接触刚度非均质性对摩擦引起的振动的影响

高速冲压模具保养中的振动分析与振动控制随着制造业的快速发展，冲压模具在汽车、电子、家电等行业中扮演着重要的角色。

高速冲压模具的使用频率高、工作环境恶劣，导致振动问题越发严重。

振动不仅会降低模具的寿命，还可能导致产品质量下降。

因此，对于高速冲压模具的振动分析与振动控制尤为重要。

本文将对高速冲压模具振动的原因进行分析，并提出相应的振动控制措施，以期为冲压模具保养提供指导。

1. 高速冲压模具振动的原因分析高速冲压模具振动的原因主要包括以下几个方面：(1) 动态平衡不良：模具零件在运转过程中，由于制造和安装精度不高，往往存在不平衡现象。

这种不平衡会在高速运动时产生振动。

(2) 切削力不平衡：在冲压过程中，切削力不平衡是引起模具振动的重要因素。

切削力在不同方向、不同位置分布不均，导致模具振动。

(3) 轴承磨损：轴承作为冲压模具的重要组成部分，其精度和状态直接影响模具的振动情况。

轴承的磨损会导致模具振动增大。

2. 高速冲压模具振动的影响高速冲压模具振动不仅影响模具的使用寿命，还可能对产品质量产生负面影响。

(1) 寿命影响：振动会导致冲压模具零件产生疲劳破坏、裂纹等问题，进而影响模具的使用寿命，并增加模具的维修成本。

(2) 产品质量下降：模具振动会导致产品的尺寸、形状变化，从而影响产品的质量。

特别是在要求精度高的行业，振动对产品质量的要求更高。

3. 高速冲压模具振动的控制措施为了有效控制高速冲压模具的振动，以下是一些常用的控制措施：(1) 动态平衡：对于动态平衡不良的模具，可采取动平衡修复方法，通过增加或减少质量来实现动态平衡。

(2) 切削力平衡：通过优化冲压工艺和加工参数，尽量使切削力在各个方向均衡分配，降低模具振动。

(3) 轴承维护：定期检查和维护模具轴承，保持其良好的工作状态，防止磨损和松动。

(4) 振动减震：在模具安装时采用减震措施，如橡胶垫片、减震螺栓等，降低模具振动传递。

(5) 加固结构：对于存在刚度不足的模具部件，可通过加固结构的方法提升刚度，降低振动。

轴两端同心度偏差大，振动大当我们谈论机械设备时，同心度是一个非常重要的性能指标。

它涉及到轴的定位精度和运动平衡，对于设备的稳定性和工作效率有着至关重要的影响。

轴两端同心度偏差大，会导致振动加剧，给设备运行带来不利影响。

首先，我们需要了解同心度的定义。

同心度是指轴的两端之间的轴线偏差。

当轴的两端没有达到完全同心时，轴会产生偏心运动，从而引起振动。

而振动则会导致设备工作不稳定，甚至破坏设备的内部结构。

因此，保证轴两端同心度的精度是确保设备正常运行的重要一环。

同心度偏差的大小会直接影响到振动的程度。

当同心度偏差较大时，轴的转动会产生明显的振动，这种振动会传导到设备的其他部件上，导致整个系统的运行不稳定。

振动不仅会造成设备噪音增加，还可能引起设备的磨损和损坏，缩短设备的寿命。

同心度偏差大还会影响设备的运行效率。

设备的工作效率与轴的转动平衡密切相关。

当轴的两端同心度偏差大时，轴的运动不平衡，会增加设备的摩擦阻力和能量损耗，降低设备的工作效率。

这不仅会影响设备的性能，还会增加设备的能耗和运行成本。

为了减小轴两端同心度偏差，需要采取一系列的措施。

首先，对于轴的加工制造过程要求严格，确保轴的两端的轴线偏差控制在允许范围之内。

其次，运用精密的测量设备对轴进行检测，及时发现同心度偏差，并采取相应的调整措施。

此外，还可以采用轴承和平衡装置等辅助措施来减小振动。

此外，定期检查和维护设备也是降低轴两端同心度偏差的重要手段。

定期检查设备的轴部件，保持其良好的工作状态。

同时，对于发现同心度偏差较大的轴，及时进行修复和调整，防止问题进一步恶化。

在现代制造业领域，轴两端同心度偏差大，振动大是一个常见但又非常严重的问题。

由此产生的振动不仅会影响设备的稳定性和工作效率，还会加剧设备的磨损和损坏。

因此，我们必须高度重视轴两端同心度的控制和调整，确保设备的正常运行和延长设备的使用寿命。

总而言之，轴两端同心度偏差大会导致振动加剧，给机械设备带来不利影响。

浅谈车辆轮对扣件刚度对钢轨波磨影响摘要：本文主要基于轮轨摩擦耦合自激振动导致钢轨波磨的观点，建立轮轨系统有限元模型。

对地铁线路小半径曲线轨道钢轨波磨进行研究。

通过计算结果表明，在饱和蠕滑力作用下会产生钢轨波磨的趋势，扣件横向刚度和垂向刚度对自激振动的影响具有一定的差距，垂向刚度比较明显。

当垂向刚度约为20MN/mm 时，最容易发生钢轨波磨。

关键词：地铁车辆；钢轨波磨；扣件刚度；影响前言波磨的形成机理可以分为两大类，第一：由于钢轨表面的初始不平顺导致轮轨间瞬时动态接触特性的变化而产生；第二：由于轮轨间粘着滑现象引发的自激振动导致轮轨间摩擦功发生变化而产生。

磨擦严重的需要更换钢轮，成本很高。

下边建立小半径曲线轨道上更为准确的轮轨系统模型，采取方法对稳定性和动态特性进行分析，讨论扣件刚度对钢轨波磨的影响。

一、轮轨系统的磨擦自激振动模型（一）动车轮对---钢轨的接触模型现场调研发现，当地铁线路的曲线半径R≥650～800m时，很少发生钢轨波磨；当曲线半径R≤350 m时，产生波磨。

这是由于当轮对通过小半径曲线轨道时转向架导向轮对左右两轮与钢轨间的蠕滑力趋于饱和状态，在饱和蠕滑力作用下，轮轨系统容易发生摩擦自激振动，从而产生钢轨波磨。

因此，本文的主要研究对象为动车转向架前轮对一钢轨系统。

图1 小半径曲线轨道上动车轮对一钢轨的接触模型由图1可以发现，外侧车轮与高轨的接触点位于车轮轮缘与轨头侧面之间，接触角为δL内侧车轮与低轨的接触点则位于车轮踏面与轨头之问，接触角为δR。

通过Simpack模拟仿真可知，当车辆以70km/h的速度通过半径为300 m的曲线时，左侧轴箱的垂向和横向悬挂力分别为FSVL=42.7kN和几FSLL=6.4kN，右侧轴箱的垂向和横向悬挂力分别为FSVR=35.6kN和FSLR=6.3 kN．同时，通过试验验证及参考文献可以得到轨道的支撑刚度和阻尼，其具体参数设置如下：扣件的垂向和横向刚度分别设置为KRV=40.73 MN/m和KRL=8.79MN/m；垂向和横向阻尼分别设置为CRV=9898.70 N?s/m和CRL=1927.96N?s/m。

机械结构刚度与振动特性分析与优化设计导言：机械结构在各种工程领域中起到至关重要的作用，如航空航天、汽车制造、建筑工程等。

机械结构的刚度和振动特性对其性能有着直接影响。

本文将深入探讨机械结构刚度与振动特性的分析与优化设计方法，以期为工程师和研究人员提供有关信息，从而提高机械结构的性能和可靠性。

第一部分：机械结构刚度的分析1.1 定义和意义机械结构的刚度代表了其在外力作用下的变形能力。

刚度直接关系到机械结构的稳定性和承载能力。

因此，对机械结构的刚度分析是确保其运行安全可靠的关键一步。

1.2 刚度计算方法刚度可以通过解析方法或数值模拟方法来计算。

解析方法可以通过力学原理和公式来计算结构的刚度，但只适用于简单的结构。

复杂的结构需要采用数值模拟方法，如有限元分析，以获得更精确的计算结果。

1.3 刚度的优化设计刚度的优化设计是通过调整结构的材料、几何形状和连接方式等来实现。

例如，在飞机设计中，使用轻质高强度材料可以提高结构的刚度。

同时，通过优化结构的几何形状和连接方式，可以进一步提高结构的刚度。

第二部分：机械结构振动特性的分析2.1 振动的定义和分类振动是指物体在受到外力或激励作用下发生的周期性运动。

根据振动的特点和性质，振动可以分为自由振动和强迫振动。

自由振动是物体在无外力作用下由初始位移引起的振动，而强迫振动是在外力作用下发生的振动。

2.2 振动分析方法振动的分析可以采用解析方法或数值模拟方法。

解析方法包括模态分析和频率响应分析。

模态分析是通过求解结构固有振型和固有频率来获得结构的振动特性。

频率响应分析是通过施加外力或激励信号来研究结构的响应。

2.3 振动的优化设计振动的优化设计是通过调整结构的材料、几何形状和质量分布等来减小振动幅度和提高振动频率。

例如，通过增加结构的刚度可以提高自由振动频率。

同时，通过优化结构的质量分布可以减小结构的振动幅度。

第三部分：机械结构刚度与振动特性的优化设计方法3.1 整体优化设计方法整体优化设计方法是综合考虑结构刚度和振动特性的优化设计方法。

金属切削中的振动现象对刀具磨损的影响切削加工是一种常见的金属加工方法，其通过通过刀具对工件进行削除材料的过程。

然而，在金属切削中，振动现象常常会对刀具产生负面影响，导致刀具的磨损加剧。

本文将讨论振动现象对刀具磨损的影响，并探讨可能的解决方案。

首先，振动现象在金属切削过程中可能引起刀具的不均匀磨损。

振动会导致刀具与工件之间的相对运动受到干扰，使得刀具无法均匀地接触工件表面。

当刀具在振动状态下工作时，刀具的切削力和切削温度会发生变化。

这种不均匀的切削力分布将导致刀具表面的磨损不均匀，使刀具的寿命大大缩短。

其次，振动还可能引起刀具的疲劳破裂。

由于振动会导致刀具产生应力集中，这些应力集中区域容易形成裂纹。

随着切削过程的持续，裂纹将逐渐扩展并最终导致刀具的疲劳破裂。

疲劳破裂会导致刀具的可用寿命大大降低，并且对于高强度材料的切削加工来说尤其严重。

另外，振动还会对切削表面质量产生负面影响。

振动导致切削力的不稳定变化，这将导致切削表面产生不规则的纹理和凹凸不平的表面。

对于需要高精度加工的工件来说，这种表面质量的损坏是无法容忍的。

那么，如何减轻振动现象对刀具磨损的影响呢？首先，优化切削条件是减轻振动现象的关键。

合适的切削速度、进给量和切削深度能够减少切削力的变化，从而降低振动的程度。

此外，选择合适的刀具材料和几何形状也能够减轻振动现象对刀具磨损的影响。

采用具有抗振动能力的刀具材料，如硬质合金，以及刀具几何形状设计上的优化，可以显著降低刀具的磨损。

其次，刀具的装夹和刀具路径的设计也是减轻振动现象的重要因素。

正确的刀具装夹能够减少刀具的振动，并提高切削稳定性。

同时，针对工件和刀具的几何形状特点，设计合理的切削路径也能够减轻振动现象的产生。

采用合理的路径能够平衡切削力，降低振动的风险。

最后，使用先进的切削工具和技术也是减轻振动现象的有效手段。

近年来，先进的切削工具如超硬刀具和复合刀具的发展为减轻振动带来了新的解决方案。

磨工技师考试题库五1、问答题试述多齿盘分度机构的工作原理和特点。

正确答案：多齿分度盘主要由三角形齿形的上、下齿盘啮合组成，分度时经传动机构上、下盘脱开即可。

其特点是：分度精度高，分度范围大，刚性好，精（江南博哥）度持久性好。

2、问答题影响磨削力的主要因素有哪些？正确答案：影响磨削力的因素很多，主要有：（1）工件材料。

工件材料的强度、硬度越高，塑性、韧性越好，变形抗力和摩擦力越大，磨削力就越大，磨削脆性材料时，产生的磨削力小。

（2）磨削用量。

在磨削用量中，对磨削力影响最大的是背吃刀量，其次是进给量，磨削速度的影响最小。

背吃刀量和进给量增大，使磨削宽度和磨削厚度增大，使磨削力随之增大。

（3）砂轮的特性与修整。

砂轮的主要特性如磨料、粒度、硬度、组织、结合剂及形状尺寸等，对磨削力关系甚大。

合理选择砂轮特性，选用具有良好切削性能的砂轮，可减小磨削力。

正确修整砂轮，使砂轮保持锋利的切削刃和正确的形状，以及减少砂轮与工件磨削时的接触面积等，也可使切削力大为降低。

3、问答题什么叫超硬磨料磨具的浓度？浓度对磨削加工有何影响？选择时应考虑哪些因素？正确答案：浓度时超硬磨料磨具独有的特性。

浓度是指超硬磨具的磨料层中每1体积中所含超硬磨料的质量。

浓度越高，其含量也越高。

若浓度为100%，则在1体积中含磨料为0.88g（4.4克拉）。

浓度直接影响到磨削效率和加工成本，浓度大，则磨削效率高，但成本增加。

选择时应综合考虑磨具的粒度、结合剂、磨削方式、磨具形式以及生产率等要求。

4、问答题什么是头架主轴的“预紧”？预紧的目的是什么？如何实现预紧？正确答案：所谓“预紧”，就是将滚动轴承并紧，使其在未承受载荷时，预先在滚动体（滚球、滚子和滚针）与内外圈滚道的接触处，产生微量的初始弹性变形。

预紧的目的是：消除轴承中原来存在的间隙，提高主轴的旋转精度、刚度和抗振性，保证工件加工精度的要求。

头架主轴实现预紧的方法是：修磨内、外隔圈，使内圈的宽度大于外圈的宽度，然后在装配时使轴承内外圈之间发生轴向相对移动，将滚动体与内、外圈滚道压紧。

橡胶隔振器的阻尼特性分析和优化设计橡胶隔振器作为一种常用的隔振装置，在许多工程领域中起到了重要的作用。

其主要目的是通过利用橡胶材料的弹性和耐久性来减少振动和噪音传递，从而保护设备和结构的完整性和稳定性。

本文将对橡胶隔振器的阻尼特性进行分析，并提出优化设计的方法。

1. 橡胶隔振器的工作原理橡胶隔振器主要通过橡胶材料的弹性来减震，其工作原理可以简单概括为“弹性减振”。

当外部振动作用于橡胶隔振器时，橡胶材料会受到力的作用而产生变形。

由于橡胶材料的弹性特性，它可以吸收和储存能量。

当外部振动停止或减小时，橡胶材料会释放储存的能量，从而减少振动的传递。

2. 阻尼特性分析阻尼特性是衡量橡胶隔振器减振效果的重要指标之一。

它描述了橡胶隔振器对振动的吸收和耗散能力。

一般来说，存在两种阻尼方式：粘性阻尼和干摩擦阻尼。

2.1 粘性阻尼粘性阻尼是橡胶隔振器材料内部分子间的内摩擦所引起的，它是与振动速度成正比的阻尼力。

对于橡胶材料而言，其粘性阻尼通常较小，主要是弹性阻尼起主导作用。

粘性阻尼的大小可以通过阻尼比来衡量。

阻尼比的定义为阻尼力与临界阻尼力之比。

较大的阻尼比意味着较大的粘性阻尼，从而可以提供更好的振动控制效果。

2.2 干摩擦阻尼干摩擦阻尼是指橡胶材料表面与接触体之间发生的相对滑动所产生的阻尼力。

这种阻尼力主要与橡胶材料表面的摩擦系数和接触体之间的压力相关。

干摩擦阻尼相对于粘性阻尼而言，具有较大的阻尼力，因此可以提供更好的振动控制效果。

3. 优化设计方法为了优化橡胶隔振器的阻尼特性，需要从以下几个方面进行设计和改进。

3.1 材料选择橡胶材料的选择对于隔振效果至关重要。

一般来说，橡胶材料应具有较好的弹性特性和耐久性，以保证其长期稳定的工作能力。

同时，根据具体的工程需求，可以选择具有较高或较低摩擦系数的橡胶材料，以实现不同的阻尼效果。

3.2 结构设计橡胶隔振器的结构设计也对阻尼特性有一定影响。

设计人员可以通过调整隔振器的形状、尺寸和刚度来改变其振动响应特性。

高速接触网动态受流作者：舒相挺来源：《城市建设理论研究》2014年第10期摘要高速接触网是个立体机电系统，主要功能是向运动列车提供电能，在动态变化中，保持相对稳定电流是我们要探索的问题。

动态受流受到多种因素影响，本文从接触网弹性系数、振动波、受电弓计算参数、接触线应力等方面分析对受流影响。

通过各种模型来描述弓网动态关系，解释相关现象，提出一些解决和改进弓网受流建议。

关键词：高速接触网；电气化；动态受流；弓网关系中图分类号:TV文献标识码：A接触网分为硬性、柔性、三轨式，高速接触网常采用柔性。

高速接触网是三维架空机械动态受流系统，是弓网之间动态关系。

它们相互作用、制约、依赖。

牵引运行耗电量：受电弓处网压；时间间隔内机车最高负荷平均有功电流；自用电有功电流；部分负荷平均有功电流；相应工况时间；牵引力使用系数。

上式说明，弓网间电流对机车牵引供电能量起决定作用，而弓网间受流就极为重要，受电弓在高速滑动接触中所具有的导电能力受诸多因素影响。

接触悬挂弹性系数、振动波、受电弓参数、接触线应力等各方面条件都会对动态受流产生影响，下面分别从这几方面对动态受流进行论述。

弹性系数弹性系数在x处的升高（mm）；抬升力（N）；单位为mm/N；为跨距（m）；和分别为承力索和接触线张力（kN）弹性不均匀度弹性系数为弹性的倒数。

平均弹性系数弹性差异系数在三个假设下：接触悬挂和受电弓当成一个振动整体；弹性系数以跨距为周期；运行速度在短时为常值。

接触线与滑板系统的振动方程：接触线单位长度和受电弓振动部分的当量质量（kg）；机车运行速度（m/s）；通过假定跨距各点弹性完全均匀一致，可得通解：、为待定常数。

此为有限数值的简谐振动，表明接触线和滑板在上述条件下共同以有限振幅协调振动，不论速度多高均不会离线。

这说明接触悬挂弹性系数对最佳的受流状态是起着决定性作用。

我们通过改善接触网的弹性均匀性可以提高受流质量，日本采用复链悬挂相比单链形悬挂有着更小的弹性差异，更有利于受流，但结构稍复杂。

机械设计中的振动与噪声控制振动和噪声是机械系统中经常出现的问题，对于机械设计师来说，控制和减少振动与噪声是十分重要的。

本文将从振动与噪声的原因分析、振动与噪声控制的方法以及振动与噪声控制的重要性等方面进行探讨。

一、振动与噪声的原因分析在机械系统中，振动和噪声的产生往往与以下几个方面有关：1. 机械结构的不平衡：机械结构的不平衡是引起振动和噪声的常见原因之一。

当机械系统存在不平衡时，会使得旋转部件在运转过程中受到不平衡力矩的作用，从而引起振动。

2. 动力源的激励：动力源的激励也是导致振动和噪声产生的重要原因。

例如发动机的运转、电机的工作等，都会引起机械系统的振动。

3. 摩擦和碰撞：摩擦和碰撞也是振动和噪声产生的原因之一。

在机械系统中，摩擦和碰撞会导致能量损失和振动能量的释放，从而引起振动和噪声。

4. 结构的松动和磨损：机械系统结构的松动和磨损也会导致振动和噪声的产生。

当机械系统的零部件松动或者磨损时，会使得机械系统在运行过程中产生不稳定振动，从而引起噪声。

二、振动与噪声控制的方法为了控制和减少振动与噪声，在机械设计中可以采取以下几种方法：1. 结构优化设计：通过对机械结构进行优化设计，使得机械结构具有较好的刚度和减振性能，从而减少振动与噪声的产生。

例如在设计机械结构时可以合理选择材料、增加结构刚度等。

2. 减振措施：在机械系统中设置减振措施也是减少振动与噪声的有效方法之一。

例如可以采用减振器、减振垫等装置来降低机械系统的振动。

3. 噪声隔离：通过采用噪声隔离措施，将产生噪声的部件与敏感部件之间隔离开，从而达到减少噪声传递的目的。

例如在机械系统中可以采用隔音罩、振动吸收材料等来达到噪声的隔离效果。

4. 控制电源噪声：对于存在电源噪声的机械系统，可以通过控制电源噪声的方法来减少振动与噪声的产生。

例如采用滤波器、绝缘处理等方法来降低电源噪声。

三、振动与噪声控制的重要性振动和噪声控制在机械设计中具有重要的意义，主要体现在以下几个方面：1. 保证机械设备的正常运行：振动和噪声如果得不到有效的控制，会对机械设备的正常运行产生影响，甚至会造成设备的损坏。