安全风险评估管理制度

安全风险评估和控制管理制度

１．目的

识别企业在乳胶基质和现场混装生产活动过程中可能产生的危害，确认风

险等级，以便于确定防治对策，作为制定安全标准化目标的基础与依据，并进

行有效控制。

2．范围

公司全体员工。

3．内容

3.1 评价组织及职责

（1） 本企业成立风险评价小组

组长为本企业安全第一责任人，副组长为安全生产部长，成员为相关部门

负责人和安全。

（2）职责

组长：直接负责风险评价工作。组织制定风险评价程序；审批《重大风险

及控制措施清单》。

副组长：协助组长做好风险评价工作。负责风险评价管理的具体工作；负

责组织进行风险评价定期评审；

成员：对各单位上报的《LEC 评价法》进行调查、核实、补充完善，确定

企业的重大危害和重大风险并编制《重大风险及控制措施清单》和重大隐患项

目治理方案；负责相关方风险评价和风险控制。

3.2 风险管理

（1） 危害识别

1）在进行危害识别时，应充分考虑：

①火灾和爆炸；一切可能造成时间或事故的活动或行为

②冲击与撞击；物体打击，高处坠落，机械伤害；

③中毒、窒息、触电及辐射(电磁辐射)；

④暴露于物理性危害因素的工作环境；

⑤人机工程因素(比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、 照明不足等)；

⑥设备的腐蚀、焊接缺陷等；

⑦有毒有害物料、气体的泄漏；

⑧可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、

声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。

2）同时还应考虑：

①人员、原材料、机械设备与作业环境；

②直接与间接危险；

③三种状态：正常、异常及紧急状态；

④三种时态：过去、现在及将来。

（2）人的不安全行为：

违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的行类别：

1）操作错误(忽视安全、忽视警告)。

2）安全装置失效。

3）使用不安全设备。

4）手代替工具操作。

5）物体(成品、材料、工具等)存放不当。

6）冒险进入危险场所。

7）攀坐不安全位置。

8）在起吊物下作业(停留)。

9）机器运转时加油(修理、检查、调整、清扫等)。

10）有分散注意力的行为。

11）不使用必要的个人防护用品或用具。

12）不安全装束。

13）对易燃易爆等危险品处理错误等。

（3）物的不安全状态：

使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件（防护、保险、信号等装置

缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺乏或有

缺陷；生产场地环境不良。）1）物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；

2）物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附

件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。

（4）有害作业环境：

1）作业场所缺陷：间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。

2）作业环境因素缺陷：采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过

低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。

（5）安全管理缺陷：

1）设计、 监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；

2）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查 ；超负荷；

禁忌作业等；

3）工艺过程、作业程序缺陷；

4）相关方管理缺陷。

3.3 危害识别的范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

（2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾害等；

（10）后期服务活动。

3.4 危害识别的方法

LEC 评价法：采用作业条件危险性评价法，即 LEC 法，定量计算每一种危

险源所带来的风险，公式为 D=LEC（其中 D-生产作业条件的危险性，即风险值；

L-发生事故或危险事件的可能性；E-人体暴露于危险环境中的频率；C-发生事故或危险事件的可能结果）。

3.5 危害识别的步骤

（1）安全办负责设计危害识别所用的《LEC 评价法分析记录表》表格，发

至各部门；

（2）各部门负责组织人员，从本部门班组的活动、产品和服务中识别出具

有或可能具有危害，填写《LEC 评价法分析记录表》、经本单位负责人审批后，

报送安全生产部；

（3）安全部对各部门识别出来的危害进行整理、汇总、分类，分类形式可

按不同的危害分类；

（4）安全办组织人员进行调查、核实、补充完善，经风险评价小组讨论后

制定相应的控制措施。

3.6 风险评价

（1）风险评价范围

1）生产经营活动；

2）生产装置；

3）储存设施；

4）检维修作业；

5）新改扩建和技术改造项目工程；

6）拆迁工程；

7）后期服务活动。

（2）评价准则的依据

1）有关安全法律、法规要求；

2）行业的设计规范、技术标准；

3）企业的安全管理标准、技术标准；

4）合同规定；

5）企业的安全生产方针和目标等。风险值见表 2。 分值取值见表 1。

根据公式计算风险值 D，确定危险源风险级别的界限值和危险程度，风险评 （3）评价准则

采用作业条件危险性评价法，即 LEC 法，定量计算每一种危险源所带来的风

险，公式为 D=LEC（其中 D-生产作业条件的危险性，即风险值；L-发生事故或

危险事件的可能性；E-人体暴露于危险环境中的频率；C-发生事故或危险事件

的可能结果）

价结果分为Ⅰ～Ⅴ（或 1～5）从高至底五级，为风险控制策划提供依据。

序

号 分 值 发生事故或危险事件的可能性（L）

1 10 完全会被预料到

6 相当可能

3 不经常，但可能

1 完全意外，极少可能

0.5 可以设想，但高度不可能

0.2 极不可能

0.1 实际上不可能

2 分 值 人体暴露于危险环境中的频率（E）

10 连续暴露于潜在危险环境

6 逐日在工作时间内暴露

3 每周一次或偶然暴露

2 每月一次暴露

1 每年几次暴露在潜在危险环境

0.5 非常罕见地暴露

3 分 值 发生事故或危险事件的可能结果（C）

100 大灾难，许多人死亡，或造成重大财产损失

40 灾难，数人死亡，或造成很大财产损失

15 非常严重，一人死亡，或造成一定财产损失

7 严重，严重伤害，或造成较小的财产损失

3 重大，致残，或造成很小的财产损失

1 引人注目，需要救护，不利于基本的安全生产要求

危险源风险等级 风险值

（D） 危险程度

Ⅰ（或1） ＞320 极其危险，不能继续作业

Ⅱ（或2） 160～320 高度危险，需要立即整改

Ⅲ（或3） 70～160 显著危险，需要整改

（4）定性评价

根据运行经历及现有的控制能力对作业活动区域内的设备设施、人员、生

产工艺、材料、能源、作业环境、管理情况及相关方等进行定性判断某种危险

事件发生的可能性以及一旦危险事件发生后所带来的后果，并确定该危险源的

风险级别，对下述情况可直接定为较高级别的风险：

—— 不符合职业健康安全法律法规和其他要求，易发生较大事故的，评为

Ⅰ（1）级；

—— 符合 GB18218《危险化学品重大危险源辨识》的危险源，评为Ⅰ（1）

级；

—— 曾经发生过事故而至今未采取纠正和预防措施的，评为Ⅰ（1）级；

—— 上级或本单位最高管理层特别关注的风险或事故；评为Ⅰ（1）级；

—— 紧急状态下的风险或事件，评为Ⅰ（1）级或Ⅱ（2）级；

—— 相关方有合理抱怨或要求的，评为Ⅱ（2）级；

—— 直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的，评为Ⅱ（2）

级。

（5）风险控制

a) 风险控制策划原则

根据风险评价结果，对于可接受风险（Ⅴ级风险），应维持管理，通过有效

措施保障其处于有效控制状态；对于不可接受风险（Ⅳ级及其以上级别风险），

应制定风险控制措施（即安全对策措施），消除或降低风险，最终使其变为可接

受风险。制定的风险控制措施应具有针对性、可操作性和经济合理性，对象是

事故隐患，重点是安全设施，不能以安全管理措施替代安全设施

b) 风险控制措施制定的基本要求

各单位制定风险控制措施应从两方面制定，一是安全技术对策措施；二是安全

管理对策措施。Ⅳ（或4） 20～70 可能危险，需要注意

Ⅴ（或5） ＜20 稍有危险，可以接受