铸成型过程 ..................................................................... (10)2.2.3压铸机型号的选用及其主要参数 (11)2.3 浇注系统设计 ..................................................................... . (11)2.3.1 带浇注系统铸件立体图 ..................................................................... .. (11)2.3.2 内浇口设计 ..................................................................... . (12)2.3.3 横浇道设计 ..................................................................... . (12)2.3.4 直浇道设计 ..................................................................... . (14)2.3.5 排溢系统设计 ..................................................................... ........................ 14 2.4 压铸模具的总体结构设计 ..................................................................... (14)第3章成型零件及斜滑块结构设计 ..................................................................... ............ 17 3.1 成型零件设计概述 ..................................................................... ........................... 17 3.2浇注系统成型零件设计 ..................................................................... .................... 17 3.3 铸件成型零件设计 ..................................................................... (19)3.3.1 成型收缩率 ..................................................................... . (19)III3.3.2 脱模斜度 ..................................................................... . (20)3.3.3 压铸件的加工余量 ..................................................................... . (20)3.3.4铸件成型尺寸的计算 ..................................................................... ............. 20 3.4 成型零件装配图...................................................................... .............................. 23 3.5 斜滑块机构设计...................................................................... (24)3.5.1 侧抽芯系统概述 ..................................................................... .. (24)3.5.2 斜滑块机构基本结构 ..................................................................... (25)3.5.3 斜滑块的拼合形式 ..................................................................... . (26)3.5.4 斜滑块的导滑形式 ..................................................................... . (26)3.5.5 斜滑块尺寸设计 ..................................................................... .. (26)3.5.6 斜滑块抽芯机构表面粗糙度和材料选择 (28)3.5.7 弹簧限位销设计 ..................................................................... .. (28)3.5.8 斜滑块抽芯机构立体图和装配图 (28)第4章推出机构和模体设计 ..................................................................... ........................ 30 4.1 推出机构设计 ..................................................................... . (30)4.1.1 推出机构概述 ..................................................................... (30)4.1.2 推杆设计 ..................................................................... . (30)4.1.3 推板导向及限位装置设计...................................................................... . (32)4.1.4 复位机构设计 ..................................................................... (32)4.1.5 推出、复位零件的表面粗糙度、材料及热处理后的硬度 (34)4.1.6 推出机构装配工程图及立体图 (34)4.2 模体设计 ..................................................................... (36)4.2.1 模体设计概述 ..................................................................... (36)4.2.2 模体尺寸 ..................................................................... . (37)4.2.3模板导向的尺寸 ..................................................................... (37)4.2.4模体构件的表面粗糙度和材料选择 ........................................................... 38 4.3 模具总装图及工作过程模拟 ..................................................................... .. (38)4.3.1 模具总装立体图 ..................................................................... .. (38)4.3.2 模具工作过程模拟图 ..................................................................... (38)第5章结论 ..................................................................... (41)参考文献 ..................................................................... .. (42)致谢 ..................................................................... .. (44)附录 ..................................................................... .. (45)IV沈阳工业大学本科生毕业设计第1章绪论1.1课题意义1.1.1 压力铸造的特点高压力和高速度是压铸中熔融合金充填成型过程的两大特点。

壳体铸造工艺设计

壳体铸造工艺设计

壳体铸造工艺设计ＤｅｓｉｇｎｏｆＣａｓｔｉｎｇＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒＴｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎＨｏｕｓｉｎｇ目录一简介----------------------------------------------------------------------31.1设计（或研究）的依据与意义1.2中国古代铸造技术发展1.3中国铸造技术发展现状1.4发达国家铸造技术发展现状1.5我国铸造未来发展趋势二生产条件-----------------------------------------------------------------4 三工艺分析-----------------------------------------------------------------5 四浇注系统设计、工艺参数计算及措施-----------9 4．１工艺参数的计算4．２工艺参数的校核4．３工艺措施五模具设计要点--------------------------------------------------------10 六冷铁设计-----------------------------------------------------------------13七结束语----------------------------------------------------------------------13 八参考文献------------------------------------------------------------------16一简介1.1设计（或研究）的依据与意义我国有五千年的文明历史，自古以来就是一个农业大国，从传统的农耕石器，到现代化的机器操作。

改革开放以后，我们国家农业也普遍采用了机械农业化生产，其中拖拉机起到了不可替代的作用，我国拖拉机工业虽有较大发展，但大中型拖拉机的产品技术水平、质量、规模、企业素质和结构与发达国家相比，从整体上分析并没有明显缩短差距，要相差20年以上。

薄壁铸件压铸模设计

薄壁铸件压铸模设计


型芯 固定 板 上 ， 了保 证 铸件 成 型 完 全尽 量 采用 较 大 为
截 面 的内浇 口。 过 运用 华铸 Ｃ Ｅ 通 Ａ 软件 进行流 动分析 ， 最 后得到 如 图３ 示最 佳 的侧 浇 口数量 与位置 ， 所 合理 的 流道系统 形状 和排 布 位 置 ，并 对 型芯尺 寸 、内浇 口尺
压 铸 模 技 术 ・
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可 行 的流动设 计方 案 。为 了改 善压 铸 件 内部组 织 和减 少 压铸 缺 陷 ， 后决 定 在 产 品末 端 开 设 溢 流槽 （ 图 最 见
成 的不 良影 响 。在综 合 考虑 该 铸 件顺 利 脱 模 、 浇 口 侧
布 置、 型芯 固定板 的 机 加工 工艺 性 等 几 方 面 因素 的 前 提下 ， 最后 决定 采用 如 图 ２所 示 的分模 设计 方 法 。
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压铸课程设计模拟

压铸课程设计模拟

压铸课程设计模拟一、教学目标本节课的教学目标是让学生掌握压铸的基本原理、工艺流程和应用领域，培养学生对压铸技术的兴趣和好奇心，提高学生的实践能力和创新能力。

具体分为以下三个维度：1.知识目标：（1）了解压铸的定义、分类和特点；（2）掌握压铸工艺的基本流程；（3）了解压铸技术在工业生产中的应用领域。

2.技能目标：（1）能够分析并解决压铸过程中出现的问题；（2）能够运用压铸技术进行简单的零部件制造。

3.情感态度价值观目标：（1）培养学生对压铸技术的兴趣和好奇心；（2）培养学生热爱科学、勇于创新的精神风貌；（3）增强学生对我国压铸产业的自豪感和责任感。

二、教学内容本节课的教学内容主要包括以下三个方面：1.压铸的基本原理：介绍压铸的定义、分类和特点，使学生了解压铸工艺的基本概念。

2.压铸工艺流程：详细讲解压铸工艺的各个环节，包括模具设计、铸造、冷却、开模、取件等，使学生掌握压铸工艺的全过程。

3.压铸技术的应用领域：介绍压铸技术在工业生产中的应用，如汽车、电子、航空航天等领域，激发学生的学习兴趣。

三、教学方法为了提高教学效果，本节课采用以下几种教学方法：1.讲授法：教师讲解压铸的基本原理、工艺流程和应用领域，使学生掌握相关知识。

2.案例分析法：分析典型的压铸案例，让学生了解压铸技术在实际生产中的应用。

3.实验法：学生进行压铸实验，让学生亲自动手操作，提高学生的实践能力。

4.讨论法：鼓励学生针对压铸技术的相关问题进行讨论，培养学生的创新思维和团队协作能力。

四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，本节课准备以下教学资源：1.教材：选用国内权威的压铸技术教材，为学生提供系统的理论知识。

2.参考书：提供相关的压铸技术参考书籍，丰富学生的知识体系。

3.多媒体资料：制作精美的PPT，生动展示压铸工艺流程和应用领域。

4.实验设备：准备压铸实验所需的设备，让学生亲身体验压铸过程。

五、教学评估本节课的评估方式包括平时表现、作业和考试三个部分，旨在全面客观地评价学生的学习成果。