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样品送样确认及批量试用业务流程

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佛山希安数码科技电子有限公司
文件名称
样品送样确认及批量试用业务流程

文件编号 XA-W-121206001 版次 A0 页码 第 1 页共 3 页
1 目的
1.1 为了确保样品送样确认工作及批量试用工作按流程运作,认证新物料是否满足公司产品要求，
协调公司各部门的关系，降低成本提高良率订定本程序。
2 范围
2.1适用于公司产品生产使用物料的确认和批量试用；
3 定义
3.1 新物料：生产过程中引入之前生产中不曾出现的材料；已使用材料设计、规格、制程等改变后的材
料；
非新物料：生产过程中引入之前生产中曾出现的材料，只是新开发供应商生产的材料；原供应商的
新增供货材料；
4 权责
4.1工艺部：负责主导和协调新材料导入过程；负责新材料导入所需的相关工程文件的制作发行；新材
料检验标准的制定；新材料试用过程中的异常解决；
4.2 采购部：负责样品及其相关资料的收集；选择具有质量和价格优势的新材料；与供应商之间的信息
沟通；
4.3生产部及仓库：负责参与样品的评鉴并配合对新材料进行试用，给出试用效果评估意见；负责样品
及其试用材料的存贮；
4.4技术开发部：负责新材料的样品评鉴及试用计划的制定；新材料相关工艺规格参数的变更修改；新
材料承认书的审核；
4.5品管部：负责参与样品的评鉴，试用过程的跟踪，产品质量检验报告的制作；进料检验及其相关文
件的制作发行；
4.6 其它相关部门：职责范围内积极配合新材料的导入实施；
5. 业务程序
5.1 样品CALL样
5.1.1 采购部根据工艺部、技术开发部等相关部门的<样品需求单>,联系供应商，保持沟通采样。
5.2 样品认证
5.2.1 新物料认证
5.2.1.1 采购部收到供应商样品，填写<物料样品送检单>，提交给CALL样部门；工艺部、技术开发
部负责认证和确认样品是否合格。
5.2.1.2 由工艺部、技术开发部在<物料样品送检单>上出具测试结果：
1）一份提交给采购部,采购传递给供应商；一份提交给品管部，同时附上样品和资料。
2）若不合格，则要求供应商重新制作样品，重新送样确认。
5.2.2 非新物料认证
5.2.2.1 采购部按物料技术标准,选择具有质量和价格优势的供应商，要求供应商提供样品。
5.2.2.2 采购部收到供应商提供的样品，填写<物料样品送检单>,将样品提交品管部认证。
5.2.2.3 质量管理部在<物料样品送检单>出具测试结果:
1）一份提交给采购部,采购传递给供应商
2）若不合格，则要求供应商重新制作样品，重新送样确认
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样品送样确认及批量试用业务流程

文件编号 XA-W-121206001 版次 A0 页码 第 2 页共 3 页

5.3 批量试用
5.3.1 批量物料的采购：采购部负责样品确认合格并录入合同由总经理批准后，小批量订料，
到料后通知工艺部，工艺部主导并负责发出<物料试用通知及质量跟踪表>。
5.3.2 生产部根据生产具体情况，按排新物料上线试用.
5.3.3 工艺部、生产部、技术开发部和品管部根据试用过程中的品质情况,填写<物料质量跟踪表>并做
出合格与否判定,并提交给采购部处理：
1）根据情况试用1-3批合格，须即可转为正常采购
2）不合格，要求供应商改善后试用，三批试用不合格，则停用
6.附则
此业务程序于2012年12月12日正式实施。
7 附表及关联格式
7.1样品确认及批量试用流程（XA-LC-121206001）
7.2 物料试用通知及量跟踪表（XA-TZ-121206001）
7.3 样品需求单（XA-BD-121206001）
7.4 D6.17 物料样品送检单（XA-BD-121206002）
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样品送样确认及批量试用业务流程
`文件编号 XA-LC-121206001 版次 A0
页
码
第3页共3页

采
购
部
供
应
商
样品送检及结果反馈 批量试用跟踪及结果反
馈

提供样品 提供批量产品 问
题
点
改
善

相
关
部
门
样品认证 批
量
试
用
结
果
反
馈

判
定

样
品
提
交
样品接收&送样 样品验证 结果接收&反馈 供应商改善 结
果
接
收&反馈 检测报告&签样 提供批量试用 生产使用跟踪 判定
批
量

采

购

供
应
商
改
善

不
合
格
淘
汰

发
跟
踪
试
用
文
样
品
送
样
确
认
及
批
量

试

用
业
务
流
程
OK
NG NG NG
OK
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物料试用通知及质量跟踪
发文单位 发文编号 XA-TZ-121206-001 页 数 正文1页
受文单位 接收部门：品管 研发 工艺 生产（生产、仓库） 文 別
一般 急件

物
料
试
用
通
知

现有 公司送来的物料：
序号 物料名称 规格型号 数量备注
1
2
3
4

5
6
经测试合格，需上机试用，请生产部、工艺部、品管部、技术部做好质量跟踪记录，

并将结果填写在以下各栏里，请将坏料留下来交给工艺部，作分析用。

建议 随单试用 （或指定机型 上试用，批
号： ），车间在生产时在看板上用色笔（或其它方式）做好记号便下一工序跟
踪，通知相试组人员跟踪材料使用情况和品质跟踪。

部门： 日期：

质
量
跟
踪

生产部
评定人： 评定日期：

品管部
评定人： 评定日期：

工艺部
评定人： 评定日期：

技术部
评定人： 评定日期：

最终评定
评定人： 评定日期：
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希安数码科技有限公司

物料样品送检单

编号：XA-BD-121206001

产品名称 型号规格

生 产 厂 送检批次
检查日期 样品数量
检验部门 抽样地点
送样目的

检验依据
检 验 项 目 检 验 标 准 与 规 格 检 验 结 果
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

定 评

检验负责人：

质
量
评
定

生产部
品管部
工艺部
技术部
最终评定
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希安数码科技有限公司
样品需求单

编号：XA-BD-121206002

需求部门 日期

文别 一般 紧急 需求日期

样品需求目的
序号 样品名称 规格描述 数量
1
2
3
4
5
6
7
8
9
备注：

需求人 批准

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电子产品的样品确认、试产及生产、检验程序

电子产品的样品确认、试产及生产、检验程序

一、目的：为规范电器零部件样品的确认流程，和电子产品的试产及检验程序，以适应公司日益增多的电子产品的生产需要，从而更全面的提高产品的品质和生产效率。

二、适用范围：适用于公司所有电器零部件样品的确认及电子产品的试产及检验。

三、职责：3.1 开发部负责新产品的BOM、电路图、产品规格等文件的制定和新的电器零部件样品的确认以及提供相关的技术支援；3.2 采购部负责新的电器零部件供应商的寻找，以及在供方出现品质问题时协助相关部门处理；3.3 IQC负责电器零部件检验标准的制定及来料的检验；3.4 工程部负责工艺文件的制定，生产用夹具的制作和工程问题的分析、改善以及生产工艺的改良；3.5 QA部负责巡检，成品检验及信赖性标准的制定和生产过程控制及成品的常规及信赖性测试。

四、相关文件：相关ISO程序文件。

五、作业程序5.1 新的电器零部件样品的确认：5.1.1 新供应商的审核：当开发部开发的新产品受控BOM清单之中有本公司以前未用到过的电器零部件时，采购部需对该电器零部件寻找供应商，如该供商以前有对本公司供应过其它产品，且有审过厂的话，采购部可安排该供应商直接送样。

如该供应商为新供应商时，采购部需同工程部、品管部、等相关部门一起对该供应商的质量体系及生产能力进行审核，审核结果经品质经理确认合格后方可安排送样，如审厂结果不合格的话，可根据需要安排第二次审厂或采购部重新安排新的供应商进行审厂。

文件派发部门 QA、PD、IQC、R&D、PMC、PE各一份5.1.2样品确认：采购部负责根据开发部的样品申请单要求，向供应商索取样品及技术规格资料，采购部收到样品后在两天内应给开发部确认（如为旧产品的更改给工程部确认）开发部或工程部应在收到样品两天内确认好后交给品管经理核准，（需特殊实验情况除外）如确认样品不合格时，采购部应叫供应商重新送样，当该供应商连续三次送样不合格时，采购部应安排其它供应商送样，样品经品质经理确认为合格后，应转交给IQC，IQC根据该样品及规格制定检验标准。

ISO9001样品确认管理程序

ISO9001样品确认管理程序

ISO9001样品确认管理程序1.目的:规范样品确认流程,加强样品管理。

2.范围:2.1 所有构成产品结构之外购物料样品。

2.2 根据客户需求设计开发或根据客户图样制作并送客户承认的样品。

2.3 生产首件样品,品质确认样品。

3.名词解释:无4.权责:4.1 研发部4.1.1 根据客户提供的详细图纸或实物样品或按客户要求设计开发制作样品。

4.1.2 负责将样品交送业务部交客户承认。

4.1.3 负责确认外购物料之样品。

4.2 生产部：负责制作生产首件样品、品质确认样品。

4.3 品质部：负责客户送样试产样品、首件样品检验及确认。

5.作业流程5.1原材料、样品之管理。

5.1.1寻找新零件、新厂商。

5.1.2 研发部在研发新产品阶段以及采购部在有必要的情况下都可以提出零件承认之申请，注明申请原因，由研发和采购共同寻找新零件、新厂商，寻找到新厂商后，零件承认之申请由采购处理。

5.1.3 厂商报价审核：5.1.3.1 觅到新厂商后,采购必须及时跟催新厂商进行报价动作,新零件、新厂商所提供的报价单由副总经理审核；而旧零件可由采购主管进行比价审核，最终呈副总经理核准。

若报价审核结果为NG，则由采购继续与厂商议价或重新寻找新厂商。

5.1.4 供应商评鉴：5.1.4.1 供应商报价审核通过后，采购对供应商进行调查,并针对是否需要对供应商进行实地评鉴而征求品质、研发的意见，若需要，则由采购提出供应商评鉴申请，经副总经理核准后，由采购、品质、研发共同对厂商进行评鉴（并将评鉴结果记录于《供应商初审表》中)。

5.1.5 零件送样承认：5.1.5.1 供应商被评鉴合格后,采购跟催厂商对其供货产品进行送样承认,新零件(材料)或更换厂商的零件(材料)样品制作,均需给厂商传真工程图纸或规格说明,无法叙述清楚时则提供实际样品。

5.1.5.2 采购收到厂商零件（材料）样品及相关资料后交研发部，进行试作、测试。

采购应预留足够时间给予零件承认组作承认动作。

样品送检流程

样品送检流程

1.目的
为了样品在出货前得到检验、确认，从而满足客户要求。
2.范围
本公司的所有样品送检。
3.权责
MKT：负责客户样品数量需求的信息录入。
项目：负责样品客户信息传递及跟踪完成。
R＆D：负责首样制作及相关测试的质量标准达成。
PMC：负责样品的生产计划及时间要求达成。
工程部：负责样品制作流程编排及测试人员培训。
5.8 QA检验时配件与产品要进行配套检查，并将检验结果记录在QA检验报表内。检验不合格时，必须退回送检部门安排返工(修)，直至合格。
5.9样品经过QA检验PASS后，送检部门不可再拆开包装或产品，如有特殊情况拆开后需重新送检，PASS后方，送检部门需有QA检验PASS报告同样品一起入库。
6.2仓库在接收样品时必须确认有QA检验PASS报告才可入库。
7.窗体
7.1《DATA测试表》
7.2《QC/测试记录表》
7.3《QA检验报表》
7.4《样品送检单》
附页<一〉
附页<二
5.4 PR&TR阶段的样品：一般制作为生产，送检安排由生产管理负责。
5.5量产后的样品：如果产品在生产线，由该线生产管理安排送检。如果产品已入库，则由仓库人员安排送检。
5.6样品送检时，制作部门必须先自行检验合格后再送检QA。
5.7样品送检时需要填写《样品送检单》，如需特殊要求需注明清楚。如果样品需在DATA数据，需求部门需提出，送检时必须附上《DATA测试表》一起送QA检验。样品送检时需要有记录详细信息：产品型号、版本、流水号、配件、包装齐全及一致。如有特殊要求需记录在《样品送检单》，QA根据窗体信息完成检查，如果备注则按正常流程检验PASSED。
生产部：负责样品需求的制作及质量保证。
样品确认生产流程

样品确认生产流程

产品封样及生产流程1．客人与业务员确认样后，业务员要立即通知技术部主管安排制样，样品制好后，技术部主管要通知业务员进行产品的封样（封样即业务员与技术部主管对产品与客人的要求比对确认后再将姓名、确认日期签于产品上，以供大货生产时用）。

封样须在大货生产前完成。

2．技术部主管及业务员无法在大货生产前封样，造成货期的延误由以上人员承担责任。

3．客人的样品在大货生产完后，由技术部回收后转交业务员保管以备客人回单后再次使用，客人回单时若要求改动样品的要重新封样。

4．公司传统产品的封样品由技术部保管。

5．无论样品有多少款式多少配色，都须每款每色进行封样，封样品每款每色要两件。

6．产品封样后，技术部须立即制作《产品质量标准彩图》，须在大货生产前完成。

7．仓库收到《生产单》后要到技术部去借样品，比对后方可上报《材料申请单》到采购部。

确认比对完后要将样品还回技术部。

8．裁床安排生产时要到技术部借出样品，要注意样品的材质、颜色，比对技术部提供的纸样。

确认比对完后将样品还回技术部。

9．车间生产时要到技术部借出样品，并比对《产品质量标准彩图》及《生产单》上的要求对平车工进行要求、培训。

10．检验部验货时要到技术部借出样品，并比对《产品质量标准彩图》及《生产单》上的要求对质检员进行培训，以便质检员能对产品进行准确的判定。

11．若封样品产生错误，致使生产的大货发生错误，由确认人员承担责任（业务员确认配色、材质用料、印刷、电绣，技术部主管确认生产工艺、产品的标准）。

12．各部门违反以上规定造成的损失由总经理认定，情节轻的罚款处理，情节较重的降薪处理，情节严重的开除处理。