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腐蚀电池形成的原因腐蚀电池是指电池在使用过程中，由于各种原因导致电池内部产生腐蚀现象。
腐蚀电池的原因可以分为以下几个方面。
电池的使用时间过长是导致电池腐蚀的主要原因之一。
电池内部的化学反应会随着时间的推移而逐渐加速，导致电池的寿命减少。
当电池使用时间过长时，电池内部的化学物质会发生变化，产生腐蚀现象。
电池的存放环境也会影响电池是否发生腐蚀。
如果将电池放置在潮湿的环境中，电池的外壳容易受到腐蚀。
潮湿的环境会导致电池外壳上的金属部分与空气中的氧气发生反应，产生金属氧化物，从而引起腐蚀。
电池的使用条件也会对电池是否发生腐蚀起到一定的影响。
例如，当电池在高温环境中使用时，电池内部的化学反应速度会加快，从而加速了电池的腐蚀过程。
同样地，当电池在低温环境中使用时，电池的化学反应速度会减慢，延缓了电池的腐蚀过程。
电池的质量也会影响电池是否腐蚀。
低质量的电池往往在制造过程中掺杂了一些杂质，这些杂质会导致电池内部产生腐蚀现象。
因此，选购优质的电池对于避免电池腐蚀是非常重要的。
不正确的使用方法也可能导致电池腐蚀。
例如，当电池的正负极放置不正确时，电池内部的化学反应会受到干扰，从而导致电池腐蚀。
此外，如果电池被错误地连接到电器设备上，也会导致电池腐蚀。
为了避免电池腐蚀，我们可以采取一些预防措施。
首先，我们应该注意电池的使用时间，及时更换老化的电池。
其次，我们应该将电池存放在干燥的环境中，避免电池受潮。
此外，我们还应该避免将电池暴露在高温或低温环境中，避免电池受到过度的温度影响。
另外，我们应该选择优质的电池，避免使用低质量的电池，以减少电池腐蚀的风险。
最后，我们在使用电池时要遵循正确的使用方法，确保电池的正负极正确连接，并正确地安装到电器设备中。
电池腐蚀的原因主要包括电池使用时间过长、存放环境潮湿、使用条件过热或过冷、电池质量低劣以及不正确的使用方法等。
为了避免电池腐蚀，我们应该注意电池的使用时间和存放环境，选择优质的电池，并遵循正确的使用方法。
锂离子电池老化机理与工艺过程老化一般就是指电池装配注液完成，第一次充放电化成后的放置，可以有常温老化也可有高温老化，在之前的文章中《锂电池老化制度对电池性能的影响》提到，老化的目的主要以下几个方面：1、将电池置于高温或常温下一段时间，可以保证电解液能够对极片进行充分的浸润，有利于电池性能的稳定；2、电池经过预化成工序后，电池内部石墨负极会形成一定的量的SEI膜，但是这个膜结构紧密且孔隙小，将电池在高温下进行老化，将有助于SEI结构重组，形成宽松多孔的膜。
3、化成后电池的电压处于不稳定的阶段，正负极材料中的活性物质经过老化后，可以促使一些副作用的加快进行，例如产气、电解液分解等，让锂电池的电化学性能快速达到稳定。
4、剔除自放电严重的不合格电池，便于筛选一致性高的电池。
其中，老化工艺筛选内部微短路电芯是一个主要的目的。
电池贮存过程中开路电压会下降，但幅度不会很大，如果开路电压下降速度过快或幅度过大属异常现象。
电池自放电按照反应类型的不同可以划分为物理自放电和化学自放电。
从自放电对电池造成的影响考虑，又可以将自放电分为两种：损失容量能够可逆得到补偿的自放电和永久性容量损失的自放电。
一般而言，物理自放电所导致的能量损失是可恢复的，而化学自放电所引起的能量损失则是基本不可逆的。
电池的自放电来自两个方面：（１）化学体系本身引起的自放电；这部分主要是由于电池内部的副反应引起的，具体包括正负极材料表面膜层的变化；电极热力学不稳定性造成的电位变化；金属异物杂质的溶解与析出；（２）正负极之间隔膜造成的电池内部的微短路导致电池的自放电。
锂离子电池在老化时，K值（电压降）的变化正是电极材料表面SEI膜的形成和稳定过程，如果电压降太大，说明内部存在微短路，由此可判定电池为不合格品。
K值是用于描述电芯自放电速率的物理量，其计算方法为两次测试的开路电压差除以两次电压测试的时间间隔△t，公式为：K=（OCV2-OCV1）/△t。
电芯腐蚀原理-概述说明以及解释1.引言1.1 概述电芯腐蚀是指在电池电芯中发生的腐蚀现象，其主要表现为电极材料表面被损坏或氧化，导致电芯性能下降，甚至影响整个电池系统的正常运行。
电芯腐蚀是电池寿命短、安全性下降和能量密度降低的主要原因之一。
本文将从电芯腐蚀的概述、原理和影响因素分析等方面进行探讨，希望通过深入研究和分析，为解决电芯腐蚀问题提供一定的参考和指导。
1.2 文章结构文章结构部分将详细介绍本文的组成部分和内容安排。
首先，本文将在引言部分介绍电芯腐蚀的概述，包括其定义、特点和重要性。
接着，在正文部分将着重阐述电芯腐蚀的原理，包括腐蚀过程、机制和相关化学反应。
最后，我们将分析影响电芯腐蚀的因素，包括环境条件、材料选择等。
在结论部分，将总结本文对电芯腐蚀原理的探讨，提出针对电芯腐蚀的应对措施，并展望未来在电芯腐蚀领域的研究方向和发展趋势。
通过以上结构安排，本文将全面而系统地探讨电芯腐蚀的原理及相关内容。
1.3 目的目的部分的内容应该从以下几个方面来阐述:1. 本文旨在深入探讨电芯腐蚀的原理，使读者对电芯腐蚀的机理有更清晰的认识。
2. 通过分析电芯腐蚀的原因和影响因素，帮助读者了解电芯腐蚀产生的根本原因，并提出有效的预防和解决方案。
3. 最终目的是为了提高电芯的使用寿命和性能，促进电动汽车动力电池技术的发展，推动电动汽车产业的健康发展。
2.正文2.1 电芯腐蚀概述电芯作为储存电能的重要组成部分，在电动车、手机等电子产品中得到广泛应用。
然而，电芯在使用过程中容易发生腐蚀现象，导致电池性能下降甚至失效。
电芯腐蚀是指电芯中的金属部分受到外界环境中的化学物质侵蚀，导致金属发生氧化或其他变化的过程。
电芯腐蚀会引起电芯内部电解液的泄漏、电极损伤、内阻增加等问题，严重影响电池的安全性和耐久性。
在实际应用中，电芯腐蚀通常表现为外观变色、发霉、膨胀等现象，这些都是腐蚀的表现之一。
电芯腐蚀的严重程度与腐蚀介质、工作温度、电流密度等因素密切相关。
锂离子电池铝壳腐蚀电位及影响因素的研究一、引言锂离子电池作为一种高性能、高安全性的电池，已经广泛应用于电动车、智能手机等领域。
然而，锂离子电池在使用过程中存在着铝壳腐蚀的问题，导致电池寿命缩短、性能下降等不良影响。
因此，研究锂离子电池铝壳腐蚀电位及其影响因素具有重要意义。
二、锂离子电池铝壳腐蚀机理锂离子电池的正极材料通常采用氧化物（如LiCoO2、LiMn2O4等）或磷酸盐（如LiFePO4）等化合物，负极材料则采用石墨或硅等材料。
正负极材料之间通过隔膜隔开，并浸泡在电解液中。
在充放电过程中，正负极材料之间的离子交换会引起电解液中水分解产生氢氧根离子和氢离子，其中氢氧根离子与铝壳反应生成Al(OH)4-，进而形成Al2O3保护层。
但当电池使用时间过长，电解液中的水分解产物逐渐增多，导致Al(OH)4-浓度升高，铝壳腐蚀速度加快，最终形成孔洞和腐蚀坑。
三、锂离子电池铝壳腐蚀电位的测定方法锂离子电池铝壳腐蚀电位是指在一定条件下，铝壳开始发生腐蚀的电位值。
通常采用静态浸泡法或动态极化法来测定。
静态浸泡法是将铝壳置于一定温度、pH值和氧分压下的模拟电解液中静置一段时间后，通过扫描电位仪等设备记录铝壳表面的极化曲线，并确定起始点对应的电位值；动态极化法则是在扫描一定范围内施加一个恒定的扫描速率来观察铝壳表面的极化曲线，并计算出起始点对应的电位值。
四、影响锂离子电池铝壳腐蚀电位的因素1. 电解液成分：不同类型、不同浓度的盐酸、硫酸等电解液会对铝壳腐蚀电位产生不同的影响。
2. 温度：温度升高会加速铝壳腐蚀速度，从而降低铝壳腐蚀电位。
3. pH值：pH值升高会使电解液中Al(OH)4-浓度降低，从而提高铝壳腐蚀电位。
4. 氧分压：氧分压升高会促进Al(OH)4-生成，加快铝壳的腐蚀速度，从而降低铝壳腐蚀电位。
五、锂离子电池铝壳防护方法为了延长锂离子电池的使用寿命和提高性能，需要采取有效的防护措施。
常见的防护方法包括：1. 采用复合材料或塑料外壳代替铝壳；2. 在铝壳表面涂覆一层保护性涂层（如聚合物、氧化物等）；3. 优化电解液配方，降低Al(OH)4-浓度；4. 控制温度、pH值和氧分压等因素。
锂离子电池的正负极极耳间距1. 引言1.1 介绍锂离子电池的重要性锂离子电池是一种重要的能源储存设备，在现代生活中发挥着至关重要的作用。
随着科技的发展和人们对可再生能源的需求不断增加，锂离子电池已经成为电动汽车、手机、笔记本电脑等多种设备的主要能源来源。
它具有高能量密度、长循环寿命和轻量化的特点，是替代传统燃油能源的重要选择。
锂离子电池的重要性还体现在其对环境的友好性。
相比传统燃油能源，锂离子电池不会产生有害气体排放，降低了对大气环境的污染。
锂离子电池的广泛应用不仅可以满足能源需求，还能减轻对环境的影响，推动绿色能源的发展。
锂离子电池还在新能源汽车、储能系统等领域有着巨大的市场潜力，成为未来能源领域的重要发展方向。
研究锂离子电池的性能优化和提高电池的能量密度等关键技术，对推动新能源产业的快速发展具有重要意义。
【完成】1.2 概述正负极极耳间距的影响正负极极耳间距是指锂离子电池中正极和负极之间的距离，它直接影响着电池的性能和安全性。
正负极极耳间距的大小对电池的内阻和循环寿命有着重要的影响。
通常来说，正负极极耳间距越小，内阻越低，电池的性能越好。
正负极极耳间距较大会导致电池内部电荷传递路径过长，造成电池内阻增大，循环寿命降低。
在设计锂离子电池时，合理调整正负极极耳的间距是非常重要的。
正负极极耳间距的大小还会影响电池的安全性。
如果正负极极耳间距过大，电池内部会产生较大的热量，容易引发热失控现象，导致电池爆炸或燃烧。
合理控制正负极极耳间距可以提高电池的安全性，减少潜在的安全风险。
正负极极耳间距在锂离子电池中具有重要的意义，它直接影响着电池的性能、循环寿命和安全性。
合理调整正负极极耳间距可以优化电池的性能，提高电池的安全性，对于锂离子电池的设计和研究具有重要的意义。
2. 正文2.1 锂离子电池的工作原理锂离子电池是一种重要的化学能电能转换装置，广泛应用于移动设备、电动汽车等领域。
它由正极、负极、电解液和隔膜组成。
1什么是极耳极耳，是锂离子聚合物电池产品的一种原材料。
例如我们生活中用到的手机电池、蓝牙电池、笔记本电池等都需要用到极耳。
电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导电体，通俗的说电池正负两极的耳朵是在进行充放电时的接触点。
这个接触点并不是我们看到的电池外表的那个铜片，而是电池内部的一种连接。
2极耳的结构极耳分为三种材料，电池的正极使用铝(A1)材料，负极使用银(Ni)材料，负极也有铜镀银(Ni-Cu)材料，它们都是由胶片和金属带两部分复合而成。
胶片是极耳上绝缘的部分，它的作用是电池封装时防止金属带与铝塑膜之间发生短路，并且封装时通过加热（140。
C左右）与铝塑膜热熔密封粘合在一起防止漏液。
一个极耳是由两片胶片把金属带夹在中间的。
目前市场使用的胶片有黑胶、白胶和单层胶三种。
常用的黑胶片是三层结构的：黑色素：熔点66℃;PE:熔点105℃;PP：熔点137o C o3极耳成型工艺极耳胶条成型工艺分为热压成型和高频成型工艺。
1、热压成型工艺中的温度控制范围小，精度高，这使热压成型极耳胶属带之间的粘接力更稳定（而不是粘接力更高或粘接更可靠）。
但受热传递方式的限制，温度是从胶条外表面向中间，再向内表面，再传递给金属带，最终必须使金属带表面的温度高于胶条内表面的熔点，在一定压力和时间下与金属表面粘接。
这种粘接方式决定了极耳胶结构，必须是两层及两层以上结构，且金属面的熔点须不高于外表面的熔点,这样才能保证极耳胶的总厚度及外型尺寸的精度，正是为了保证精度，热压成型温度须要求严格控制才能达到精度与粘接力的平衡。
2、高频成型中的高频变化范围广，对应的温度控制精度较差，但高频能使金属带表面瞬间产生高于极耳胶内表面的熔点，瞬间产生比热压成型更牢固可靠的粘接力，它没有使胶条的外表面产生软化，更不会熔化这有利于与铝塑膜作进一步的封装。
这种粘接方式适用于任何结构的极耳胶条（单层或多层均可）。
3、两种粘接方式各有优缺点，高频工艺的完善在于高频必须想办法转化成直观对应的温度；而热压成型工艺的完善在于新型胶条的开发和热成型设备热传递方式的彻底变化。
腐 蚀 研 究 电芯从开始到结束共有三次阻抗测试，包括：极片Hi-pot测试、Foil电阻测试和内阻（IMP）测试。Hi-pot影响电芯的化成，内阻（IMP）影响电芯的自放电，它们只反应到电芯的电压、容量性能，可以通过现有的高精度设备将坏品挑出。但Foil电阻坏品有发生腐蚀的可能性，一般需要一段时间最终在客户出表现出来，它的失效表现为外观Al被腐蚀破烂，变黑，电芯胀气，无法使用，可以说是最严重的坏品表现，是一件非常恐怖的事情！ Foil电阻坏品指的是电芯Ni tab（阳极）与包装铝箔Al layer短路，目前定义Ni tab 与Al layer 电阻低于1.0×200Mohm（非OEM产品）和OEM产品为低于2.0×200Mohm的为电阻坏品，使用万用表测量挑出以避免电芯在客户处发生腐蚀。当然，电阻越大甚至无穷大，发生腐蚀的概率越低。对于这两个标准的选择是基于对电芯进行On-hold模拟测试而定，大概客户反应的腐蚀坏品为4ppm，个别案例除外（指由于特殊原因导致电芯必然会发生腐蚀）。 我们知道控制这种电阻坏品的目的是防止包装铝箔的铝层发生腐蚀，下面就从腐蚀发生原因、腐蚀防止、电阻坏品防止几个方面入手介绍。 腐蚀原因 引起电芯腐蚀必须具备两个短路的通道：一，离子短路通道，即包装铝箔铝层与阳极发生离子短路；二，电子短路通道，即包装铝箔铝层与阳极发生电子短路。这样包装铝箔的铝层就与阳极形成一个短路的回路，阳极即为电芯负极，处于低电势的部分，一旦与铝接触会通过电导率较高的电解液引起电化学反应，导致铝层的不断被消耗。空气中水分会进入电芯内部导致进一步反应产生大量气体。这两种短路是电芯发生腐蚀的必要条件，两者缺一不可。 腐蚀防止 我们知道离子短路和电子短路是发生腐蚀的必要条件，要防止腐蚀就必须弄清楚两种短路形成的原因。我们已经知道了包装铝箔的结构，内部为绝缘PP，PP的一个作用就是绝缘，将电解液环境与铝层隔离，保护铝层，发生离子短路是由于PP发生破损致使电解液渗透将铝层与阳极导通，因此腐蚀均发生在PP破损部位。电子短路必须是有导体在阳极和铝层（PP破损处）间能够导通电子或阳极通过Ni tab直接与铝层短路导通电子。要防止腐蚀的发生就必须杜绝两种短路的存在。在电芯的封装过程中，封边部位的PP受到热压后PP比较容易发生破损，所以会产生比较多的电阻坏品，因此只要发生电子短路，腐蚀必然发生，防止腐蚀，必须先从防止电子短路开始。 阳极通过Ni tab与包装铝箔铝层在顶封部位发生短路，PP绝缘胶失去保护作用，Ni tab与铝层接触，这种情况必然会发生腐蚀。目前Ni tab与包装铝层发生短路主要有两种情况： 第一， 在顶封过程中两者直接短接： a. 顶封封头槽位与包装铝箔厚度不匹配或封头变形损坏等导致Ni tab顶封时PP变形率过大，被挤压到严电芯长度方向，Ni tab与铝层导通； b. 顶封夹具、Loading操作失误或顶边宽度设计不够，顶封时封头压偏在Ni tab上，使Tab顶部PP被挤压流走，发生短路； c. 顶封封头槽位压在Ni tab上或过度压偏导致两者短路； d. 顶封夹具调整不合理或Tab中心矩不合格（尤其焊接返修产品），在loading电芯时为Ni tab发生扭曲，导致两者在封装过程中短路； e. Tab 上有毛刺或杂质刺穿Sealant和PP导致两者短路。
第二， 在焊接PTC或Fuse过程中，折叠Ni tab两者直接发生短路： a. 顶封后Ni tab上Sealant没有外露或外露长度不够，导致在折叠后Ni tab直接与包装铝箔截面铝层发生短路； b. 如2×0.5mm Ni tab 比较柔软，由于折叠方法问题导致Ni tab与截面铝层导通（即使有外露Sealant保护）；451730曾经由于此种原因在客户处发生大量腐蚀，缘由是由于加工商没有考虑到折叠后对截面的绝缘保护。 以上所列到的原因为实际过程中对腐蚀样品失效分析经验的总结，Ni tab一旦与包装铝箔铝层发生直接短路，电子直接导通，必然会发生腐蚀，毋庸置疑！在生产过程中必须注意对以上所列举的方面的控制，同时在进行腐蚀失效时也需要先从这几个方面入手。其实除阳极通过Ni tab与铝层在顶封部位直接发生短路外，还有另外一种情况就是在电芯内部阳极通过电子导电物质与PP破损处裸露铝层短路。电子导电物质一般为金属Partical、碳粉或导电剂物质，多发生P1工艺的Model上，因为它的阳极几乎直接暴露在PP破损的两个侧封边部位。P2工艺电芯由于表面有隔离膜包裹住电芯，封边部位阳极没有与铝层接触的可能性，目前位置尚未发现因为电子导电物质引起腐蚀的案例。M6S卷绕工艺电芯由阴极收尾，外面一层为阴极铝箔，隔离膜和阴极铝箔会阻止阳极与铝层接触，但M6S采用的是Overhung的设计方式，阳极要超出阴极1mm，当发生严重错位阳极膜片会在电芯底部或顶部伸出隔离膜而暴露，阳极膜片比较脆碳粉等导电物质易脱落引起短路，383450目前位置有一个电芯为此种短路案例。 刚才介绍了引起电阻坏品及发生腐蚀的诸多原因，引起电芯发生腐蚀最常见的直接因素便是顶封部位Ni tab与包装铝箔铝层发生短接，由于前面所指各种原因导致该部位绝缘胶变薄，不能完全隔断Ni tab与包装铝箔铝层。可以参考下面的示意图： 以上为短接情况的示意图，我们在分析时需要进行切边观察，沿Tab方向切刮掉包装铝箔和Sealant胶，在高倍率放大镜下观察切边Ni tab和包装铝箔铝层的位置情况，下图a为切面观察无短路情况，图b为切面观察发生短路的情况。可作为参考。
图a 图b 以上的是引起腐蚀的第一种情况，下面为引起腐蚀的第二种情况，Ni tab弯折后与顶部截面铝层发生短接。图ｃ所示Ni tab在铝箔上有明显的印痕，图d将Ni tab弯折后测量发生为短路。 图c 图d 电子短路一旦形成必然会发生腐蚀，因此必须在各过程中控制严防电子短路的发生，工艺、夹具、操作方法规范可避免直接短路的发生，还需要控制电子导电物质的存在，注意顶封前的各工序对隔离膜、阴、阳极、Pocket、Tray、操作台面等partical的预防控制，目前在顶封loading电芯前采用吸尘方式裸电芯和Pocket进行控制。注意卷绕工艺的膜片错位和膜片脱膜掉碳的控制检查。 电阻坏品防止 任何电阻坏品都有发生腐蚀的潜在可能性，对电阻坏品规格的定义是经验上的总结，被Reject的电芯需要进行On-hold（待潜在的腐蚀发生），不能正常出货，增加了成本控制和影响到产品的总体优率。我们知道PP破损导致包装铝箔铝层发生裸露才会导致阳极通过电解液与其发生短路。提高电阻优率可降低发生潜在腐蚀的可能性，也能极大地节约成本（ATL目前日产量近300K），因此必须控制电芯在Top sealing、Side sealing和Degassing三个工艺控制PP的意外受损，也可能需要从设计上进行改善。 目前使用的包装铝箔主要有两种：PFR-001-05和 PFR-002-05，两种厚度不同的包装铝箔是因为PP厚度的不同，PFR-001-05 PP的厚度为40um，PFR-005-05的PP厚度为80um，PP越薄越容易发生破损产生电阻坏品，所以普遍来说使用薄Showa的Model电阻优率一般比厚Showa的要低些。PP破损的原因主要归结以下几个方面（包括控制检查方法）： 1.温度过高，封装温度过高，封边Pocket内PP受热辐射影响易被烫伤，产生鼓泡，折边后发生破损。目前对机器温度采用首件测量和On-line monitor的方式进行控制。 2.PP变形率过大，用错Stopper高度的封头或封头磨损、杂质等原因导致封装PP受过度挤压，变形率过大，PP胶堆积在电芯封边内部折边易发生破损。目前采用平行度检查、监控的方式保证封头处于良好状态。 3.封头错位，封头沿宽度方向错位，封装热压时未重合部位直接烫伤PP。目前定期检查封头错位情况。 4.隔离膜划伤，主要表现在P1 Model，该种工艺为叠片方式，隔离膜裸露在电芯两侧，热压封边周围PP受热辐射影响比较软，隔离膜伸到PP将其划伤，由以CD隔离膜和大电芯最最为严重,CD隔离膜萃取后变硬，大电芯Pocket中间部位易发生形变。目前一些Model采用在裸电芯两侧贴短条或长条绿较（根据电芯实际情况和电解液渗透）阻止隔离膜外伸，灵活调整Bi-cell折叠方式，隔离膜比较长的一端放入深坑内，同时控制侧封的未封区宽度，避免隔离膜在封装过程中划伤pocket PP层。 5. 绿胶划伤，为防止P1Model隔离膜两侧外露划伤PP，在Bi-cell两端加贴了绿胶，但经常发生由于绿胶的松动而引起绿胶被封装在封边区域或绿胶边缘划伤PP，因此在贴绿胶工序必须贴紧绿胶，同时灵活地变更方式，绿胶端缘（收尾）不能在Bi-cell侧面，尽量上到电芯实体上。 6. Bi-cell错位，对于叠片工艺的P1Model。Bi-cell一旦发生错位，不仅隔离膜可能损伤PP。甚至集流体会严重地划破PP，因此必须在叠片工序控制Bi-cell的错位情况，尽量使用夹具限位。 7.未封区过小，不考虑切边后实际封装宽度的情况下，未封区（封装区域到电芯主体的距离）越大，PP受隔离膜、绿胶等损伤的机率越小。根据切边宽度和有效封装宽度，将P1Model未封区宽度定义在1.0mm比较合适。虽然M6S工艺和P2工艺的电芯两侧没有隔离膜外露，但也应有适当的未封区域，否侧会受到电芯实体的挤压而造成PP拉伸变薄，电阻会明显降低。 8.电解液影响，电解液是作为导体连接阳极和铝层造成电阻坏品，电解液越少，造成电阻坏品的机率和比例也会越低，电解液越多，电阻坏品也会相应的增加，曾经M6S 383450和P1 451730 等曾经出现过。所以需要对各Model电解液的使用系数进行优化。目前所用的系数不是最优化的条件，由以M6S Model最为严重。 9.Forming 折烫边的影响，在Forming工序共有两种折边方式：单折和双折，电芯厚度比较薄一般低于3.2mm，为保证折边不超厚和有效封装宽度，一般采用双折边方式，其余情况下单折就可以满足正常要求。单折边机器有切、折、烫功能，必须调整好机器加热块的距离，不可过度挤压电芯实体，以免造成封边部位PP的破损，需要对距离进行优化调节；采用双折边工艺的电芯采用的都是薄的包装铝箔，PP厚度只有40um，更加容易破损，所以必须优化调节好滚论的间隙和高度，防止实体封边受到过度挤压造成电阻坏品，对于双折边由于调节不宕，这种情况经常出现并且电阻优率非常低。 产生电阻坏品必是由于某处ＰＰ受损导致铝层裸露，众多原因可以归结为两种情况，一是PP被划伤，一是封边内堆积PP发生断裂破损。两种情况可参考下面图片：
