工艺过程危险、有害因素的风险分析
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XXXX化工有限公司
目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1
1.1危险、有害因素辨识依据说明1
1.2物料的危险有害因素辨识结果1
1.3生产过程的危险有害因素辨识结果2
1.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析7
1.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布7
1.7危险化学品重大危险源辨识8
2 安全评价单元的划分结果及理由说明10
2.1安全评价单元的划分结果10
2.2安全评价单元划分的理由说明10
3 评价方法的选择及理由说明11
3.1采用的安全评价方法11
3.2安全评价方法选择的理由说明11
4定性、定量分析评价12
4.1安全生产管理分析评价12
4.2外部环境及总平面布置分析评价17
4.3生产过程危险性评价19
4.4储存单元危险性分析22
4.5公用工程及辅助设施单元分析评价24
4.6职业健康影响评价27
4.7重大危险源评价28
4.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断30
4.9事故及应急管理31
4.10其它方面31
4.11领取安全生产许可证的条件31
4.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策33
附件36
F1危险度评价36
F2作业条件危险性分析37
1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明
1.1危险、有害因素辨识依据说明
1.1.1 危险、有害因素的定义
危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。
1.1.2 辨识依据
对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时，便于进行危险、有害因素的分析与识别。危险、有害因素分类的方法多种、多样，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害因素辨识依据。
1.2物料的危险有害因素辨识结果
工艺过程涉及的主要物料有产品氧气、液氧、氮气、液氮、液氩、氩气，原料为空气。各物质理化性质及危险特性见附录。
工艺过程所涉及到的物料按其危险、有害特性来分，可分为下述几类：
（1）根据《危险化学品目录（2015年版）》属危险化学品物质有：氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩。
（2）根据《危险化学品目录（2015年版）》工艺过程无剧毒化学品物质。
（3）根据《高毒物品目录》（2003版）工艺过程无高毒物品。
（4）根据《中华人民共和国监控化学品管理条例》（国务院令第190号）工艺过程无监控化学品。
（5）根据《易制毒化学品分类目录》工艺过程无易制毒化学品。
（6）按照HG20660-2000毒性危害分级划分：压缩空气、氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩属轻度危害物质。
（7）根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）：压缩空气、氧气、液氧火灾危险性为乙类；氮气、液氮、氩气、液氩火灾危险性为戊类。
（8）按照《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG20660-2000）工艺过程无爆炸性介质。
（9）根据《危险货物品名表》（GB12268-2012），工艺过程无第8类腐蚀性物品。
主要危险、有害物质危险特性见表1-1。
表1-1主要危险、有害物质危险特性
1.3生产过程的危险有害因素辨识结果
1.3.1生产工艺过程中危险有害因素辨识分析
（1）空气过滤、压缩、预冷、净化单元
净化是除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔、乙烯、丙烯等碳氢化合物，如果使用过期、失效的分子筛或切换程序有误，同时分子筛出口的分析仪表出现问题，会造成乙炔等碳氢化合物进入系统，碳氢化合物在液氧中积聚且液氧没有达到安全排放量，在主冷位置容易发生爆炸。
乙炔在液氧中溶解度很低，因而易析出、积聚。乙炔的爆炸敏感度很大，最小引燃能只有0.019mJ。乙炔的爆炸范围宽、危险性大，是上述物质中危险性最大的。乙炔在液氧中与氧反应能发生爆炸（乙炔在无氧情况下分解爆炸；乙炔于氧气中的燃烧爆炸；固体乙炔析出，液氧、碳氢化合物固态析出，在系统中形成爆炸性混合物，在冲击摩擦或静电等引爆源下引起爆炸）。
分子筛再生时使用高温氮气（最高温度290℃），加温用蒸汽、高温氮气泄漏会造成人员灼烫，人员进入高浓度氮气环境会造成窒息，再生效果不佳会降低分子筛性能，使危害气体进入系统，有造成爆炸事故的可能。
（2）空分精馏单元
如果自动调节系统失灵或事故状态下不及时泄压，超过设备、管道承载能力有可能会发生爆炸。
当空分装置发生氧气泄漏或检修时未置换或置换不彻底，如作业环境附近有油脂等极易发生火灾事故。
空分装置使用的透平油和润滑油及其分解产物泄漏遇富氧或泄漏的氧会发生火灾、爆炸。
（3）其他
空分制氧装置中的液氧、液氮、液氩属低温产品，如果输送这些产品的泵、阀门、管道因故障或人为失误导致泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤的可能；
高压气体泄漏会产生噪声伤害，氧气排空、泄漏，液氧泄漏会造成富氧区，人员吸入会造成氧中毒，氮气、氩气排空、泄漏，液氮、液氩泄漏会造成缺氧区，人员在缺氧会造成窒息；如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等，固体杂物与管道摩擦有造成火灾、爆炸的可能。
1.3.2主要设备和设施危险有害因素辨识分析
（1）空气过滤、压缩、预冷、净化单元
该单元主要设备有空气过滤器、空气压缩机、空冷塔、冷冻水泵、冷水机组、循环水泵、分子筛、再生蒸汽加热器等。
空气压缩机高速旋转，产生噪声，对人体和环境造成伤害。
空气压缩机因电线老化，绝缘失效、短路、超载等有造成人员触电伤害的可能。
空气压缩机电机、联轴器、旋转部位，因防护不当或失效，操作人员，检修人员检修（包括衣物、长发）发生卷入、碰撞、碾绞等机械伤害。
空气压缩机、空气过滤器设备高大，检修人员巡检、检修时，其梯子、护栏、平台失稳或损坏（工、器具、结构体等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
空气压缩机内压力0.625MPa，压缩机故障或操作不当超载运行，会引发爆炸事故。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵运行中产生噪声对人体和环境造成噪声伤害。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵、空冷塔其电线老化、短路、绝缘不良，电机故障等会造成触电伤害。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵的旋转部位，联轴器，防护不当或失效，易产生卷入等机械伤害。
冷水机组、双级空冷塔等高大设备，检修人员巡检、检修时，操作因梯子、护栏、平台损坏或失稳（工、器具、组装件等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
再生蒸汽加热器、再生电加热器的水蒸汽，在1.0MPa压力下，其温度达190℃。蒸汽一旦泄漏，易造成人体灼烫伤害。再生电加热器，因电器原件老化、电线老化、绝缘不良、短路等易造成触电伤
害。
（2）空分精馏单元
该单元主要设备包括主换热器、过冷器、主冷凝蒸发器、中压塔、低压塔、纯氮塔、透平膨胀机、液体膨胀机等。
透平膨胀机，其高速旋转会产生噪声，对人体和环境造成噪声危害，易发生卷入等机械伤害。
主换热器、过冷器、主冷凝蒸发器、中压塔、低压塔是压力容器，如安全附件失效，压力自动调节系统失灵，会造成容器超压失控，引起容器爆炸伤害。
空分装置发生液氧外泄与可燃物形成爆炸体系，可发生塔外爆炸，空分装置氧气外泄、或氧气罐内检修时置换不净，遇明火，高温和可燃物易发生火灾伤害。
检修中冷箱封盖忘关或栅栏式盖子损坏、未设围栏等，人容易掉进松散珍珠砂中会造成窒息伤害或死亡。
（3）氧气、氮气压缩单元
该单元主要设备有氧压机、氮压机等。
氧压机、氮压机高速旋转，产生噪声，对人体和环境造成伤害。
氧压机、氮压机因电线老化，绝缘失效、短路、超载等有造成人员触电伤害的可能。
氧压机、氮压机电机、联轴器、旋转部位，因防护不当或失效，操作人员，检修人员检修（包括衣物、长发）发生卷入、碰撞、碾绞等机械伤害。
氧压机、氮压机设备高大，检修人员巡检、检修时，其梯子、护栏、平台失稳或损坏（工、器具、结构体等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
氧压机、氮压机内压力2.3MPa，压缩机故障或操作不当超载运行，会引发爆炸事故。
氧压机在运行中，如发生气缸温度高；活塞环、气封、密闭件材质存在问题；运行中发生机械磨损；气缸内带入杂物等故障，若处理不及时，可损坏氧压机，严重时也可发生气缸爆炸。氧压机运行中如发生泄漏，泄漏的氧气进入油箱，是极其危险的，往往造成重大火灾、爆炸事故。
（4）其他
压力容器自动调节系统失控，造成设备超压，有造成容器爆炸可能。
压缩机、泵运运行中产生噪声，对人体和环境造成噪声危害。
用电设备电机故障，电源线老化，绝缘失效，短路等易造成触电伤害。
压缩机、泵等设备转动部位防护不当，或失效，易会造成卷入等机械伤害。
低温设备故障泄露，液体产品有造成人员冻伤的可能。
工艺过程温度最低为-190℃，如果设备材料防冷脆措施不当有造成设备破裂，物料泄漏的危险。
1.3.3特种设备危险有害因素辨识分析
工艺过程涉及到的特种设备有：压力容器、压力管道、桥式起重机、气瓶。
（1）压力容器
压力容器质量不好或在生产过程中如果安全附件损坏、失效或不全有造成容器超压，严重时会造成容器破裂，破裂产生的碎片四处飞散，人员防护不当有造成人员伤害的危险，容器破裂物料泄漏，液氧、氧气泄漏遇可燃物有发生火灾的危险，氮、氩泄漏现场通风不好有造成人员窒息的危险，另外还有冻伤等危险。
（2）压力管道
压力管道质量不好、安全附件不全、失效或损坏有造成管道破裂的危险；管道破裂物料泄漏，氧泄漏遇可燃物会造成火灾，人员氧中毒，氮氩泄漏有造成人员窒息危险，液化气体泄漏有造成人员冻伤的危险；压缩气体泄漏会产生噪声，蒸汽泄漏会造成灼烫伤害。
（3）桥式起重机
桥式起重机属起重机械，提升物料、设备时如固定不好等操作不当有造成起重伤害的危险，维护不当，钢丝绳等长时间使用质量变差，起重重物时超负荷使用有造成起重伤害的危险。
（4）气瓶
氧气瓶、氮气瓶、氩气瓶不合格会有爆炸危险。氧气瓶在充装过程中，如果操作失误或有油脂类等杂质进入瓶内，或钢瓶本身质量缺陷及腐蚀毁损，或充装过快等因素引起破裂，会造成火灾、爆炸等危险。
（5）其他
以上各特种设备操作属特种作业，操作人员如无操作证或操作证过期，违规上岗，也会因操作不熟练或违规操作造成事故。
1.4 物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析
1.4.1储运、装卸、输送工艺过程危险有害因素分析
（1）液氧储存
①液氧储罐
来自空分装置的过冷液氧通过管道进入液氧储槽。该过程存在的危险、有害因素是：
如液氧储罐投入使用前，未清理或清理不彻底有造成火灾爆炸事故的危险；
液位显示不准有造成储罐储存超量，液氧泄漏有造成火灾、爆炸、人员中毒、冻伤的可能；
液氧储罐液氧中乙炔量超标，有造成火灾爆炸的危险；如果阀门、管道及储罐因故障或人为失误导致泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤的可能；
液氧泄漏会造成周围富氧，人员吸入高浓度富氧空气会造成氧中毒。
如因各种原因造成液氧储槽压力升高，超过空分装置压力会造成液氧返回空分装置，造成事故。
工艺过程液态储罐为平底罐，如液化气体长时间储存，内部物料温度逐步升高，一旦超过沸点就会起压，使储罐成为受压容器，导致焊缝损坏，物料泄漏，有造成火灾、爆炸，人员冻伤的危险。
②液氧灌装
当液氧外卖时采用槽车运输，该过程存在的危险、有害因素是：
车辆进入乙类场所时如未戴阻火器有引发火灾爆炸的可能，车辆行使、中转过程中如司机精力不集中，疲劳驾驶，超速行驶，车辆超载有造成人员车辆伤害的可能。
槽车安全附件不全或失灵有造成事故的危险；
如果首次投入使用的槽车清理不彻底，未采取预冷措施，有造成事故的危险；
槽车充装量超过要求量有造成事故的危险；装卸用接头混用有造成事故的危险；
如果装车时，不接静电接地线及时将产生的静电引入大地，可造成静电积聚并放电，有引发火灾爆炸的危险；
装车过程中如果发生液氧泄漏，现场操作人员又穿着化纤衣物或衣物上沾染有油脂，或现场环境中存在可燃性物质，就可能导致燃爆事故，同时，运输液氧的槽（罐）车属移动式压力容器，如果超量充装或超压有爆炸的危险。槽车充装时未熄火、充装其他物质的槽车运输液氧也有造成事故的危险。
③液氧汽化
液氧气化体积膨胀，控制不好有造成汽化器破裂的危险；
汽化器选择不当、液氧输送速度太快，造成氧气携带液氧，液氧进入氧气管道后，液氧汽化体积膨胀会造成输出氧气压力升高，有造成管道破裂的危险；
液氧气化中液氧等会造成管道冷脆。
④管道
输送物料的管道，如果管架间距大，会造成管道下坠，严重时会造成管道折断，管道排空阀泄漏，管道设计不合理，如无防膨胀措施、管道与电缆共同、平行敷设、管道防静电措施不当或无防静电措施等都有造成火灾爆炸、人员冻伤、中毒窒息的危险。
液氧管道保温层损坏或未保温，人员接触管道有造成冻伤的危险；
夏季气温升高，液氧挥发速度加快，有造成管道超压破裂的危险。
如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等且氧气、液氧中有乙炔等，固体杂物与管道摩擦有造成火灾、爆炸的可能。
输氧管道及管件有油脂、溶剂和橡胶等可燃物质，急开或速闭阀门，易发生着火灾、爆炸。
（2）氧气储存
氧气储存实际是缓冲过程，该过程存在的危险、有害因素是：
当氧气管网压力高时向氧气球罐输送氧气，由于球罐压力表失灵有可能发生球罐超压破裂；
在向氧气球罐或向管网输送氧气时，阀门切换失误，有造成输送管道破裂的危险。
关于管道的其他危险有害因素见“（1）④管道”。
（3）液氮储存
①液氮储罐
来自空分装置的过冷液氮用真空管道通入液氮储罐。该过程存在的危险、有害因素是：
液氮属低温产品，如果泵、阀门、管道及储罐因故障或人为失误导致泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤的可能；
氮气泄漏会对人员产生噪声伤害，氮气排空、泄漏，液氮泄漏会造成缺氧区，人员进入缺氧环境有造成造成窒息的可能；
泵等机械设备对人员还存在机械伤害、噪声危害
液位显示不准有造成储罐储存超量的危险，液体储罐使用过程中夹层真空度低，会影响储罐隔热效果，有造成储罐超压的危险；
如因各种原因造成液氮储槽压力升高，超过空分装置压力会造成液氮返回空分装置，造成事故。
②液氮灌装
当液氮外卖时采用槽车运输，该过程存在的危险、有害因素是：
车辆进入乙类场所时如未戴阻火器有引发火灾爆炸的可能，车辆行使、中转过程中如司机精力不集中，疲劳驾驶，超速行驶，车辆超载有造成人员车辆伤害的可能。
槽车安全附件不全或失灵有造成事故的危险；
如果首次投入使用的槽车清理不彻底，未采取预冷措施，有造成事故的危险；
槽车充装量超过要求量有造成事故的危险；
装卸用接头混用有造成事故的危险；
运输液氮的槽（罐）车属移动式压力容器，如果超量充装或超压有爆炸的危险。
③液氮汽化
液氮气化体积膨胀，控制不好有造成汽化器破裂的危险；
汽化器选择不当、液氮输送速度太快，造成氮气携带液氮，液氮进入氮气管道后，液氮汽化体积膨胀会造成输出氮气压力升高，有造成管道破裂的危险。
④管道
输送物料的管道，如果管架间距大，会造成管道下坠，严重时会造成管道折断，管道排空阀泄漏，管道设计不合理，如无防膨胀措施有造成管道破裂，人员冻伤、窒息的危险。
液氮管道保温层损坏或未保温，人员接触管道有造成冻伤的危险；
夏季气温升高，液氮挥发速度加快，有造成管道超压破裂的危险。
（4）氮气储存
氮气储存实际是缓冲过程，该过程存在的危险、有害因素是：
当氮气管网压力高时向氮气球罐输送氮气，该过程有发生球罐超压破裂的危险；当管网压力低时，向管网输出氮气，该过程有造成管道破裂的危险；在向氮气球罐或向管网输送氮气时，阀门切换失误，有造成输送管道破裂的危险。
关于管道的其他危险有害因素见“（3）④管道”。
（5）液氩储存
液氩储存与液氮储存危险有害因素相近，见“（3）液氮储存”。
（6）氩气储存
氩气储存危险有害因素见“（4）氮气储存”。
（7）管道系统
工艺过程有氧气管道、氮气管道、氩气管道，其危险、有害因素分析如下：
超压的物料进入管道有造成管道破裂的危险；
氧气管道防静电措施不当或无防静电措施有造成火灾、爆炸的危险；
如果氧气进入输送氮、氩的管道或氮、氩进入其他气体的输送管道有造成火灾爆炸的危险。
管道管件选材不合理、管道设计不合规、管道安装不规范、管道验收不规范都要造成事故的危险。
低温管道保温层损坏或未保温，人员接触管道有造成冻伤的危险；
夏季气温升高，液氧挥发速度加快，有造成管道超压破裂的危险。
如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等且氧气、液氧中有乙炔等，固体杂物与管道摩擦有造成火灾、爆炸的可能。
输氧管道及管件有油脂、溶剂和橡胶等可燃物质，急开或速闭阀门，易发生着火灾、爆炸。
埋地管道防腐蚀措施不当或无防腐蚀措施，时间久了管道受腐蚀管壁变薄，承压能力降低，有造成管道破裂的危险。
1.4.2 储运设备存在的危险、有害因素分析
①泵类
泵类无安全装置或安全装置不全，当运转时人员的衣物等被绞入会造成人员机械伤害；
其运转时产生噪声，人员长时间在噪声场所工作，会产生噪声伤害；
液氧泵的选型不当，有造成火灾爆炸的可能；
如无防静电、漏电措施或防静电、漏电措施不当有造成火灾爆炸的可能；人员接触带电体会造成触电伤害；
泵密封不好造成液氧、液氮、液氩泄漏有造成火灾爆炸、人员冻伤、窒息的危险。
②储罐
a、液态储槽
储槽制作不按相关程序进行，造成储存质量不合格，如果绝热层未达到规范要求就投入使用，会使储槽隔热效果不好，液空挥发产生气体，体积膨胀、安全阀、压力表失灵，造成储槽压力升高，当超过储罐承压时要造成储罐破裂的危险；罐与其他设备及管线连接处如密封不严，可能造成物料泄漏，液空泄漏会造成火灾、爆炸，人员冻伤的危险，阀门等附件如有缺陷，人员误操作，可造成液氧泄漏，有造成人员冻伤、发生火灾爆炸的可能。工艺过程液空储罐较大，基础制作不好，发生下沉，有造成储罐倾斜物料泄漏，发生火灾、爆炸，人员冻伤的危险；
b、气体球罐
球罐属压力容器如果设计、制造、安装不按相关程序进行，造成质量不合格，投入使用后有发生破裂的危险。
球罐安全附件不全或失效当超压时，有造成容器破裂的危险。
夏季气温高如果不采取降温措施，气温升高压力升高，如果安全附件失效，有造成容器破裂的危险；
球罐长时间使用，受空气腐蚀等，会造成罐壁变薄，承压能力下降，当达到一定程度时，有发生容器破裂的危险。
未定期对球罐安全附件进行检验，造成安全附件失效有造成容器破裂的危险。
③电器设备
工艺过程生产过程中使用电器设备，如电气线路由于短路、负荷过载、接地电阻值大、导线绝缘损坏、漏电等会造成过热而引发火灾。
④管道
管道危险有害因素分析见1.4.1。
1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析
公用系统包括变配电、供蒸汽、制冷、循环水等，存在的危险有害因素如下。
（1）电气系统
电气系统危险、危害因素分为两类：一类是自然灾害如雷击；
另一类是电气设备本身和运行过程中不安全因素导致的危险、危害。
①电气系统如绝缘不良、违章操作、防雷措施不当等原因，有发生触电的危险。
②短路、过电压、接触不良等原因，可产生电气火花、电弧或过热，可能发生电气火灾事故。
③电工高处作业过程时，如违章操作、防护品使用不当等原因不当易造成高处坠落事故。
（2）供热系统
工艺过程的蒸汽管道如超压，管道爆裂有造成人员灼烫的危险。
（3）给排水系统
①工艺过程循环水池及消防水池如防护不当，人员意外掉落废水池，可能发生淹溺危险。
②循环水池泵的机械运动带有危险性，如果人员违章、防护不当或机械故障等原因会产生机械伤害事故。
（4）制冷系统
①制冷系统的温度较低，系统中的低温液体泄漏，如果人员违章、躲闪不及易发生低温伤害。
②制冷机组的运转部件有一定的危险性，如人员违章或防护设施不当，有产生机械伤害的危险。
1.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布
1.6.1工艺过程可能造成爆炸、火灾、中毒、灼烫事故的危险、有害因素及其分布
工艺过程可能造成爆炸、火灾、中毒、灼烫危险、有害因素分布见表1-2。
1.6.2工艺过程可能造成作业人员伤亡的其它危险、有害因素及其分布
工艺过程可能造成的其他的作业人员伤亡的危险、有害因素有噪声、触电、机械伤害、高处坠落、物体打击、冻伤、淹溺、起重伤害等。
表1-3其他危险、有害因素分布表
1.7危险化学品重大危险源辨识
1.7.1按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）辨识
（1）危险化学品重大危险源辨识依据
重大危险源，是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。
重大危险源的辨识依据，是物质的危险特性及其数量。重大危险源分为生产场所重大危险源和贮存区重大危险源两种。
根据国家标准《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）的规定，对该项目危险物质的主要生产场所、贮存区进行危险化学品重大危险源辨识。
重大危险源是以《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）中规定的危险物质品名及其临界量来确定的。①当单元内存在的危险物质为单一品种，且物质的数量等于或超过相应的临界量时，则该单元定为重大危险源。②当单元内存在的危险物质为多品种时，则按以下算式进行计算，若满足该算式，则定为重大危险源。
q1/Q1 + q2/Q2 + … + qn/Qn ≥ 1
式中：
n
q q q 1为每种物质实际存量（t ），
Q1、Q2…Qn 为与各种危险物相对应的临界量（t ）。
（2）危险化学品重大危险源辨识 根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）标准，工艺过程无危险化学品重大危险源辨识物质，所以未构成重大危险源。
2）重大危险源辨识分析
对照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2009）中危险物质名称及其临界量标准，本项目的氧属于重大危险源物质。
公司有400m3氧气球罐1个，储存氧气17.1t ；500m3液氧贮槽3个，每个贮槽可储存液氧484.5t 。
表1-4 危险物质临界量表
计算如下：
1470.6/200=7.353＞1
因此，该公司构成重大危险源。
根据《危险化学品重大危险源辨识》(GBl8218-2009)标准规定，公司构成重大危险源。重大危险源区域设有监控装置，已进行登记备案，并进行重大危险源的专项评估，取得重大危险源备案证明。其重大危险源的管理符合相关安全生产法律、法规及标准规定要求。
3）重大危险源分级 （1）分级指标
采用单元内各种危险化学品实际存在（在线）量与其在《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）中规定的临界量比值，经校正系数校正后的比值之和R 作为分级指标。
（2）R 的计算方法
n n n Q q Q q Q q R 22
2111
式中：
q1,q2,…,qn —每种危险化学品实际存在（在线）量（单位：吨）； Q1,Q2,…,Qn —与各危险化学品相对应的临界量（单位：吨）； β1，β2…,βn— 与各危险化学品相对应的校正系数； α— 该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数。 （3）校正系数β的取值
根据单元内危险化学品的类别不同，设定校正系数β值，见表1-5和表1-6：
表1-5校正系数β取值表
注：危险化学品类别依据《危险货物品名表》中分类标准确定。
表1-6常见毒性气体校正系数β值取值表
注：未在表3.8-3中列出的有毒气体可按β=2取值，剧毒气体可按β=4取值。 （4）校正系数α的取值
根据重大危险源的厂区边界向外扩展500米范围内常住人口数量，设定厂外暴露人员校正系数α值，见表1-7：
表1-7 校正系数α取值表
（5）分级标准
根据计算出来的R 值，按表1-8确定危险化学品重大危险源的级别。
表1-8 危险化学品重大危险源级别和R 值的对应关系
本项目涉及的重大危险源物质中，氧为助燃气体，β取值为1。
公司位于苏州市，周围有化工厂、炼钢车间，两个公司日常工作人员大于100人以上，因此α取值为2。
计算如下：
R=2× (1×1470.6/200)
=2×6.026=14.706，R≥10，<50
因此，公司危险化学品属于三级重大危险源。
2安全评价单元的划分结果及理由说明
2.1安全评价单元的划分结果
安全评价单元划分结果见表2-1。
表2-1安全评价单元划分结果
2.2安全评价单元划分的理由说明
评价单元就是在危险、有害因素分析的基础上，根据评价目标和评价方法的需要，将系统分成的有限、确定范围进行评价的单元。
评价单元划分应遵循的原则和方法如下：
（1）以危险、有害因素的类别为主，划分评价单元。
对工艺方案、总体布置及自然条件、社会环境对系统影响等方面的分析和评价，可将整个系统作为一个评价单元。
将具有共性危险、有害因素的场所和装置划为一个单元。
（2）以装置和物质的特征划分评价单元
按装置工艺功能划分。
按装置的相对独立性划分。
按工艺条件划分评价单元。
按储存、处理危险物质的潜在化学能、毒性和危险物质的数量划分评价单元。
（3）将关键设备，或危险等级高且资金密度大的区域，或危险等级特别大的区域、装置，或将具有类似危险性潜能的单元合并，划分为一个评价单元。
（4）根据评价方法的有关具体规定划分评价单元。
安全评价方法是进行定性、定量安全评价的工具。划分评价单元是为评价目标和评价方法服务的，要便于安全评价工作的进行，有利于提高安全评价工作的准确性。
评价单元一般以生产工艺、工艺装置、物料的特点和特征与危险、有害因素的类别、分布有机结合进行划分，还可以按评价的需要将一个评价单元再划分为若干个子评价单元或更细致的单元。由于安全评价目标不同，各评价方法均有自身的特点，只要达到评价目的，评价单元划分并不要求绝对一致。
3 评价方法的选择及理由说明
3.1 采用的安全评价方法
根据工艺过程的实际特点，本评价选择的评价方法如下：
（1）安全检查表法；
（2）危险度法；
（3）作业条件危险性评价法；
（4）泄漏火灾爆炸重大事故模拟法；
（5）典型事故案例分析法。
3.2安全评价方法选择的理由说明
安全评价方法是进行定性、定量安全评价的工具。目前，安全评价方法有很多种，每种评价方法都有其适用范围和应用条件。
（1）按照评价结果的量化程度，安全评价方法可分为定性安全评价方法和定量安全评价方法。
定性安全评价方法
定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力，对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。属于定性安全评价方法的有安全检查表、专家现场询问观察法、因素图分析法、事故引发和发展分析、作业条件危险性评价法（格雷厄姆-金尼法或LEC法）、故障类型和影响分析、危险可操作性研究等。
定量安全评价方法
定量安全评价方法是运用其于大量的实验结果和广泛的事故统计资料分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。
按照安全评价给出的定量结果的类别不同，定量安全评价方法还可以分为概率风险评价法、伤害（或破坏）范围评价法和危险指数评价法。
a、概率风险评价法
概率风险评价法是根据事故的基本致因因素的发生概率，应用数理统计中的概率分析方法，求取事故基本致因因素的关联度（或重要度）或整个评价系统的事故发生概率的安全评价方法。故障类型及影响分析、故障树分析、逻辑树分析、概率理论分析、马尔可夫模型分析、模糊矩阵法、统计图表分析法等，都可以由基本致因因素的事故发生概率，来计算整个评价系统的事故发生概率。
b、伤害（或破坏）范围评价法。
伤害（或破坏）范围评价法是根据事故的数学模型，应用计算数学方法，求取事故对人员的伤害范围或对物体的破坏范围的安全评价方法。液体泄漏模型、气体泄漏模型、气体绝热扩散模型、池火火焰与辐射强度评价模型、火球爆炸伤害模型、爆炸冲击波超压伤害模型、蒸气云爆炸超压破坏模型、毒物泄漏扩散模型和锅炉爆炸伤害、TNT当量法等都属于伤害（或破坏）范围评价法。
c、危险指数评价法
危险指数评价法是应用系统的事故危险指数模型，根据系统及其物质、设备（设施）和工艺的基本性质和状态，采用推算的办法，逐步给出事故的可能损失、引起事故发生或使事故扩大的设备、事故的危险性，以及采取安全措施的有效性的安全评价方法。常用的危险指数评价法有：道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法，蒙德火灾、爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法。
（2）综合性安全评价
综合性安全评价系指两种以上评价方法进行组合的评价。
3.2.1 采用安全检查表法的理由说明
安全检查表法（SCL）是系统安全工程的一种最基础、最简便、最广泛应用的系统危险性评价方法。是由一些对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉和有安全技术、安全管理经验的人员，事先对分析对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查项目、检查内容、安全等级等内容的表格，对系统进行评价、验收时，对照安全检查表逐项检查，从而评出系统的安全等级。可用于项目建设、运行过程的各个阶段。
采用安全检查表法，结合企业的实际情况，可以对照相关标准、规范进行检查，直观、现实，能发现隐患，防止事故的发生。
3.2.2 采用危险度评价法的理由说明
本报告危险度评价法对生产、储存设施进行定量评价。根据企业危险、有害因素的分布，确定危险场所的固有危险程度和存在的安全风险。可由此筛选出危险度较高的单元，以便进一步评价或提请人员注意。
3.2.3 采用作业条件危险性评价法的理由说明
对工艺过程各个场所内各种岗位作业中固有危险程度的分析，对各岗位作业中存在的固有危险进行半定量的评价。根据作业条件危险性分析法的特点及适用范围，本次评价对系统固有危险性进行定性分析，采用作业条件危险性分析法。
3.2.4 采用重大事故后果模拟法的理由说明
因工艺过程生产过程中涉及易燃、易爆等物质，采用重大事故后果模拟方法可以直观的了解危险物质可能波及的范围，便于企业了解生产过程中危险程度，便于对危险区域的安全管理。
4定性、定量分析评价
4.1 安全生产管理分析评价
公司在生产安全保障方面采取了比较有效的安全技术和管理措施，重点从工厂总图布置，安全制度、管理台帐建立和完善，合理的配备消防器材，选用能满足工艺要求的设备、设施并按规定检测检验等入手，取得了良好的效果。
安全管理的失误是造成事故发生的重要因素。事故发生的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态，而造成“人的失误”和“物的故障”往往又是管理上的缺陷，人的不安全行为可以促成物的不安全状态，物的不安全状态也是客观上造成人的不完全行为的物质条件；人的不安全行为，物的不
安全状态和管理上的缺陷所耦合形成的“隐患”，会直接导致死亡事故，甚至火灾、爆炸等恶性事故的发生。
但是，安全生产是一项系统工程，涉及到人、机、物、料、环，涵盖面很广，需要考虑的问题很多。随着安全生产管理力度加大，新标准、新技术推广的应用，对企业提出更高的管理要求。如领导在管理中疏忽大意，安全生产责任制、规章制度、操作规程虽有但执行不力，职工虽经过安全知识培训但安全意识不强、违反劳动纪律和工艺操作规程等都是常见的引发生产事故的危险有害因素。因此对安全生产只有进行长期有效管理，才能确保生产安全。
公司所制订的各项安全生产责任制、安全管理制度、消防管理制度、工艺操作规程等管理制度可以满足当前安全生产的需用。
公司已制订了《公司危险化学品事故综合应急救援预案》，且已备案。
4.1.1安全检查表
对安全管理分析评价采用安全检查表形式，见表4-1。
4.1.2危险化学品从业人员从业条件评价表
根据江苏省安全生产监督管理局《关于规范危险化学品生产企业从业人员安全生产基本从业条件的意见》苏安监[2008]14号的规定，对从业人员安全生产基本从业条件进行分析评价，如表4-2。
4.1.3评价小结
1)该企业设置了安全管理机构，配备了专职安全管理人员和注册安全工程师。
2)制订了主要负责人安全生产责任制、各级各类人员安全生产责任制、安全管理制度和安全操作规程。
3)企业制定了《危险化学品事故应急救援预案》，并已报当地安全生产监督管理部门备案。组织职工进行演练。
4)主要负责人、安全管理人员应培训考核合格取得安全资格证书并危险化学品生产企业从业人员的基本从业条件。
5)压力容器操作工、电工取得特种作业人员操作证
6)每年有安全投入。
7)定期进行职业卫生检测及防雷检测。
综上分析评价，公司的安全生产管理方面总体上可以满足安全生产要求。
4.2 外部环境及总平面布置分析评价
公司位于苏州，该土地性质为工业用地。公司成立于1990年，由于当时没有建设规划的相关要求，企业在建厂时未办理“一书两证”（建设项目选址意见书、建设用地规划许可证、建设工程规划许可证）。
该企业出厂道路为大约宽20m的砼道路。交通非常方便，现有的道路交通设施可满足企业应急救援的需要。
公司主要危险源是储罐区，在气体的充灌、储存过程中也可能发生意外；如果发生意外事故，对周围单位主要影响是爆炸冲击波和抛射物引发二次事故，包括火灾、物体打击伤害等。周边单位可能发生的意外事故主要是火灾，一般不会对公司产生影响。
公司厂内设有环形消防通道，道路宽7m以上，厂西面有宽20m的砼道路，过往车辆较少，消防车能很快进入厂内，有利于应付突发事件，周边道路符合企业应急救援的需要。
输气站场危险、有害因素分析 Lilyliang 输气站场的主要危险、有害因素分析如下。 1 火灾爆炸危险性分析 管道输送的天然气属易燃易爆物质，泄漏与空气均能形成爆炸性混合物，若遇火源，易发生火灾爆炸等事故。 （1）管道及站场装置均为带压运行，在发生泄漏时，会造成天然气的快速扩散，在遇到点火源（如明火、雷电、电火花等）时，就会发生火灾甚至爆炸。 （2）站场天然气升到操作温度、操作压力心须保持一定的速率，升温、升压过快产生的热应力、压力会损坏设备，可造成重大事故。 （3）设备或管道因阀门内漏、腐蚀、安装质量差、以及设备开停频繁、温度升降骤变等原因，极易引起设备、管道及其连接点、阀门、法兰等部位泄漏，造成着火爆炸。 （4）放空设施故障，会造成放空天然气的聚集，易造成火灾事故。 （5）在设备检修作业过程中由于违章检修、违章动火作业引起的爆炸等等。 2 物理爆炸危险性分析 输气站场中输送天然气的管道、站场设施和管道都是压力容器和压力管道。其内部介质均为易燃、易爆的物质。如果由于金属材料疲劳、蠕变出现裂缝，过载运行，后继管道内料流不畅、操作失误、监控失灵，用作安全保护的安全阀等不能有效发挥作用或超过其有效的保护极限等，均可能导致管道或设施内部压力过高，压力无法释放，引发容器爆炸。特别是一旦发生容器爆炸，由于装置的易燃、易爆性，还可能导致二次更大的事故灾害。 压力容器或压力管道还可因管理不善而发生爆炸事故。如压力容器设计结构不合理；制造材质不符要求；焊接质量差；检修质量差；设备超压运行，致使设备或管道承受能力下降；安全装置和安全附件不全、不灵敏或失效；当设备或管道超压时又不能自动泄压；设备超期运行，带病运行；高低压系统的串联部位易发生操作失误，高压气体窜入低压系统，引起爆炸。
青岛市李沧区房地产开发项目风险分析
摘要 为了对青岛市李沧区金水路的一个房地产开发项目提供决策依据，我们做出了这份风险分析报告。在报告中，我们找出了房地产项目中常有的七个风险因素：宏观环境风险、局部环境风险、土地风险、资金风险、设计风险、工程风险、市场风险；然后我们用列表排序法对这七个风险因素进行量化处理，并根据其风险级别排序（见表三）和确定风险等级（见表四）；最后，我们就不同的风险因素采取相对应的措施，并根据风险等级确定应对措施的力度。 关键词：房地产开发项目风险分析列表排序法
一、项目概况 这是位于青岛市李沧区金水路的房地产开发项目，负责开发的是其中三栋30层的住宅楼，总建筑面积为37610m^2，该地区环境优美，交通便利，市政配套设施齐全，生活方便，是一个较好的开发项目。 项目平面图如下： 二、风险识别 基于该房地产项目本身是一个相对较复杂的系统，因而影响它的因素有很多，影响的关系也是错综复杂，有直接的，间接的，明显的，不明显的；同时，各因素对该项目的影响大小也不相同，这样使得，将所有因素逐一分析存在一定的难度且得不偿失。所以，在该项目中，我们应找出主要的风险因素，并且分析他们影响该项目收益情况的严重程度。项目开发主要的风险因素可以分为以下几类来考虑： 1、宏观环境风险 政治环境风险，指发生战争、工潮和社会动荡等社会性政治事件给项目开发带来的可能经济损失；社会环境风险，社会环境包括社会安定情况、风俗习惯、公众素养等，产品不适合当地环境，会面临消费者不认可的风险;经济环境风险，经济环境指一个国家或地区经济建设的战略方针、战略布局、经济发展速度等，经济停滞则房地产市场萧条；政策环境风险，主要包括土地、住房、金融、税收、城市规划、环保等政策，政策因素会影响房地产开发的各个层面。 2、区域环境风险
生产过程中的危险因素分析 在《企业职工伤亡事故分类》GB6441中，将生产过程中的危险因素分为以下20类：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害等。参考以上分类标准，对甲基纤维素醚生产装置的危险因素进行分析，在生产过程中存在下面几种危险因素： 1）火灾、爆炸危险 火灾是可燃物质燃烧失去控制而造成的事故，爆炸是物质发生变化的速度不断急剧增大，并在极短的时间内释放出大量能量的现象，火灾和爆炸事故都能造成较大的人员伤亡和财产损失的后果。 a．化学性火灾、爆炸 分析生产中使用的原料性质，精棉虽不属于危险化学品，但极易发生燃烧引起火灾事故，加工精棉时散发的棉纤维还能形成爆炸性的粉尘，还存在发生爆炸的危险。环氧丙烷、异丙醇、甲苯、氯甲烷属于易燃物质，遇到火源会发生燃烧，形成的爆炸性气体遇到火源会发生爆炸事故。因此生产过程中存在危险物料发生火灾、爆炸的危险性。 危险物质的泄漏主要发生在加料、反应过程中，如果设备、输料管、阀门、法兰等处密封不严，容易造成物料泄漏，遇到火源就会发生燃烧，易燃物料泄漏后挥发的蒸汽还会形成爆炸性气氛，遇到火源会发生爆炸，因此存在火灾爆炸的危险。
易燃物料的高位槽液位计损坏不能正常指示，打料时容易发生跑料现象，遇到明火、火花等有发生火灾、爆炸的危险。 操作失误或自控系统失灵，造成反应超温超压发生沸料、喷料现象，可能造成大量易燃物质泄漏，或形成爆炸性蒸汽，容易发生火灾、爆炸。 设备框架、基础不牢固发生坍塌现象，罐、釜中的易燃物料发生外泄，容易发生火灾、爆炸事故。 爆炸区域内电气设施不防爆或防爆级别达不到要求，运行过程中易产生电火花，容易引燃引爆系统内的可燃物料而发生火灾、爆炸事故。 设备、管线的防静电装置不合格，在易燃物料输送、搅拌时会产生静电并集聚，达到一定程度会产生静电火花，构成引火源。 检修时未进行置换或置换不彻底，容器、管线内存在易燃易爆物料，动火作业时容易发生爆炸事故。 外来火源引发易燃物质发生的火灾、爆炸，如人员吸烟、铁器撞击产生火花、电气火花、雷击火花、车辆排气管火花等b．电气火灾 变压器中的绝缘油若遇到高温易挥发，同空气混合能形成爆炸性混合物，一旦变压器内部发生过载或短路，内部的可燃材料和油就会因高温或电火花、电弧在作用而分解、膨胀以致汽化，使变压器内部压力剧增，引起变压器外壳爆炸，绝缘油喷出燃烧，造成火灾事故。
工艺过程风险分析 公司主要原料、辅料、产品的理化性质、危险特性、毒性辨识分析： 涉及的危险化学品有氢氧化钠、四氢呋喃。其中氢氧化钠属第8.2类碱性腐蚀品，四氢呋喃属第3.1类低 分析评价单元的划分 根据项目整体工艺条件、布置、功能综合考虑，分为生产装置、罐区、导热油炉、成品库房四个评价单元 一、生产装置单元 1、单元概况 本单元为公司主要生产单元，集中了公司主要设备设施、生产人员，原料1,4-丁二醇在催化剂作用下脱水生成四氢呋喃，再经精馏提纯、脱水、干燥等工序得到合格产品—四氢呋喃。 1.1主要设备 精馏塔、加热釜、催化反应釜、产品储罐、进料罐、搅拌器、沉降罐、脱浑罐、冷凝器、分子筛塔、各种机泵及附属温度表、压力表、液位计、流量计、管线、闸、阀等 1.2主要物料及产品 原料1,4-丁二醇；辅料氢氧化钠、催化剂、分子筛；产品四氢呋喃
1.3控制工艺指标 1.3.1压力：-0.05-0.08MPa —常压 1.3.2最高控制温度：225℃ 2、工艺流程 2.1反应机理 C 4H 10 O 2 催化剂 C 4H 8O+H 2O 2.2工艺流程： 2.3工艺操作过程简介 2.3.1原料精制：开原料真空泵，原料从储罐抽到原料罐加热滏中，控制加热滏液面低于65%-75%，控制加热滏温度110℃-120℃，轻组分自塔顶蒸出后进原料精馏塔精馏，控制精馏塔一定真空度，再沸器持续升温，控制塔底温度150℃，待回流罐见液面后，开启回流泵，建立平衡，平衡正常后，控制回流罐的液面50%-60%，塔内轻组分在气液分离器进一步分离出来，待回流罐采样分析合格后，开始自回流罐向反应器进料脱水。 2.3.2反应转化：提纯得1,4-丁二醇，自回流罐用泵打入反映其中进行脱水反应。反应器顶部温度维持在80℃，以110kg/h 的速度从顶部得到含有80%的四氢呋喃水溶液，进入四氢呋喃粗品罐。 2.3.3精制分离：粗品四氢呋喃用泵打入粗品精馏塔，控制塔底温度66℃左右蒸馏，控制塔一定真空度，回流罐见液面后建立回流，控制回流液罐面60%左右，开始自回流少量采出头馏分去粗品罐，待回流采出组分分析合格后，用泵送碱洗塔。 2.3.4碱洗：碱洗塔塔低加热，控制温度低于70℃快速蒸出。蒸出物经冷凝器冷凝后经泵送入固碱脱水搅拌器，进一步脱出游离水分，用泵送入沉降罐2-5hr,待分离后自顶层液面取得提浓的四氢呋喃，四氢呋喃进一步去精馏塔进行蒸馏，控制塔底温度65℃左右，控制塔一定真空度，塔顶蒸出的四氢呋喃进分子筛罐提纯后的成品四氢呋喃，成品四氢呋喃包装装桶，塔底碱液回收到碱洗备用。 3、工艺过程风险分析 3.1工艺过程中的危险及控制失效影响
对危险、有害因素分类的目的在于安全评价时便于进行危险有害因素的分析与识别。危险、有害因素分类的方法多种多样，安全评价中常用“按导致事故的直接原因”和“参照事故类别的方法”进行分类，简介如下。 1．按导致事故的直接原因进行分类 根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861-92）的规定，将生产过程中的危险、有害因素分类为如下六类： 源自国家“九五”科技攻关成果事故分类标准研究所。 （1）坠落、滚落。指人从树木、建筑物、脚手架、机器、乘坐物、梯子、阶梯、斜面等处落下。包括与车辆式机械（如铲车）等一起滚落的情况。包括因坐立的场所动摇而坠落，以及因坐立的场所倒塌而坠落、不被掩埋而是碰到了其他物体（包括地面）的情况。不包括交通事故。触电坠落算触电分类。 （2）摔落、翻到。指人因摔倒、绊倒、滑到而碰撞了物体致伤。之所以会摔倒，是因为人失去平衡、失去保持竖直状态的能力造成的人体运动。如倒在通道或工作面上，倒在、撞到物体上。碰撞点与人在大致同一水平面上。包括与车辆式机械等一起翻倒的情况。不包括交通事故。因触电摔倒则归入“触电”分类。（3）碰撞。指除上述两类外，以人为主动方面碰撞到静止物体或运动物体的情况，包括被推、被摔后与物体碰撞。例如人碰了起吊货物、机械部分。包括与车辆式机械的碰撞。不包括交通事故。 2）专业设备的危险、有害因素识别 （1）化工设备的危险、有害因素识别。 ①有足够的强度。 ②密封安全可靠。 ③安全保护装置必须配套。 ④适用性强。 （2）机械加工设备的危险、有害因素识别。可以根据以下的标准、规程进行查对：①机械加工设备一般安全要求。 ②磨削机械安全规程。 ③剪切机械安全规程。 ④起重机械安全规程。 ⑤电机外壳防护等级。 ⑥蒸汽锅炉安全技术监察规程。 ⑦热水锅炉安全技术检查规定。 ⑧特种设备质量监督与安全监察规程。 3)电气设备的危险、有害因素识别
危险、有害因素及其辨识标准 一、危险有害、因素的定义 （1）危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 （2）有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。 二、危险、有害因素产生的原因 《安全评价》第三版中将危险、有害因素产生的原因划分为两个方面。（1）存在危险有害本身具有的物质、能量；（2）危险有害物质、能量失去控制,危险有害物质、能量失去控制的主要体现：①人的不安全行为(13大类)；②物的不安全状态（4大类）；③管理缺陷（6类）。 任何物质都具有相应的能量，物质和能量是客观存在的，只有当物质、能量在外力条件或自身变化且失去控制造成一定的危险或伤害时才可以称为危险有害物质和能量。 导致危险有害物质、能量失去控制的三个方面多数说法比较笼统，例如：有分散注意力的行为；冒进信号；作业场所狭窄；作业场所杂乱；来自相关方风险管理的缺陷等。 相对与物质和能量来说，人的不安全行为是外在条件；物的不安全状态既有可能是外部条件引起的，也有可能是其自身的变化引起的；管理的主角是我们人类自身，所以也应
归结为外部条件。 外在条件很多，除了上面说的人的不安全行为之外，恶劣的自然条件是最重要的外在条件之一，地震、台风、洪水、雷击、温度、湿度、雾、冰雹、滑坡、泥石流、火山喷发等。企业在建设初期一般都会对本地的自然条件作一定的调查 和了解，但是现在社会发展的快节奏导致部分地区环境污染的加大，最终引发台风、洪水等导致事故的发生，2007年５月份我国因洪涝、山体滑坡和泥石流、旱灾和风雹等自然灾害死亡人数117人，失踪18人，直接经济损失86亿元人民币。所以，人类不应该对自然灾害掉以轻心。 所以说，危险、有害因素产生的原因应该是物质、能量在外部条件或自身变化的情况下，失去控制造成伤害或事故的综合作用。 三、危险有害因素的分类 目前，在我国安全评价工作中，对危险、有害因素的分类主要有3个标准，每个标准的具体分类情况详见表1。
目录 一、危险、有害因素评价分析 二、生产过程危险辨识分析 三、生产设施、装置的危险评价分析 四、各危险、有害因素评价分析小结 五、具体评价方法及评价过程 六、风险评价 一、危险、有害因素评价分析 一、危险、有害因素 烟台昌霖工业有限公司是一家生产醇酸漆、工业防腐漆的化工企业。主要的危险场所有甲类原料储罐区、成品库等。从以下几个方面对其主要的危险及有害因素加以辨识和分析评价。 二、危险物质特性分析评价及本企业重大危险源辨识 根据GB12268-90《危险货物品名表》、《危险化学品目录》（2002年）和GB18218-2000、《重大危险源辨识》和《关于开展重大危险监督管理工作的指导意见》等国家法律、法规和标准中规定的危险物质分类原则，对本企业使用的原料、中间产品、最终产品中涉及的危险物质进行分类、确认和分析，并按照生产和储存场所的情况进行重大危险源辨识和分析。 1）危险有害物质分布和特性评价分析 （1）危险物质的分布 按照本企业油漆生产工艺及配方的需求，油漆的生产过程主要应用的原材料为各类树脂、溶剂油、豆油、200#、二甲笨、甲苯等。主要产品为：醇酸清漆、工业防腐漆等。其中使用的原材料大部分属于乙类易燃液体，有200#、二甲苯。产品主要填料有：钛白粉（属非危险品）、滑石粉（属非危险品）、沉淀硫酸钡（属非危险品）及少量着色颜料。填料与颜料与上述有机溶剂混配而成为产成品，其火灾危险性分类为乙类或丙类物质。因此，火灾是本公司首要预防和回避的危险。 本公司在生产、储运过程中存在的主要危险物质和分布情况如下: A.易燃物质： 本公司用于涂料生产的原材料和产品主要属于易燃物质，具体的基本危险特性如下：
襄垣县鸿达煤化有限公司压 力 管 道 应 急 预 案 目录 1.总则 2.应急处理机构和职责 3.压力容器、管道设备概况及分布 4.危险性因素的分析 6.事故报告程序及内容 7.事故应急的终止程序 8.压力管道设备应急预案的管理
9.压力管道设备应急预案的监督与考核 10.附则 1.总则 1.1 依据《安全生产法》、《国务院关于特大安全事故行政责任追究的规定》、《特种设备安全监察条例》(国务院第373号令)和《锅炉压力容器和特种设备安全事故处理规定》(国家质检总局第2号令)的要求,制定本预案。 1.2 特种设备指由国家认定的因设备本身和外在因素的影响容易发生事故,并且一旦发生事故会造成人身及伤亡重大经济损失的危险性较大的设备,包括压力容器(含气瓶)、压力管道等。 1.3 本应急预案适用于压力管道事故的报告、调查、处理以及事故的统计、 分析。 1.4响应级别 1.4.1特别重大事故:是指造成死亡30(含30人,下同)以上,或者受伤(包括急性中毒,下同)100人以上,或者直接经济损失1000万元以上的设备事故;(响应级别:公司Ⅰ级) 1.4.2特大事故:是指造成死亡10-29人,或者受伤50-99人,或者直接经济损失500-1000万元的设备事故;(响应级别:公司Ⅱ级) 1.4.3重大事故:是指造成死 亡3-9人,或者受伤20-49人,或者直接经济损失100-500万元的设备事故;(响应级别:公司Ⅲ级)1.4.4严重事故:是指造成死亡1-2人,或者受伤19人以下,或者直接经济损失50-100万元的设备事故;(响应级别:公司Ⅳ级) 1.4.5一般事故:是指无人员伤亡,设备损坏不能正常运行,且直接经济损失50万元以下的设备事故;(响应级别:公司Ⅴ级)
危险有害因素识别与分析 2.1周边环境自然条件危险有害因素辨识 2.11自然条件危险有害因素辨识 1.夏季温度较高，增加爆炸事故发生的可能性，易引发人员中毒、中暑事故。 2.本项目靠近长江，存在洪涝的危险。 3.该项目位于地震带，多发生地震危害，对厂区造成有一定影响。 4.本项目的原料及成品中大多数对环境有影响，如果物料发生小量渗漏，长期积累有可能造成土壤、地下水造成污染。 2.12周边环境危险因素辨识 2.1.厂区北面为荣丰河，如果防护不当，可能造成淹溺危害。 3.2.厂区东面为重庆斯特利电子科技有限公司，可能会产生有毒气体，扩散过来，可能引发中毒的危害。 2.2厂区平面布置危险有害因素识别与分析 企业由甲级设计单位重庆设计院有限公司按相关规范进行设计，企业在建设过程按图施工，各装置之间的间距符合《石油化工设计防火规范》及《工业企业总平面布置》的要求，在正常生产过程中各装置之间的相互影响较小。但由于本项目涉及到多种有毒有害物料，生产过程涉及聚合反应，液体物料大部通过汽车输送，因此存在如下危险。 1、本项目邻苯二甲酸酐、甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷、二异氰酸酯、乙酸乙酯、聚氨酯固化聚氨酯粘合剂在储存、装卸、使用过程中如发生泄漏，扩散至其它作业场所对这些场所的人员及设施造成伤害。 2、本项目甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯为毒性物质，且甲苯二异氰酸酯为剧毒品储罐如发生泄漏，形成的有毒易燃气团，扩
散至其它作业场所，可引起人员中毒及爆炸等事故的发生。 3、本项目有多种物料由管道输送，如发生事故有可能通过管道扩散。 2.3场内运输危险有害因素识别与分析 2.4主要建、构筑物危险有害因素识别与分析 2.5生产工艺过程危险有害因素辨识 聚酯多元醇生产过程的主要危险、有害性分析： （1）聚氨酯粘合剂甲、乙组分生产包括计量、混合、加热升温、搅拌、检验、稀释等环节，原料MDI、TDI都具有毒性，特别是TDI为剧毒品，若发生泄漏，会发生中毒事故。 （2）在在转运、加料过程中操作不慎，可能造成人员中毒；
软件项目的风险分析 软件工程项目的开发也存在各种各样的风险，有些风险甚至是灾难性的。R.Charette认为，风险与将要发生的事情有关，它涉及诸如思想、观念、行为、地点、时间等多种因素；风险随条件的变化而改变，人们改变、选择、控制与风险密切相关的条件可以减少风险，但改变、选择、控制条件的策略往往是不确定的。在软件开发过程中，人们关心的问题是，什么风险会导致软件项目的彻底失败？顾客需求、开发环境、目标机、时间、成本的改变对软件项目的风险会产生什么影响？人们必须抓住什么机会、采取什么措施才能有效地减少风险、顺利完成任务？所有这些问题都是软件开发过程中不可避免并需要妥善处理的。软件工程的风险分析包括：风险标识、风险估算、风险评价和风险管理四部分 1、风险标识 从宏观上看，风险可以分为项目风险、技术风险和商业风险三类。由于项目在预算、进度、人力、资源、顾客和需求等方面的原因对软件项目产生的不良影响称为项目风险。软件在设计、实现、接口、验证和维护过程中可能发生的潜在问题，如规格说明的二义性、采用陈旧或尚不成熟的技术等等，对软件项目带来的危害称技术风险。开发了一个没人需要的优质软件，或推销部门不知如何销售这一软件产品，或开发的产品不符合公司的产品销售战略，等等，称为商业
风险。这些风险有些是可以预料的，有些是很难预料的。为了帮助项目管理人员、项目规划人员全面了解软件开发过程存在的风险，Boehm建议设计并使用各类风险检测表标识各种风险。 2、风险估算 软件项目管理人员可以从影响风险的因素和风险发生后带来的损失两方面来度量风险。为了对各种风险进行估算，必须建立风险度量指标体系；必须指明各种风险带来的后果和损失；必须估算风险对软件项目及软件产品的影响；必须给出风险估算的定量结果。 3、风险评价和管理 在风险分析过程中，经常使用三元组[RI,LI,XI]描述风险。其中RI代表风险，LI表示风险发生的概率，XI是风险带来的影响，I = 1，2，…L是风险序号，表示软件项目共有L种风险。软件开发过程中，由于项目超支、进度拖延和软件性能下降都会导致软件项目的终止，因此多数软件项目的风险分析都需要给出成本、进度和性能三种典型的风险参考量。当软件项目的风险参考量达到或超过某一临界点时，软件项目将被迫终止。在软件开发过程中，成本、进度、性能是相互关联的。例如，项目投入成本的增长应与进度相匹配，当项目投入的成本与项目拖延的时间超过某一临界点时，项目也应该终止进行。通常风险估算过程可分为
露天矿生产过程中主要危险及危害因素分析(2021新版) Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0738
露天矿生产过程中主要危险及危害因素分 析(2021新版) 露天采矿生产过程中主要的危险危害因素有滑坡、爆破、粉尘、铲装、运输、排土过程中的危害、设备检修危害、洪水及泥石流危害等。 一、滑坡危害 滑坡是露天矿常见的灾害。露天矿生产和挖掘过程中形成的斜坡或天然斜坡，在重力作用下沿一定的软面（或软弱带）整体的向下滑动的现象叫滑坡。露天矿产生的滑坡的重要原因和外界诱发验收有；地质条件（包括沿途类型、地质构造、水文地质条件等）、地貌地形条件、内外应力和人为作用等。 不同的岩、土都有可能产生滑坡。其中结构松软、抗剪强度和抗风化能力较低，在水的作用下期性质易发生变化的岩、土，入松
散覆盖层、黄土、红粘土、页岩、泥岩、煤层地系，凝灰岩、片岩、板岩、千枚岩等级软硬相间的岩层所构成的斜坡易发生滑坡。 斜坡岩、土中存在各种构造面并被切割分离成不连续状态，构成了岩土向下滑动的地质构造条件。构成面为降雨等进入斜坡提供了自然通道、故各种节理、裂隙、层理面、岩性界面、断层发育的斜坡，特别是当平行和垂直斜坡的陡倾构造面及顺坡缓倾的构造面发育时易造成滑坡。 地貌地形是指只有处于一定地貌特征且具备一定坡度才能发生滑坡。露天矿边坡包括排土场、台阶边坡、最终开采边坡、其边坡角通常大于10度小于45度，时产生滑坡的有力地形，所以露天矿具有最易发生滑坡的地貌特征。 另外，地下水活动在滑坡形成中起着很重要的作用。它软化岩、土，降低岩、土强度，产生动水压和空隙水压，侵蚀岩、土，增大岩、土容重，对透水岩石产生托浮力等。尤其对滑坡（带）的软化作用和降低强度作用最突出。 地壳的运动和人类的工程活动是滑坡多发的主要原因。地震、
危险有害因素辨识讲座 一、基本定义 危险有害因素：是指可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因索。 危险有害因素可拆分为危险因素和有害因素。 危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因索。 有害因素：是指能影响人的身体健康.导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。 危险有害因素分类：生产过程的危险有害因素，分为人的因素、物的因素、环境因素、管理因素四大类。 危险源：存在危险有害因素的装置.、设备、设施和场所，就称做危险源。 二、危险有害因素产生的直接原因 1、有害物质和能量的存在 所有的危险有害因素，尽管有各种各样的表现形式，但从本质上讲，之所以能造成危险和有害的后果，都可归结为客观存在的有害物质或超过临界值的能量。 有害物质是指能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，或者能破坏设备和物品的物质。比如，有毒物质、腐蚀性物质、有害粉尘和窒息性气体等都是有害物质。 能量就是做功的能力，能量既可以造福人类，也可以造成人员伤亡和财产损失。一切产生、供给能量的能源和能量的载体在一定条件下(超过临界值)，都是危险有害因素。比如，导致火灾、爆炸发生的化学物质、运动物体等都属于能量的范畴。 2、人、机、环境和管理的缺陷 有害物质和能量的存在是发生事故的先决条件，有害物质和能量不存在就没有事故。但存在有害物质和能量，并不一定就发生事故。因为，通常见到的有害物质和能量，一般都有防护措施，事故是被屏蔽的。 有害物质和能量的防护或屏蔽措施，有着强大的天敌，这就是:人、机、环境和管理的缺陷。防护或屏蔽措施与人、机、环境和管理缺陷进行斗争，前者胜，
则有害物质和能量继续被屏蔽，仍处于安全状态;后者胜，则有害物质和能量失去控制，有害物质和能量释放出来危及人员和财产安全，处置不力将产生损失，出现事故。 3、环境因素 环境因索是指生产作业环境中的危险有害因素。环境的因素包括:室内作业场所环境不良、室外作业场地环境不良、地下(含水下)作业环境不良、其他作业环境不良。 环境因素将室内、室外、地上、地下、水上、水下等作业(施工)环境都包含在内。比如，作业场所狭窄、屋基沉降、采光不良、气温湿度、自然灾害、风量不足、缺氧、有害气体超限、建筑物结构不良、地下火、地下水、冲击地压等。 4、管理因素 管理因素是指管理和管理责任缺失所导致的危险有害因素，主要从职业安全健康的组织机构、责任制、管理规章制度、投人、职业健康管理等方面考虑。包括:职业安全健康组织机构不健全，职业安全健康责任制未落实，职业安全健康管理规章制度不完善，职业安全健康投人不足，职业健康管理不完善，其他管理因素缺陷。 安全管理是为保证及时、有效地实现既定的安全目标，在预测、分析的基础上进行的计划、组织、协调、检查等工作，它是预防故障和人员失误发生的有效乎段。因此，管理缺陷是影响失控发生的重要因素。 三、企业职工伤亡事故分类和职业危害分类 除了以导致事故的直接原因进行危险有害因素辨识之外，还可以利用事故分类和职业危害分类来进行危险有害因素辨识。
目录 1 项目概况 1.1 项目简介 1.2 项目现状及周边情况 1.3 项目主要内容 1.4 总投资构成 1.5 项目的实施方案 1.5.1 项目运作模式 1.5.2 内部管理方式 1.5.3 进度计划 2 项目风险分析 2.1 项目的政策风险 2.2 金融风险 2.3 项目控制风险 2.4 项目的经营风险 2.5 其他不可抗力风险 3 安庆市新城东苑项目投资风险防范措施 3．1 对房地产市场进行全面的调查，作出科学的预测3.2 采用多样化（或组合化）投资 3.3 以财务方式控制风险
3.4 科学规划、合理定位，提高品味，促进销售 3.6 加强管理，缩短工期 3.5 通过签约尽量固定那些对利润敏感的变量 4 结论 1、项目概况 1.1项目简介 项目的位置和规模 1.2项目现状及周边情况 项目用地情况。由于项目所处是长江中下游平原地带，所以地势比较平坦，但地势较低，海拔高程在10-13M（黄海高程）左右，土方工程以填方为主。 目前，在这一区域开发的楼盘主要分布情况 目前项目范围内有5、9、12、15、20路公交车路过，水、电、市政、环卫、煤气、电信等基础生活配套设施基本齐备，而且随着项目的建设日趋完善。 1.3 项目主要内容 项目总投资由建设投资和融资成本与利息两部分组成。预计总投资01亿元,规划用地面积02万平方米，规划建筑总面积为03万平方米。根据项目初步规划等有关资料，本次项目建设内容如下（具体建筑面积以施工图为准）：分项列出。 1.4总投资构成 （1）土地出让金及契税；
（2）工程建设费用：包括建筑、安装工程费用及小区配套费；（3）其他费用：主要包括规费、管理费、勘测设计费、施工图审查费、工程质量监督费、工程监理费、文明施工增加费等； （3）资金贴息费用：主要为建设期资金成本费用。 1.5 项目的实施方案 1.5.1项目运作模式 本项目是通过房地产开发的模式来实现土地的利用价值，以达到效益的最大化。 1.5.2内部管理方式 由开发公司负责项目总体运作，总公司负责项目策划、资金筹措、投融资管理、建设过程的监控有关事宜。项目建设施工由总公司授权、开发公司组建项目经理部负责建设（具体办法根据公司制度另行制定）。 1.5.3 进度计划 项目控制工期： 首批商品房上市预售在0年0底，上市量约0万平方米 2、项目风险分析 房地产投资就是将资金投入到房地产综合开发、经营、管理和服务等房地产业的基本经济活动中，以期将来获得不确定的收益。它是进行房地产开发和经营的基础，其结果是形成新的可用房地产或改造原有的房地产。而在这个投资活动过程中，收益与风险是同时存在的，特别是处在经济转轨时期的中国房地产投资，风险更是在所难免。
1.1.生产作业过程危险有害因素分析 3.2.1生产单元 (一)化学灼伤、腐蚀 盐酸、氢氧化钠属于腐蚀品。与人体接触有强烈刺激作用而造成灼伤，滴入眼中可导致严重伤害甚至失明，吸入可导致急性中毒。如果储存装卸、管道输送、生产过程中出现泄漏，人体皮肤和眼与其直接接触可引起灼伤。此外设备、管道及接口腐蚀致使腐蚀性物料泄漏；工人在操作设备、阀门失误导致物料外泄；工作中未穿戴劳保用品和劳保用品穿戴不规范。 该企业生产中使用腐蚀品对设备、管路、设施都有很强的腐蚀性。与金属材料易发生反应生成氢气，因此也可能存在氢腐蚀。该企业靠近海边，空气湿度大，生产过程中少量无组织排放的酸性气体遇水汽形成酸，如果设备、输送管道、或设备、管路等钢结构外防腐蚀措施不好，会受到腐蚀，造成破坏，导致危险物料的泄漏。 (二)中毒、窒息 企业在生产、储存过程中，存在中毒的危险性，主要是因为原料、反应加热产生的气体等物料有毒害性，因设备的密闭等故障，导致物料泄漏，操作人员吸入有毒物质引起中毒事故。 1）生产设备、管道等发生盐酸、乙酸乙酯泄漏，作业人员吸入含量超标的空气，引起中毒事故；此外设备检修，进入容器未进行气体分析，检修过程中发生中毒事故。 2）氮气吹扫设备、管道等发生氮气泄漏，使得作业环境中，氧气浓度低于15％以下，导致作业人员发生窒息事故。 (三)火灾、爆炸
1)产品的生产过程中，设备保持正压，如反应失控，可能会发生超温、超压情况，引发火灾、爆炸。 2)生产设备、管道发生物料泄漏遇点火源发生火灾爆炸事故。 泄漏原因：操作失误；管道设备故障；超压爆炸、破裂；生产设备故障等。 点火源：违章动火作业、现场吸烟、明火、静电火花、电火花和电弧、雷击。 3)生产厂房、库房中物料堆放不合理、不规范、禁忌物料混放，也可能引起火灾事故。 4)生产过程中产生的一些废弃物料，如废液、废料、废纸、抹布等，若处理方法不当，也可能产生火灾事故。 5)安全生产管理松懈，操作人员责任心不强、玩忽职守，违章作业，或者操作人员未经培训，不熟悉其危险特性，在操作过程中若不采取相应的防护措施，这些因为人的不安全行为，容易引起火灾事故。 6)物理爆炸主要是由于反应釜、空气压缩机等压力设备、压力容器、压力管道因储存温度过高、压力增大、安全附件实效、操作失误等超压所引发的物理爆炸。 (四)电气伤害 电气伤害包括雷电、静电、漏电伤害、触电等事故。该企业生产装置有各种机泵、动力设备（压缩机）、配电房、另外还设有许多照明、控制等设施，电缆电线等。若电气线路或电气设备安装操作不当，保养不善，接地、接零损坏或失效等，尤其是上海地区空气湿度大，大气腐蚀严重，设备、电缆等易老化，将会引起电气设备绝缘性能降低或保护失效，有可能造成漏电，包括杂散电流，或带电部位裸露，引起触电事故或其它电气伤害。若厂区防雷电设施或接地损坏、失效可能遭受雷击，
主要危险危害因素分析示 范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
主要危险危害因素分析示范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 主要危险危害因素分析 1、物质的危险危害 芯片生产过程中，使用多种化学物品，厂区内设有储 存这些化学物品的化学品库，化学品种类达80种。按照 GB13690-92《常用危险化学品的分类及标志》规定中对常 用危险化学品，按其主要危险特性进行分类，该项目中使 用的危险化学品有压缩气体和液化气体，易燃液体、氧化 剂、有毒品、腐蚀品等类别，这些物质的主要危险危害 为： 1）有毒有害气体（如AsH3、PH3、SiH4、CO等） 如泄漏与空气混合遇明火易燃爆，有的可在空气中自燃，
有的可致人中毒、冻伤、窒息、直至死亡。 2）易燃液体（如丙酮、异丙醇等）如泄漏、挥发与空气混合形成爆炸气体遇明火、热源可引发火灾爆炸。 3）氧化剂（如过氧化氢等）如泄漏与有机物还原剂、易燃物接触可引起火灾爆炸。 4）腐蚀品（如酸类、碱类等）如泄漏与人体接触可引起化学灼伤。 这些危险有害因素的主要物质理化特性，以及化学危险品的贮存、使用的危险性分析详见化学品库单元。 2、设备设施的固有危险危害 生产设备多，且特种设备的种类、数量多。电气设备有110kV和10kV变配电站的变压器、配电柜、以及各厂房内用电设备及控制系统；特种设备有燃气锅炉、空压设备、冷冻设备、压力容器及多种气瓶和厂内机动车辆；储
醋酸生产工艺过程风险分析 分析日期：年月日分析人员： 项目危害或潜在事件主要后果现有的控制措施 风险评价建议改进措施 可能性 L 严重性 S 风险度 R 工艺过程中的危险性（1）原料甲醇及其输送 ●机械伤害 供料输送系统的输送泵运动设备，如果操作不当、违规操作或防护设施缺陷、操作和巡检过程中无防范意识，可能发生机械伤害。 ●火灾事故 根据甲醇燃料的物理化学特性，比表面积越大，化学活性越强、燃点越低。空气中甲醇气体浓度达到一定浓度遇点火源可能会发生爆炸。 ●噪声危害 长期在泵等产噪设备的高噪环境作业且作业人员未穿戴规定的劳保用品、自我防护意识淡漠，可能发生噪声危害。 ●中毒 所有法兰、管线、泵等保持密封，若发生泄漏，如果作业人员防护意识淡漠，通过皮肤吸收，与眼和皮肤接触，可能发生中毒危害。 ●触电伤害 系统内运动设备驱动电机及相关电气、仪表受损，绝缘破坏造成短路且作业人员无防护意识，可能发生
触电伤害。 （2）醋酸生产操作过程 ●火灾、爆炸 ○合成工序反应釜在 2.92MPa、188o温度下，CO和甲醇在稀酸溶液下快速反应，产生大量反应热，要控制好系统的物料平衡和温度、液位，若是操作不当，反应釜超温超压，容易引起爆炸。 ○精馏工序和吸收工序、辅助工序要控制好温度和压力，若是操作不当，设备超温超压，容易引起爆炸。○醋酸车间所有工艺设备及输送管道之间，若密封失效泄漏，一氧化碳、甲醇、醋酸、丙酸等物质泄漏，与空气混合达到爆炸极限，遇点火源（如高温面、电火花等），可能引发火灾、爆炸事故。 ●毒物危害 ○合成醋酸采用原料气一氧化碳含量高达97％，如果输送系统存在缺陷或密封失效，致使周围一氧化碳气体含量超标且监控装置失灵，操作人员在巡检过程中无防护意识极易发生一氧化碳气体中毒事故。 ○隔膜压缩机采用原料气压缩至一氧化碳储罐，尾气压缩机回收各个系统的尾气，含有大量一氧化碳和其它易燃气体，如果输送系统存在缺陷或密封失效，致使周围一氧化碳气体含量超标且监控装置失灵，操作人员在巡检过程中无防护意识
主要危险、有害因素分析 1 自然危险、有害因素分析 自然危险、有害因素主要包括地震、雷击、暴雨、地质、高气温和严寒等不良气象条件。 1.1 地震 该地区地震基本烈度为6度。强烈的地震可能造成建筑物和设备装置的破坏，同时使生产系统中的CO、H2、N2、H2S、甲醇等危险化学品大量泄漏，进而引发燃烧爆炸、中毒、窒息等灾害事故，并造成人员伤亡。 1.2 雷击 厂内有许多充满易燃易爆介质的大型贮罐、塔、反应器、换热器、高空排气管和金属管道、电力设施、设备等，有可能遭受雷电侵袭破坏，甚至引起火灾爆炸，伤害人员。 1.3 暴雨 该地区夏季多雨，年平均降水量824.4mm。最大日降水量207mm，存放危险品的建筑物和设备，因局部排水不畅，有可能造成有毒有害物质外溢、泄漏、污染环境。 1.4 地质 该地区处淮河冲积平原，黄土覆盖层较厚，建筑物、设备基础设计应充分考虑地质坚实程度，如果地质基础不坚固，可能造成建筑物、设备基础下陷，导致设备事故，造成危险物质泄漏，进而引发火灾爆炸、中毒等事故发生。 1.5 高气温及严寒 该地区属大陆性季风气候，冬季寒冷干燥，夏季炎热。极端最高温度41.5℃，因此在夏季和烈日暴晒下，一些露天储存的贮罐内的甲醇等易燃易爆有害物质极易挥发泄漏，生产人员在高温环境下工作易出现操作失误。 该地区极端最低温度-23.4℃，最大冻土深度为19cm。在严寒条件下，某些备用或停用的输水管道及水冷换热设备内的积水可能会因结冰胀破管道和设备，低气温也会造成人员冻伤。 2 主要危险、有害物质的特性 合成甲醇生产过程中，可能会给安全和健康带来危险危害的主要物质分布如下：煤气化、甲醇生产装置；一氧化碳、二氧化碳、氢气、硫化氢气体、甲醇、硫等； 空分装置：氧气（液）、氮气（液） 冷冻装置：丙烯 火炬系统辅助燃料系统：液化气
. 网站风险分析报告 风险评估是对风险进行定性分析，确定风险发生的概率和后果，并依据风险对项目目标的影响程度对项目风险进行等级排序。 对于任何软件的开发，其主要风险均来自于两个方面，一是网站管理，二是网站体系结构。风险主要来自以下几个方面 1、网站进度风险：即网站是否能够按工期的要求完成。网站构建是一个大型的开发项目，涉及到网站的前端和后台开发，也涉及到整个网站的工作运行流程，而该项目的上线时间是不能改变的，所以项目进度是一个签字的风险。如果，不能按时完成，则大量需要文档进行协调的工作时，致使开发进度越来越慢。网站的开发不同于其他的工程，在不同的工程阶段，需要的人员不同，需要配合的方面也不同，所有这些都需要行之有效的软件管理的保证。 2、网站需求风险：开发是以用户的需求开始，在大多数情况下，用户需求要靠网站开发方诱导才能保证需求的完整，再以书面的形式形成《用户需求》这一重要的文档。需求分析更多的是开发方确认需求的可行性和一致性的过程，在此阶段需要和用户进行广泛的交流和确认。需求和需求分析的任何疏漏造成的损失会在软件系统的后续阶段被一级一级地放大，因此本阶段的风险很大。 3、技术开发风险：本网站的开发主要用到了javascript作为前台开发和servelet后台相结合的结构体系，并设计到了Orcle的数据库部分。组件和构件技术都是为了提高网站的可靠性和网站的友好性而采用的技术手段。从技术成熟度上说不存在风险，但为了实现良好的网站构架和客户体验度，与传统开发方法比较，有相当的多的额外工作需要做，这会给项目工期带来一定的风险，但影响较小。 4、网站质量体系风险：任何网站管理忽略软件质量监督环节都将对网站的生产构成巨大的风险。网站的质量体系集中在开发中的测试阶段和最后的维护阶段。随着网站系统的不断扩大，需要不断的对网站的体系进行维护和改进，如果监督不到位，技术支持体系将会无效运转，造成损失。 5、网站设计风险：本身的风险主要来自于系统分析人员。分析人员在设计网站结构时过于定制，网站的友好型和实用性较弱，会给后期维护带来巨大的负担，和维护成本的激增。对用户来说网站的点击比例会有明显的折扣，甚至造成访问量急剧减少。反之，网站结构的过于灵活和通用，必然引起网站开发的难度增加，网站的复杂度会上升，这又会在实现和测试阶段带来风险，网站的稳定性也会受到影响。所以，该风险巨大。 6、人员流失风险：在网站开发过程中，有两种可能导致人员流失：一是工作乏味且压力过大，二是积累了开发经验，寻求更高发展。过程中，项目人员流动会对项目开发造成很大的影响，因为每一块的内容都是分配下去的，一环出现空缺，会导致后续开发无法进行下去，即使替补，也是因为两者理念不同，而增加理解过程，导致网站开发进度变慢，影响严重。如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！ 精品
水电站（花山）主要危险、有害因素分析 危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损坏的因素。有害因素是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损坏的因素。 1工程选址及枢纽总体布置危险性分析（略） 2物料危险性分析 2.1不属于危险化学品但有一定危险性的物质 2.1.1 透平油 透平油主要用于机组润滑系统，比水轻又不溶于水，属可燃物品，储运、使用过程应注意防止外流污染环境和着火燃烧。油系统发生泄漏，油浸入保温层，长期在高温下，引起着火。油和水易乳化，失去润滑作用，导致转动设备损坏。 2.1.2 变压器油 变压器油主要是存在于电气设备中，属可燃液体。变压器油由于其绝缘性能好、流动性能好、冷却性能好、抗氧化安定性好、闪点高等优点，主要用于变压器等设备冷却。变压器在正常运行时，绕组和铁芯磁件外壳产生大量的热量，变压器油温最高可达 90℃以上。如果变压器过负荷运行，油温将会更高。在变压器油质劣化或者变压器进水受潮时，会引起变压器绝缘击穿，造成短路，产生电弧。在电弧的高温作用下，迅速使油分解气化、闪燃并着火，从而使变压器内部压力急剧增加，造成外壳爆裂，大量喷油着火。燃烧的油流，可能烧毁其他设备甚至导致全厂停电、全所停电，造成很大经济损失和人员伤亡。油系统如果发生泄漏，并且周围有未保温或保温不好的热体极易发生着火事故。2.1.3 润滑油 润滑油系丙类火灾危险性可燃液体，遇高热或明火，也会引起火灾、爆炸。如果发生泄漏，并且周围有未保温或保温不好的热体极易发生齿轮油着火事故2.1.4 蓄电池 蓄电池室内存放有大量免维护阀控铅酸蓄电池，其在正常运行过程中，可以保证气密和液密状态，基本不会有氢气和酸气逸出。但在蓄电池故障时，仍有可能释放出氢气，如果升压站蓄电池室通风不良，电气设备不防爆，存在明火等点火源，可能造成氢气爆炸事故。另外，蓄电池漏液与人体直接接触，可造成人员化学灼伤。 2.2 危险化学品物质 花山电站在生产过程中涉及的原辅材料中属于危险化学品的有六氟化硫、氧气、乙炔、柴油等；
解决方案编号：LX-FS-A61364 露天矿生产过程中主要危险及危害 因素分析标准范本 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
露天矿生产过程中主要危险及危害 因素分析标准范本 使用说明：本解决方案资料适用于日常工作环境中对未来要做的重要工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 露天采矿生产过程中主要的危险危害因素有滑坡、爆破、粉尘、铲装、运输、排土过程中的危害、设备检修危害、洪水及泥石流危害等。 一、滑坡危害 滑坡是露天矿常见的灾害。露天矿生产和挖掘过程中形成的斜坡或天然斜坡，在重力作用下沿一定的软面（或软弱带）整体的向下滑动的现象叫滑坡。露天矿产生的滑坡的重要原因和外界诱发验收有；地质条件（包括沿途类型、地质构造、水文地质条件等）、地貌地形条件、内外应力和人为作用等。