tpm全面生产维护
TPM全面生产维护，即全面生产维护，是一种通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程的管理方法。它的核心理念是以故障预防和事故预防为目标，在整个生产过程中实施持续改进和保养维护措施，以最大程度地提高设备的可靠性和生产效率。
TPM全面生产维护是源自日本的一种管理方法，它起源于20世纪60年代的日本制造业。在当时，日本企业面临着严重的设备故障和生产事故问题，这严重影响了企业的生产效率和产品质量。为了解决这些问题，日本企业开始思考如何通过全员参与和团队合作来改善设备效率和生产过程。
TPM全面生产维护的核心理念是通过设备保养维护和故障预防来提高设备的可靠性和生产效率。它要求企业在生产过程中积极参与设备操作和保养，同时加强设备故障和事故的预防工作。
具体而言，TPM全面生产维护包括以下几个重要方面：
1. 设备保养维护：企业要建立一套科学有效的设备保养维护体系，包括设备保养制度、保养计划和保养记录等。通过定期检查、清洁、润滑和更换磨损部件等措施，保持设备的良好状态，提高设备的可靠性和寿命。
2. 故障预防：通过分析设备故障的根本原因，采取相应的措施，以预防故障的发生。这包括加强设备操作和维护技能的培训，改进设备的设计和制造质量，加强设备的监控和预警等。
3. 全员参与：TPM全面生产维护要求企业的所有员工都积极参与到设备保养维护和故障预防工作中。只有全员参与和团队合作，才能保证设备保养维护和故障预防的有效实施。
4. 持续改进：TPM全面生产维护是一个持续改进的过程，它要求企业不断地寻求改进和创新的机会。通过不断地分析和评估设备的性能和生产过程，找出问题和改进的方向，推动企业的持续发展。
TPM全面生产维护的实施可以带来多方面的好处。首先，它可以提高设备的可靠性和生产效率，减少设备故障和生产事故的发生。其次，通过设备保养维护和故障预防，可以延长设备的使用寿命，降低设备的维修成本。此外，TPM全面生产维护还可以促进员工的技能培训和团队合作，提高员工的满意度和工作积极性。
TPM-全员设备管理与维护
引言
TPM（全员设备管理）是一种旨在改善设备管理和维护效率的方法。它要求每个员工都有责任保护和维护公司的设备，以确保设备的正常运行和寿命。
本文将介绍TPM的基本概念和原则，以及如何实施TPM来提高设备管理和维护效率。
什么是TPM？
TPM是Total Productive Maintenance（全员生产维护）的缩写，是一种由日本引入的管理方法。它的目标是通过全员参与设备管理和维护，最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产效率。
TPM强调的是预防性维护和日常保养，每个员工都有责任保持设备的运行状态良好。通过养成良好的维护习惯，可以有效地减少设备故障和停机时间，提高设备的效率和寿命。
TPM的原则
TPM基于以下几个基本原则：
1. 全员参与：TPM要求每个员工都参与设备管理和维护，包括机器操作员、维修人员、管理人员等。每个员工都应该对设备的正常运行负责，并且能够及时发现和解决设备故障。
2. 预防性维护：TPM注重预防设备故障而不是修复故障。通过进行定期的保养和检查，可以提前发现设备问题并采取相应的措施，以减少故障和停机时间。
3. 持续改进：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理和维护流程，提高设备的效率和可靠性。每个员工都应该提出改进建议，并参与改善活动。
4. 操作员的自主性：TPM鼓励机器操作员参与设备管理和维护，使他们能够及时识别和解决设备故障。操作员应该接受培训，具备一定的维修和故障排除能力。
TPM的实施步骤
要实施TPM，可以按照以下步骤进行： 1. 培训和意识提高：为所有员工提供TPM培训，使他们了解TPM的概念和原则，以及他们在设备管理和维护中的角色和责任。同时，提高员工对设备管理和维护的重要性的意识。
2. 制定设备管理计划：与设备管理团队合作，制定设备管理计划，包括设备的保养计划、检查标准、操作规程等。确保计划能够实施，并进行定期的检查和评估。
现代设备管理模式
——TPM (全员生产维护)
SUNNY 译
二零零一年元月
目 录
一、什么是全员生产维护
二、全员生产维护的历史
三、怎样进行全员生产维护
1. OEE——设备总体效率
2. 造成损失的六种主要原因
3. 组成全员生产维护的五个基石
四、 解决主要问题
1. 解决主要问题的七个步骤
2. 解决问题的方法
五、 自发的设备管理
1．自发设备管理的七个步骤
2．自发设备管理的检查监督
六、 有计划的设备管理
导入有计划的设备管理的七个步骤
七、 设备管理预防
1. 设备管理预防的七个步骤
2．设备管理预防的方法
八、 教育及培训
九、 推荐读物
一、 什么是全员生产维护
如何在生产中降低成本一直是多年来企业界的一个重要目标。当然其中有很多影响因素，但是如何有效地利用工厂里的各种生产设备却是其中最重要的因素之一。
TPM（全员生产维护）是一种有助于非常有效地使用生产设备的理论。这里有效使用的含义是指使设备无故障地运行并生产出无质量缺陷的产品，而且使其不至于因计划外故障而停机。
TPM所涉及到的不仅仅是设备，而是人、设备和工作环境的有机整体。这种整体联系不仅要求设备不产生功能故障，而且其它方面如较少的工装和调整时间、较高的加工稳定性以及操作和维修的方便性等也很重要。因此，设备一定要保养好，要不断查出设备的薄弱部位，找出原因并排除之。这些工作不能仅由设备管理人员承担，设备操作人员也必须大力、积极地参与。
TPM理论中最重要的一点就是不断地改进和完善的思想，也就是说：为了提高人、设备和工作环境这一有机整体的效率，TPM决不应该停止。
为了长期富有成效地提高设备效率，除了全员生产维护外，我们还应该注意以下几点：
应完整地考虑生产设备的生命周期，从计划购置一直到停产报废；
所有员工都必须参与，从生产工人到车间主任；
企业的所有部门都必须参与（例如，生产、设备、质量、计划部门等）；
全员生产维护（简称TPM Total Productive Maintenance）
1.全员生产维护的8大支柱活动：
1自主维护2计划维修3教育培训4持续改善
5设备保全6质量保证7安全环境8行政支持
2.设备“点检”：
是指为了维护设备生产原有机能、确保生产和设备的安全运行，按照设备特性，通过人的“五感”和简单的工具、仪表，对设备的规定部位（点），用“八定”的模式，按预先设定好的技术标准和观察周期，对该点进行精心地、逐条地周密检查，查找处有无差错现象、缺陷和不良隐患，使其得到早期发现、早期预防、早期修复。
3.设备整体效能（简称OEE Overall Equipment Effectiveness）
设备综合效率（OEE）=时间开动率（AR）×性能开动率（OR）×合格品率（PR）。
1.时间开动率：反映了设备的时间利用情况。
时间开动率=实际工作时间/计划工作时间。
计划工作时间=可用时间-计划停机时间。
（计划停机时间主要包括计划性维护、晨会等消耗的时间）。
实际工作时间=计划工作时间-非计划停机时间。
（非计划停机时间包括设备故障、产品换型、设备调整等消耗时间）。
2.性能开动率：反映了设备性能的发挥情况。
性能开动率=净开动率*速度运转率。
净开动率=（产量x实际节拍）/实际工作时间。
（净开动率用以测量设备稳定性、小停顿造成的损失、小问题及调试造成的损失）。
速度运转率=理论节拍/实际节拍。
（速度运转率反映了设备由于老化或维护不良，达不到设计的或理论的节拍造成的损失）。
3.合格品率：反映了设备的有效工作情况。
直接采用生产输出的“质量合格率”或采用如下计算方法。
质量比率=（可利用的操作时间-用来制造不合格品的时间）/可利用的操作时间。
