基于图像识别技术的轴承检测系统
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基于图像识别的接触网安全巡检系统曹春生1,王文昊2,谢大鹏2,谢保锋2(1.北京铁科英迈技术有限公司,北京100081;2.中国铁道科学研究院集团有限公司基础设施检测研究所,北京100081)摘要:提出以识别接触网外观缺陷为目的的安全巡检系统,说明系统的使用范围、具体功能、整体架构。
详细介绍系统组成,包括硬件设备、软件系统,阐述识别算法工作流程,检验里程定位功能的实际效果,设计开发客户端软件,提出系统工程化方案和具体措施。
系统在运行调试阶段积累了大量样本图片,在普速线路和高速线路的识别有效率分别达到8.2%、5.6%。
总结系统研究与运行过程中的经验和存在问题,以期为推动图像识别技术应用于接触网安全巡检工作提供参考、更好地保障接触网安全运行。
关键词:图像识别;外观缺陷;接触网;安全巡检中图分类号:TP317.4 文献标识码:A 文章编号:1672-061X(2023)06-0050-05 DOI:10.19550/j.issn.1672-061x.2023.04.10.0031 概述接触网是沿铁路线路架设的向电力机车供电的输电线路,主要由基础与支柱、支持装置、接触悬挂装置、定位装置等部分组成。
接触网良好的服役状态是铁路运输安全的重要保障。
鸟巢、侵限危树、吊弦线索异常等问题影响接触网的正常运行[1-3]。
高速铁路供电安全检测监测系统(6C系统)中的接触网安全巡检装置(2C装置)、接触网悬挂状态检测监测装置(4C装置)采用高清图像采集的方法,巡视检查接触网的技术状态和外部环境[4]。
目前在图像识别方面以模板匹配等传统的图像处理算法为主,存在自动识别算法数量有限、运算效率较低的问题,还需进行深入研究以改进上述问题,以使2C、4C装置发挥更大的作用。
在2C、4C装置的基础上,结合近年来快速发展的图像处理技术和智能识别技术进行接触网安全巡检系统开发研究工作。
接触网安全巡检系统首先在接触网检测列车(简称网检车)和高速综合检测列车(简称综检车)安装高清相机,对接触网外观环境进行视频录制,结合图像处理技术将视频转换为照片;进一步应用智能分析算法对线路接触网存在的鸟窝、危树、废弃支柱等缺陷进行识别检查;最后通过客户端软件进行识别结果复核与问题汇总。
客车故障轨边图像检测系统(TVDS) 韩赫摘要:随着我国铁路客车运行速度的不断提高,客运量及列车开行密度不断加大,使得列车检查难度不断提升,传统的以人为主的检修方式越来越难以满足检车作业要求,客车故障轨边图像检测系统(TVDS)采用了自动控制、图像采集、图像识别等信息化技术,利用安装在轨边的高速摄像头检测运行客车转向架、制动部件、车端连接及车体下部悬吊件等可视部位图像,实时传输至室内监测终端进行分析并预报故障。
TVDS的应用提高了检修作业质量和作业效率,提升了检车安全保障能力,有利于提高质量管理水平和安全管理能力,实现安全责任可追溯。
本文分析了客车故障轨边图像检测系统(TVDS)。
关键词:客车故障轨边;图像检测系统;(TVDS);TVDS利用铁轨边安装的高速摄像头,检测运行客车走行部、制动配件、底架悬吊件、钩缓连接、车体两侧下部等部位图像,通过网络实时传输至室内终端进行分析并预报故障,以提高检修作业质量和作业效率,加强客车运行中故障信息的收集和管理。
一、应用现状现有TVDS在实际运用过程中,主要存在以下几个方面的问题:一是图片存在拼接,拼接效果不理想。
现有TVDS采用面阵相机拍摄,每次抓拍的图像均为一整幅图像,为保证不漏拍部位,连续拍摄的2张图片间必须存在重复部位,这样将不可避免地出现一个部件显示在2张图片内的情况,而且由于同一部件2次拍摄角度不同,拼接效果不够理想,增加了部件图像的快速定位以及故障判别难度,不利于图像的自动识别。
二是拍摄图片远近亮度不一致。
现有TVDS采用LED面光源作为拍摄补偿光源,出光发散角大,近处光照强,远处光照弱,从而使拍摄的列车图片近处亮、远处暗。
三是在沙尘、雨雪、阳光干扰环境下拍摄图片质量不佳。
由于采用面阵相机及面阵光源,箱体保护门只能采用开放式取景,在沙尘、雨雪等环境下,很难保证取景窗清洁,势必影响拍摄列车图片质量,进而影响检车作业质量。
同时,面光源发出光能量不集中,光强利用率很低,受外界光线影响很大,当阳光照射到相机镜头时,会产生曝光过度现象,使客车相关部件无法清晰显示。
基于机器视觉的智能检测系统设计和实现近年来,随着计算机技术的快速发展和人工智能的兴起,越来越多的智能化检测系统应运而生。
其中,基于机器视觉的智能检测系统得到了广泛应用和发展。
本文将探讨基于机器视觉的智能检测系统的设计和实现。
一、机器视觉基础知识首先,我们需要了解机器视觉的一些基础知识。
机器视觉是利用计算机和相关设备对图像信息进行处理和分析的一种技术。
它包括图像采集、预处理、特征提取、图像识别等多个方面,它可以帮助人们将图像信息转化成数字信号,高效地完成一系列自动化任务。
二、智能检测系统的功能智能检测系统通常涵盖了图像检测、图像识别、图像处理等多个功能。
其中,图像检测是系统最基本的功能,主要是通过拍摄、采集等方式,获得需要检测的目标图像。
接下来,系统需要对图像进行识别和处理,根据不同的需求,检测系统可以实现无人巡检、目标追踪、异常识别等多种功能。
三、基于机器视觉的智能检测系统设计基于机器视觉的智能检测系统设计需要从以下几个方面考虑:1. 系统硬件设计系统硬件设计是智能检测系统的基础。
在硬件设计中,需要考虑的因素包括电源设计、传感器选择、数据处理器等等。
对于传感器的选择,应根据所需检测的对象进行选择,比如颜色传感器、运动传感器、距离传感器等等。
2. 系统软件设计系统软件是智能检测系统的重要组成部分。
在软件设计中,需要考虑的因素包括图像采集软件、图像识别软件、图像处理软件等等。
对于图像识别软件,我们可以借助机器学习等技术进行设计,以提高智能检测系统的准确率和智能化程度。
3. 系统网络连接设计在智能检测系统中,网络连接设计是非常重要的一部分。
通过网络连接,我们可以实现实时检测和信息传输。
对于系统的网络连接设计,我们应考虑网络连接的稳定性和安全性,以保证系统的正常运转和数据的保护。
四、基于机器视觉的智能检测系统实现基于机器视觉的智能检测系统的实现需要从以下几个方面考虑:1. 数据采集在实现智能检测系统之前,我们需要进行数据采集和处理。
机器视觉系统在工业检测及质量检测中的应用一、机器视觉工业检测系统类型机器视觉工业检测系统就其检测性质和应用范围而言,分为定量和定性检测两大类,每类又分为不同的子类。
机器视觉在工业在线检测的各个应用领域十分活跃,如:印刷电路板的视觉检查、钢板表面的自动探伤、大型工件平行度和垂直度测量、容器容积或杂质检测、机械零件的自动识别分类和几何尺寸测量等。
此外,在许多其它方法难以检测的场合,利用机器视觉系统可以有效地实现。
机器视觉的应用正越来越多地代替人去完成许多工作,这无疑在很大程度上提高了生产自动化水平和检测系统的智能水平。
二、机器视觉在质量检测中的应用实例机器视觉系统在质量检测的各个方面得到了广泛的应用,例如:采用激光扫描与CCD探测系统的大型工件平行度、垂直度测量仪,它以稳定的准直激光束为测量基线,配以回转轴系,旋转五角标棱镜扫出互相平行或垂直的基准平面,将其与被测大型工件的各面进行比较。
在加工或安装大型工件时,可用该认错器测量面间的平行度及垂直度。
以频闪光作为照明光源,利用面阵和线阵CCD作为螺纹钢外形轮廓尺寸的探测器件,实现热轧螺纹钢几何参数在线测量的动态检测系统。
视觉技术实时监控轴承的负载和温度变化,消除过载和过热的危险。
将传统上通过测量滚珠表面保证加工质量和安全操作的被动式测量变为主动式监控。
用微波作为信号源,根据微波发生器发出不同波涛率的方波,测量金属表面的裂纹,微波的波的频率越高,可测的裂纹越狭小。
三、同个实用机器视觉系统1、基于机器视觉的仪表板总成智能集成测试系统EQ140-II汽车仪表板总成是我国某汽车公司生产的仪表产品,仪表板上安装有速度里程表、水温表、汽油表、电流表、信号报警灯等,其生产批量大,出厂前需要进行一次质量终检。
检测项目包括:检测速度表等五个仪表指针的指示误差;检测24个信号报警灯和若干照明灯是否损坏或漏装。
一般采用人工目测方法检查,误差大,可靠性差,不能满足自动化生产的需要。
基于机器视觉的工业机器人零部件检测系统设计工业机器人在制造业中起着重要的作用,能够实现自动化生产,提高生产效率和质量。
然而,随着技术的不断发展,工业机器人零部件检测成为了一个关键的问题。
为了保证机器人的正常运行和产品质量,设计一套基于机器视觉的工业机器人零部件检测系统是必不可少的。
机器视觉是一项利用相机和计算机图像处理技术来进行物体识别和检测的技术。
它可以通过对图像进行处理和分析,提取出关键信息,从而实现对零部件的检测和判定。
在工业机器人零部件检测系统设计中,机器视觉技术可以发挥重要的作用。
首先,对于工业机器人零部件的检测而言,机器视觉技术能够提供高效的方法。
传统的人工检测方式往往需要大量的人力和物力投入,检测效率低下。
而基于机器视觉的检测系统可以实现对零部件的快速检测和判定,大大提高了工作效率。
通过采集零部件的图像,利用图像处理算法进行特征提取和图像识别,可以准确地检测出零部件是否存在缺陷、损伤或其他问题。
其次,机器视觉技术在工业机器人零部件检测中能够提供高精度的检测结果。
工业机器人零部件通常具有复杂的形状和结构,传统的检测方法很难实现对细微缺陷和形变的检测。
而机器视觉技术可以通过对图像进行高度精确的测量和分析,实现对零部件尺寸、形状等细节的准确检测。
同时,基于机器学习的图像识别算法可以通过大量样本的训练和学习,提高检测系统的准确度和稳定性。
此外,机器视觉技术还可以实现对工业机器人的自动控制和优化。
在检测系统中,机器视觉技术可以与机器人控制系统相结合,实现对机器人动作和姿态的控制。
通过分析图像信息,检测系统可以实时地调整机器人的操作参数,使其能够更加精确地抓取和检测零部件。
同时,机器视觉技术可以通过对生产线数据的分析和优化,提高工业机器人的运行效率和产品质量。
在设计基于机器视觉的工业机器人零部件检测系统时,需要考虑以下几个关键因素。
首先,合理选择和配置图像采集设备,包括相机、镜头和光源等。
选用合适的设备能够提供清晰、准确的图像,为后续的图像处理和识别提供可靠的数据源。
机器视觉检测系统1.引言现代工业自动化生产中涉及到各种各样的检验、生产监视和零件识别应用,如汽车零配件批量加工的尺寸检查和自动装配的完整性检查、电子装配线的元件自动定位、IC上的字符识别等。
通常这种带有高度重复性和智能性的工作是由肉眼来完成的,但在某些特殊情况下,如对微小尺寸的精确快速测量、形状匹配以及颜色辨识等,依靠肉眼根本无法连续稳定地进行,其它物理量传感器也难以胜任。
人们开始考虑用CCD照相机抓取图像后送入计算机或专用的图像处理模块,通过数字化处理,根据像素分布和亮度、颜色等信息来进行尺寸、形状、颜色等的判别。
这种方法是把计算机处理的快速性、可重复性与肉眼视觉的高度智能化和抽象能力相结合,由此产生了机器视觉检测技术的概念。
视觉检测技术是建立在计算机视觉研究基础上的一门新兴测试技术。
与计算机视觉研究的视觉模式识别、视觉理解等内容不同,视觉检测技术重点研究的是物体的几何尺寸及物体的位置测量,如轿车白车身三维尺寸的测量、模具等三维面形的快速测量、大型工件同轴度测量以及共面性测量等,它可以广泛应用于在线测量、逆向工程等主动、实时测量过程。
视觉检测技术在国外发展很快,早在20世纪80年代,美国国家标准局就曾预计未来90%的检测任务将由视觉检测系统来完成。
因此仅在80年代,美国就有100多家公司跻身于视觉检测系统的经营市场,可见视觉检测系统确实很有发展前途。
在近几届北京国际机床展览会上已经见到国外企业展出的应用视觉检测技术研制的先进仪器,如流动式光学三坐标测量机、高速高精度数字化扫描系统、非接触式光学三坐标测量机等。
2.机器视觉检测系统构成、分类及工作原理2.1 系统构成与工作原理(1)系统构成典型的视觉系统一般包括光源、镜头、CCD照相机、图像处理单元(或图像采集卡)、图像处理软件、监视器、通讯/输入输出单元等。
(2)工作原理视觉系统的输出并非图像视频信号,而是经过运算处理之后的检测结果(如尺寸数据)。
技术应用0 引言我国动车组具有运行速度高、连续高速运行里程长的特点,滚动轴承承受的动态载荷较大,容易出现轴承故障。
当前对动车组和客车车辆滚动轴承的检测主要依靠车载轴温报警装置进行在线监控和定期进行人工检查。
车载轴温报警装置主要监控轴承晚期故障,一旦出现轴温报警必须立即停车检查,严重影响行车秩序,造成巨大社会影响[1]。
定期人工检查无法及时监测轴承故障,而且受个人主观因素影响,容易出现故障漏检、漏判。
迫切需要采用先进技术及设备开展动车组和客车车辆滚动轴承早期故障检测和诊断,有效预防滚动轴承事故的发生。
目前,国内外在列车滚动轴承故障轨边声学诊断领域做的比较成熟的有美国TTCI和澳大利亚Track IQ公司,其研制开发的滚动轴承故障轨边声学诊断系统在全世界均有70多套应用。
2003年开始,我国与Track IQ等国外公司合作,引进了滚动轴承故障轨边声学诊断系统(Trackside Acoustic Detection System,TADS),为适应我国的铁路状况,逐步实现国产化。
试验过程中对TADS 的硬件进行了全面消化吸收,对软件进行联合开发,对系统的组网方式进行了改进,取得了良好效果[2]。
我国动车领域运用的LM滚动轴承故障轨边声学诊断系统(即LM系统),通过引进先进的动车组TADS系统并将其国产化,采用先进的轨边声学指向跟踪技术、声音频谱分析技术和计算机智能识别技术对动车组和客车车辆滚动轴承外、内圈滚道和滚动体裂纹、剥离、磨损及腐蚀等故障进行早期诊断及分级报警,适用于各型CRH系列动车组及客车车辆滚动轴承故障的在线动态检测。
1 滚动轴承故障及检测机理1.1 滚动轴承故障客车车辆滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。
(1)内圈与轴相配合并与轴一起旋转。
动车组滚动轴承故障轨边声学检测技术及应用厉 浩:上海铁路局车辆处,工程师,上海,200071张 渝:西南交通大学,副教授,四川 成都,610031彭朝勇:西南交通大学,讲师,四川 成都,610031摘 要:滚动轴承是走行装置中的一个关键零部件,在列车运行过程中承受的动态载荷较大,容易出现轴承故障,对车辆运行产生重大影响。
收稿日期:2023-01-03基金项目:辽宁省教育厅科学研究项目(LG201917);沈阳理工大学高水平成果建设计划资助项目(SYLUXM202109)引用格式:杨青,王笑臣,吴东升,等.基于ECAMTL模型的小样本变工况轴承故障诊断[J].测控技术,2023,42(11):24-31.YANGQ,WANGXC,WUDS,etal.BearingFaultDiagnosisofSmallSampleUnderVariableWorkingConditionsBasedonECAMTLModel[J].Measurement&ControlTechnology,2023,42(11):24-31.基于ECAMTL模型的小样本变工况轴承故障诊断杨 青,王笑臣,吴东升,董岩松(沈阳理工大学自动化与电气工程学院,辽宁沈阳 110159)摘要:为解决小样本变工况轴承故障诊断中故障诊断模型参数多且泛化性能弱、故障诊断率低、诊断速度慢的问题,提出了将高效通道注意力(EfficientChannelAttention,ECA)机制与元迁移学习(MetaTransferLearning,MTL)相结合的在线故障诊断方法。
首先,将不同工况的原始振动信号转化为二维灰度图像,采用改进后的残差网络作为特征提取器进行特征提取。
在不提升模型复杂度的情况下,增强了模型对重要特征的关注度,增强了模型的特征提取能力。
之后,将提取到的特征与现场数据结合进行元训练,获得训练参数。
最后,在元测试阶段,利用不同工况的元学习任务对模型进行微调,实现在线变工况轴承故障诊断。
对比实验验证了本文方法的有效性和泛化能力。
关键词:故障诊断;小样本;变工况;元迁移学习;高效通道注意力机制中图分类号:TP277 3 文献标志码:A 文章编号:1000-8829(2023)11-0024-08doi:10.19708/j.ckjs.2023.11.005BearingFaultDiagnosisofSmallSampleUnderVariableWorkingConditionsBasedonECAMTLModelYANGQing牞WANGXiaochen牞WUDongsheng 牞DONGYansong牗SchoolofAutomationandElectricalEngineering牞ShenyangLigongUniversity牞Shenyang110159牞China牘Abstract牶Anonlinefaultdiagnosismethodcombiningefficientchannelattention牗ECA牘mechanismandmetatransferlearning牗MTL牘isproposedtosolvetheproblemsofmanymodelparameters牞weakgeneralizationper formance牞lowfaultdiagnosisrateandslowdiagnosisspeedinsmallsamplevariablebearingfaultdiagnosis.Firstly牞theoriginalvibrationsignalsofdifferentworkingconditionsaretransformedintotwo dimensionalgrey scaleimages牞andtheimprovedResNet牗ResidualNetwork牘isusedasafeatureextractorforfeatureextraction.Withoutenhancingthecomplexityofthemodel牞thefocusofthemodelonimportantfeaturesisenhancedandthefeatureextractioncapabilityofthemodelisenhanced.Afterwards牞theextractedfeaturesarecombinedwithfielddataformetatrainingtoobtaintrainingparameters.Finally牞inthemeta testingstage牞themodelisfine tunedusingmeta learningtasksfordifferentoperatingconditionstoachieveonlinevariableoperatingconditionbearingfaultdiagnosis.Comparativeexperimentsvalidatetheeffectivenessandgeneralizationcapabilityofthemethod.Keywords牶faultdiagnosis牷smallsample牷variableworkingconditions牷MTL牷ECAmechanism在工业4.0、数字化以及工业互联网的大力推动下,智能制造的发展更为迅速。
改进CNN-LSTM 模型在滚动轴承故障诊断中的应用①曹正志, 叶春明(上海理工大学 管理学院, 上海 200093)通讯作者: 曹正志摘 要: 滚动轴承的运行状态对整机工作状态影响重大, 但目前其故障诊断方法存在依赖手工特征提取、鲁棒性不高等问题. 因此, 本文提出了一种基于改进的一维卷积神经网络(1D-CNN)和长短期记忆网络(LSTM)集成的滚动轴承故障诊断方法(1D-CNN-LSTM). 首先, 利用改进的1D-CNN-LSTM 模型对滚动轴承6种不同的工作状态进行了分类识别实验, 实验结果表明提出的分类模型能够以较快的速度识别出滚动轴承的不同状态, 平均识别准确率达99.83%; 其次, 将提出的模型与部分传统算法模型进行对比实验, 结果表明所提方法在测试精度方面有较大优势;最后, 引入迁移学习测试模型的鲁棒性和泛化能力, 实验结果表明提出的改进模型在不同工况下有较好的适应性和高效性, 模型有较强的泛化能力, 具备工程应用的可行性.关键词: 故障诊断; 卷积神经网络; 长短期记忆网络; 深度学习; 迁移学习引用格式: 曹正志,叶春明.改进CNN-LSTM 模型在滚动轴承故障诊断中的应用.计算机系统应用,2021,30(3):126–133. /1003-3254/7830.htmlApplication of Improved CNN-LSTM Model in Fault Diagnosis of Rolling BearingsCAO Zheng-Zhi, YE Chun-Ming(Business School, University of Shanghai for Science and Technology, Shanghai 200093, China)Abstract : The state of rolling bearings has a great influence on the working state of the whole machine, but the fault diagnosis method of the rolling bearings at present has some problems, such as dependency on manual feature extraction and low robustness. Therefore, we propose a fault diagnosis method of rolling bearings (1D-CNN-LSTM) based on the improved integration of 1D Convolutional Neural Network (1D-CNN) and Long Short-Term Memory (LSTM) network.Firstly, the 1D-CNN-LSTM model is used to classify and identify six different working states of rolling bearings. The experimental results indicate that the proposed classification model can identify different states of rolling bearings at a high speed, with an average identification accuracy of 99.83%. Secondly, the proposed model is compared with some traditional algorithm models and shows great advantages in measuring accuracy. Finally, transfer learning is introduced to test the robustness and generalization ability of the proposed model. The experimental results demonstrate that the model proposed in this study has good adaptability and high efficiency under different working conditions, featuring strong generalization ability and engineering application feasibility.Key words : fault diagnosis; Convolutional Neural Network (CNN); Long-Short Term Memory (LSTM) network; deep learning; transfer learning计算机系统应用 ISSN 1003-3254, CODEN CSAOBNE-mail: Computer Systems & Applications,2021,30(3):126−133 [doi: 10.15888/ki.csa.007830] ©中国科学院软件研究所版权所有.Tel: +86-10-62661041① 基金项目: 国家自然科学基金(71840003); 上海理工大学科技发展基金(2018KJFZ043)Foundation item: National Natural Science Foundation of China (71840003); Technology Development Fund of University of Shanghai for Science and Technology (2018KJFZ043)收稿时间: 2020-07-16; 修改时间: 2020-08-13, 2020-08-21; 采用时间: 2020-08-25; csa 在线出版时间: 2021-03-03126滚动轴承作为许多机械的基础零部件, 其运行状态往往会影响整台机械的工作状态, 对生产和安全造成直接影响[1]. 有关资料记载, 大型企业因滚动轴承故障而引发的一次生产线非计划停产造成的经济损失可达数千万元[2]. 因此对滚动轴承进行科学有效的故障诊断具有十分重要的意义.故障诊断方法的研究主要分为基于解析模型和基于数据驱动两方面. Hsiao等[3]提出了一种分层多模型方案来检测和隔离机器人机械手的执行器故障. 代祥[4]提出了一种电网信息物理模型故障诊断优化模型, 将故障问题表示成求解目标函数是极值的0-1整数规划问题, 从而通过严密的数学方法来确定故障元件. 基于解析模型的方法需要对故障诊断问题进行解析化表达,对于复杂度较高的系统建模难度大, 且建立的模型在其他系统上的普适性较低[4], 实际推广使用具有一定局限性. 近年来, 随着机器学习研究的兴起, 基于数据驱动的故障诊断方法已成为重点研究领域之一[5]. 姚德臣等[6]将改进后的支持向量机(SVM)应用于轴承的故障诊断研究当中. Peng等[7]将主成分分析(PCA)算法应用到电动潜水器泵轴的损坏原因检测中. Yang等[8]将BP人工神经网络(BPNN)应用于滚动轴承的故障诊断. 这些传统的基于数据驱动的方法都取得了相对不错的效果, 但随着人工智能技术的发展, 现已证实这些浅层网络结构, 因其特征提取能力不足, 难以挖掘提取故障数据中更深层次的微小特征[9], 从而限制了诊断准确率的提升.随着互联网、物联网等快速兴起与普及, 当前社会数据的增长速度比以往任何时期都要迅猛[10]. 大数据给深度神经网络提供了充足的训练“原料”, 给基于数据驱动的机械智能故障诊断的深入研究和应用提供了新的机遇[11].深度学习理论由Hinton等[12]于2006年提出, 近年来, 深度学习技术因其强大的特征提取和学习能力在语音识别[13]和计算机视觉[14]领域迅速发展, 并产生了许多新的突破. 卷积神经网络(CNN)由LeCun等[15]于1989年提出. 2012年, Krizhevsky等[14]将卷积神经网络与深度学习理论结合提出“AlexNet”网络结构. 深度卷积网络能够由浅到深逐步抽象特征, 自动特征提取, 其独特的网络结构能有效的在保留数据特征的同时减少参数数量降低数据复杂度, 并通过多层次的非线性映射关系学习深层次的故障特征[16]. 将深度学习技术应用于故障诊断领域产生了不错的效果, 宫文峰等[17]通过引入全局均值池化技术代替传统CNN的全连接层部分, 使用改进后的CNN算法识别轴承故障种类. 杜小磊等[18]提出一种基于SSST和DCCNN的滚动轴承故障诊断方法提高了信号的时频分辨率.上述研究都只是单独使用深度CNN进行训练, 忽略了滚动轴承在发生故障时的时序特征. 滚动轴承性能退化是依存于服役时间的连续演化过程, 相较于常规“事后诊断”, 变工况下滚动轴轻微损伤甚至早期退化状态的准确识别对于指导预测性维护工作等有更大价值[19].CNN有着强大的图像特征提取能力, 但在处理带时序问题时准确率和效率都没有循环神经网络(RNN)高, RNN可以学习到历史信息, 因而RNN更适合处理时间序列. 作为RNN的变体, 长短期记忆网络(LSTM)通过遗忘门、输入门和输出门等机制解决了普通RNN 不易处理的远距离信息上下文依赖、梯度消失或梯度爆炸等问题. LSTM在语音识别、文本识别等方面有成功的应用, 同时也被用于故障诊断领域提取故障信号时间序列的特征. Qu等[20]使用基于LSTM的深度学习方法对研磨系统进行故障诊断, 诊断错误率小于3%. 于洋等[21]使用LSTM结合迁移学习实现了多种类型工况下轴承故障声发射信号特征的自适应提取与智能识别.针对以上分析, 本文拟将CNN与LSTM的优势结合, 提出一种首先使用CNN提取数据特征, 再结合LSTM处理时序特征的滚动轴承故障诊断方法. 为了最大程度的保留振动信号的时序特征, 采用一维卷积神经网络(1D-CNN)进行特征提取, 用全局池化层代替传统CNN网络架构中的Flatten层以及全连接层,从而避免Flatten操作和全连接层带来的参数特征的割裂. 以达到减少人工特征提取时间、适应时序问题、提高故障诊断精度的目的.1 1D-CNN-LSTM诊断模型1.1 CNN模型CNN模型通常包含3个主要组成部分: 卷积层、池化层、全连接层. 卷积层的作是通过对输入数据的局部区域与卷积核进行卷积运算, 通过滑动卷积核窗口使局部感受野遍历整个输入数据. 卷积计算公式如下:2021 年 第 30 卷 第 3 期计算机系统应用127x l i W l i∗X (l −1)b l i 式中, 表示第l 层的输出值的第i 个特征; 表示第l 层的第i 个卷积核的权重矩阵; 运算符表示卷积运算; 为第l –1层的输出; 表示偏置项; 函数f 表示输出的激活函数, CNN 通过非线性的激活函数来解决现实世界中的非线性问题, 选择整流线性单元(ReLU)作为卷积神经网络的激活函数.池化层的作用是空间合并也叫做子采样或者下采样, 可以在保持最重要信息的同时降低特征图的维度.它有多种类型, 一般采用平均池化或者最大池化, 采用最大池化表达式为:y (l +1)i(j )D j x ji (k )式中, 为经过池化后的第l +1层的第i 个特征图中的元素; 表示第j 个池化区域; 表示第l 层第i 个特征图在池化核范围内的元素.全连接层是一个传统的多层感知器, 在输出层使用一个Softmax 激活函数. 主要作用就是将前面提取到的特征结合在一起进行非线性激活输出各分类的概率分布然后进行分类, 表达式为:p y j p y j式中, 为神经元经过Softmax 的概率输出; 为输出层第j 个神经元的输出值; m 为所目标分类的数量, 即轴承状态的种类数量.1.2 LSTM 模型σ长短期记忆网络(LSTM)[22], 是一种带有记忆功能的神经网络, 是RNN 的一种变种, LSTM 对时序型数据处理具有极为优秀的表现, 被广泛应用于自然语言处理等领域. LSTM 使用输入门、输出门与遗忘门实现对信息的控制. 单个LSTM 神经元如图1所示, 图中表示激活函数Sigmoid, tanh 函数用于调节数值大小,输出范围为−1到1之间.遗忘门用于控制先前时刻的状态是否保留到当前神经元状态, 实现对记忆的筛选. 输入门将前一时刻的状态值与当前输入值输入激活函数Sigmoid,得到一个重要度值来决定信息的更新情况, 再通过tanh 函数来处理前一时刻的状态值和输入信息得到候选单元状态.输出门控制单元状态的最终输出, 单元状态通过输出门的过滤, 经由tanh 函数压缩得到单元最终输出.图1 LSTM 神经元结构图1.3 改进的1D-CNN-LSTM 故障诊断模型在使用CNN 处理一般二维图像信号时通常会选用二维卷积核(2D-CNN), 而滚动轴承性能退化一般是依存于服役时间的连续演化过程, 因此原始的滚动轴承故障振动信号一般为基于时间序列的一维数据. 宫文峰等[18]通过人工裁剪和堆叠将一维振动信号处理成了二维图像进行诊断. 这种处理方法割裂了数据的时间序列连续性, 导致模型难以捕捉振动信号的时间序列特性. 本文模型为了保留输入振动信号的时间序列信息, 以及尽量减少人工处理信息操作, 直接使用一维卷积核对一维的时间序列振动信号进行卷积处理(1D-CNN), 避免了时间序列的割裂.传统的CNN 在卷积层之后同常会使用Flatten 层降维再使用全连接层得到目标形状的特征向量进行分类或预测. Flatten 操作通过将二维矩阵按行或列展平来实现数据降维, 其在按行或列拆分图形矩阵时改变了各数据的空间位置, 从而丢失了部分有用特征. 本文采用最大池化层代替Flatten 层和全连接层作为1D-CNN 层与LSTM 层之间的连接, 来避免这部分特征的丢失.这种类似全卷积网络的结构支持网络采用反卷积层对最后一个卷积层的特征图进行上采样, 使它恢复到与输入图像相同的尺寸, 因此通过这种方法输入到下一步即LSTM 层中的特征图保留了原始输入的空间信息.本文提出的基于1D-CNN-LSTM 的故障诊断方法网络结构如图2所示, 模型主要分为1D-CNN 部分、LSTM 部分以及分类输出部分, 损失函数采用交叉熵损失函数, 梯度下降采用Adam 优化器. 输入信号为同一工况下滚动轴承不同状态的振动信号. 1D-CNN 部分通过一系列的一维卷积层来提取振动信号图像特征,计算机系统应用2021 年 第 30 卷 第 3 期128并通过MaxPooling 操作逐渐降低特征图维度. 这一操作降低了输入LSTM 部分数据的复杂度, 既可以加快LSTM 网络处理信号的速度, 同时又避免了Flatten 操作,尽可能的保留了输入数据的时序特征, 确保了模型的精度. LSTM 部分由两层LSTM 网络构成, 借由LSTM独特的网络结构, 通过遗忘门、输入门、输出门的选择过滤操作可以进一步提取出1D-CNN 部分所忽略的时间序列特征, 从而提高故障诊断模型的精度. 最后通过Softmax 层分类输出该振动信号所表示的滚动轴承的工作状态, 模型各层具体参数如表1所示.图2 模型结构图表1 1D-CNN-LSTM 结构参数结构部分网络层输出维度参数量1InputLayer (None, 400, 1)02Conv1D (None, 400, 16)272Conv1D (None, 400, 32)4128MaxPooling (None, 50, 32)03Conv1D (None, 50, 64)8256MaxPooling (None, 12, 64)04Conv1D (None, 12, 256)33 024MaxPooling (None, 6, 256)05Conv1D (None, 6, 512)131584MaxPooling (None, 6, 512)06Dense (None, 6, 256)131 328Dropout (None, 6, 256)07LSTM (None, 6, 32)36 992LSTM (None,16)31368Dense(None, 6)102由于提出的模型具有较深的网络结构, 为了增强模型鲁棒性, 防止发生过拟合现象, 模型在1D-CNN 部分与LSTM 部分连接处引入了随机丢弃机制(dropout),随机丢弃神经元之间的权重, 从而降低网络对某一单一神经元的依赖, 该操作同样可以降低输入振动信号中带有的噪声影响, dropout 层按一定的比例随机将神经元权重置为0, 其表达式为:r l i ˜Xl 式中, 表示服从伯努利分布的概率向量; 表示经过随机丢弃机制后的输出.2 实验验证2.1 实验数据集及预处理本实验数据来自美国凯斯西储大学(CWRU)的轴承实验平台. 如图3所示, 实验平台包括一个2马力的电机, 一个转矩传感器, 一个功率计以及电子控制设备(没有显示), 被测试轴承支承电机轴. 模拟现实中的点蚀等故障, 实验使用电火花加工技术在轴承上布置了单点故障. 实验中使用加速度采集振动信号, 传感器安放在电机壳体上. 振动数字信号的采样频率为12 kHz, 驱动端轴承故障数据同时以48 kHz 的采样频率采集.图3 轴承振动数据采集试验台外圈故障是固定不变的, 为了对该故障相对于轴承受载区域的位置对电机/轴承系统的振动响应直接影响进行定量研究, 实验中分别对驱动和风扇端的轴承外圈布置3、6以及12点钟方向的故障.本实验选择了在同一工况下驱动端滚动轴承的6种不同状态的12 kHz 采样振动信号数据作为实验数据集, 滚动轴承数据集详细信息如表2所示.实验选取样本为载荷为1马力, 转速约为1772 r/min 的驱动端滚动轴承的6种工作状态数据作为训练数据.12 kHz 采样频率下每秒采集12 000个点, 转轴每转一圈传感器采集的点数为406个点(12 000×60/1772≈406),在保障数据可信度的情况下考虑到数据集的长度, 每2021 年 第 30 卷 第 3 期计算机系统应用129种工作状态的每个样本长度设置为400个采样点. 由于各故障数据集采样点数量不一致, 最少为121 410最多为122 426, 因此全部取前120 000采样点, 每个样本长度为400个采样点, 每种工作状态包含300个样本.按8:2的比例将300个样本分成训练集与测试集进行训练. 训练样本共计1440个, 测试样本共计360个.表2 滚动轴承故障数据集标签电机载荷(马力)电机近似转速(r/min)轴承状态011772正常111772滚动体故障211772内圈故障311772外圈相对位置符合区(中心位置在6点方向)正交方向@3:00411772外圈相对位置符合区(中心位置在6点方向)中心方向@6:00511772外圈相对位置符合区(中心位置在6点方向)相对方向@12: 002.2 实验结果及分析不同的dropout 比率对模型的表现存在一定的影响, 该值取值一般在0.2到0.5之间, 为了选择最佳的dropout 比率, 本文对0.2、0.3、0.4、0.5这4个常用比率分别进行了5组实验, 实验结果如图4所示.0.20.3Dropout 比率0.40.5损失平均值正确率平均值图4 不同dropout 比率结果对比图如图4所示, 曲线表示不同dropout 比率下的模型5组实验预测平均准确率, 柱形表示模型的平均损失值. 实验结果表明dropout 比率为0.3时模型平均损失值最低, 且正确率最高, 因此本文模型的dropout 比率定为0.3.本文采用上述模型进行了10次实验, 迭代次数为50次. 10次实验结果表明1D-CNN-LSTM 模型在滚动轴承故障诊断问题中最高准确率可达100%, 平均准确率达到了99.833%. 结果如表3所示.表3 1D-CNN-LSTM 模型实验结果实验序号训练集损失训练集准确率(%)测试集损失测试集准确率(%)10.00131000.001310020.00191000.015899.7230.00141000.001410040.00171000.003510050.00131000.001210060.005999.930.014399.4470.00171000.001910080.00221000.002510090.00131000.0013100100.00161000.040499.17平均值0.002 0399.9930.008 3699.833第10次实验的训练损失率下降曲线以及正确率曲线如图5所示. 随着训练迭代次数增加, 损失率下降,准确率逐步上升, 模型表现良好.1020Epochs304050Training acc Training loss图5 训练损失和训练精度为验证本方法在故障诊断精度上的优势, 本文利用相同数据集使用不同的算法模型另外进行了5组对比实验, 每个模型运行5次, 迭代次数均为50, 结果如表4所示. 实验1采用本文所提出的改进1D-CNN-LSTM 模型; 实验2采用未改进的1D-CNN-LSTM 模型, 该模型CNN 与LSTM 的连接部分采用了传统的Flatten 层和全连接层; 实验3单独使用1D-CNN 模型;实验4单独使用LSTM 模型; 实验5单独使用2D-CNN 模型; 实验6使用2D-CNN 与LSTM 组合的模型. 实验结果表名本文所提出的改进1D-CNN-LSTM 模型在故障诊断准确率上有最好的表现, 准确率达到了99.83%.由实验1和实验2对比可以发现, 改进后的1D-CNN-LSTM 网络在精度和训练速度都有更好的表现, 通过卷积池化层连接CNN 和LSTM 两部分网络相对于Flatten 层和全连接层来说输入信号的有效特征保留的更加全面, 降维效果也更加优秀; 实验1和实验3结果对比可以看出, 在引入了LSTM 后, 模型精度确实有相应提高;计算机系统应用2021 年 第 30 卷 第 3 期130实验1和实验4对比可以发现, 通过卷积操作降低特征图的维度可以大大加快LSTM模型的训练速度; 实验3和实验5对比可以发现, 一维卷积网络在处理一维的滚动轴承振动信号数据方面可以保留更多有效的特征, 在故障诊断精度方面比二维的卷积网络更具优势;实验1和实验6对比可以看出, 相对与二维卷积网络改良后的一维卷积网络结构可以保留下更多可以被LSTM 所提取的时间序列特征, 从而提高模型的诊断精度.表4 对比实验结果实验序号模型名称训练集平均准确率(%)测试集平均准确率(%)平均训练时间(s)1改进 1D-CNN-LSTM99.9999.8348.892传统 1D-CNN-LSTM99.6899.7252.7831D-CNN99.9399.7240.284LSTM98.3398.06510.2452D-CNN99.9298.8325.0062D-CNN-LSTM99.9499.0035.54首先通过1D-CNN提取特征并简化特征图维度再输入LSTM进行时序特征提取的方法比直接使用LSTM 进行故障诊断训练速度减少了461.35 s. 在引入LSTM 后改进的1D-CNN-LSTM模型训练时间仅增加了8.61秒.实际使用环境中一般采用已训练好的模型对现有故障进行诊断分类, 且对模型精度的要求远高于训练速度,本文所提出的模型在对包含360个样本的测试集进行诊断分类操作时所需时间不足1 s, 可以满足绝大对数的使用场景要求, 因此相对于精度的提高训练时长的增加是可以接受的.以上实验分析表明, 采用1D-CNN与LSTM组合的结构, 利用全局最大池化层规避使用Flatten层的操作, 可以有效的保留并利用输入信号的时序特征, 从而提高模型在故障诊断时的精度; 通过1D-CNN提取并简化信号特征, 减少输入LSTM的参数量, 可以有效降低LSTM的训练时间, 增强模型时序特征提取能力. 因此本文所提出的模型改进方案是有意义的.2.3 不同负载迁移实验为验证改进的1D-CNN-LSTM模型的鲁棒性和泛化能力, 采用迁移学习的方法评估算法模型在不同负载下的迁移适应性, 同时可以解决一部分对训练时间有较高要求的问题.迁移学习能够学习到以往任务中的知识和经验,并用于新任务中. 其目的是从一个或多个源任务中抽取知识、经验, 应用于一个新的目标领域中. 本文采用基于参数的迁移学习(parameter-transfer learning): 目标领域和源领域的任务之间共享相同的模型参数. 本次迁移实验通过冻结上文所述在1马力载荷下的1D-CNN-LSTM模型的主要参数从而保留已训练好的模型的特征提取能力, 再添加一层全连接层使其适应目标领域, 并将模型运用到3马力载荷下的轴承故障识别诊断中, 迁移学习模型结构如图6所示.源领域输入特征目标领域输入特征图6 迁移学习模型结构使用迁移学习模型对3马力载荷工况下得滚动轴承信号数据进行故障诊断, 模型所使用的超参数与1马力载荷工况下的相同, 5次实验结果如表5所示,测试集准确率达99.72%, 表明本文所使用的算法模型2021 年 第 30 卷 第 3 期计算机系统应用131在不同工况下仍具有较高准确率, 有较强的泛化能力,且平均训练用时仅有18.024 s, 相比于源领域训练用时下降了63.13%.表5 迁移学习实验结果实验序号训练集损失率训练集准确率(%)测试集损失率测试集准确率(%)训练时间(s)10.085699.720.083399.7218.1220.079099.790.078099.7217.5130.105999.580.105599.7218.2640.062499.860.065899.7218.0850.091199.790.083399.7218.15平均值0.084899.7480.083 1899.7218.024第5次实验的训练损失率下降曲线以及正确率曲线如图7所示. 随着训练迭代次数增加, 损失率平滑下降, 准确率逐步上升, 在15次迭代左右, 故障诊断正确率到达相对稳定状态, 因此考虑通过减少迭代次数到20次迭代, 进一步压缩模型训练时间, 从而适应对模型训练时间有极端要求的场景. 通过实验表明, 在仅20次迭代训练情况下迁移学习模型仍能达到99.72%的故障诊断准确率, 且训练用时仅为8.43 s, 与源领域相比下降了82.76%, 这对紧急情况下的快速故障诊断有着指导性的意义.1020Epochs304050Training acc Training loss图7 迁移学习训练损失和训练精度3 结束语针对传统CNN 以及现在故障诊断算法的不足, 本文提出了基于改进的1D-CNN-LSTM 的深度学习算法用于电机滚动轴承的智能化故障诊断. 所提方法改进了传统CNN 模型的结构, 引入最大池化层来替代Flatten 层和全连接层避免了特征时序特征割裂, 并引入LSTM 来提取时序特征. 该方法无需手工特征提取,端到端的算法结构有较好的可操作性和通用性. 通过对比实验, 验证了该方法故障诊断精度的优越性, 将所提的方法与单一结构的深度学习算法以及基于传统的二维CNN 的算法相关算法进行实验对比, 实验结果表明所提方法模型的测试精度方面具有一定优势. 通过迁移学习实验, 缩短了模型训练时间并验证了该算法模型在其他工况下仍有较好的表现, 模型具有较好的泛化能力. 然而, 由于提出的模型网络结构较深, 模型在训练速度上并不具有明显优势. 在以后的研究中将对其进行深入研究, 提高模型的训练速度.参考文献唐立力, 陈国彬. 基于MEA 优化BP 神经网络的农机滚动轴承故障诊断. 农机化研究, 2019, 41(3): 214–218. [doi:10.3969/j.issn.1003-188X.2019.03.038]1阳建宏, 黎敏, 丁福焰, 等. 滚动轴承诊断现场实用技术. 北京: 机械工业出版社, 2015. 1–5.2Hsiao T, Weng MC. A hierarchical multiple-model approachfor detection and isolation of robotic actuator faults. Robotics and Autonomous Systems, 2012, 60(2): 154–166. [doi: 10.1016/j.robot.2011.10.003]3代祥. 基于电网信息物理模型的故障诊断优化模型. 电力学报, 2019, 34(2): 158–166.4文成林, 吕菲亚, 包哲静, 等. 基于数据驱动的微小故障诊断方法综述. 自动化学报, 2016, 42(9): 1285–1299.5姚德臣, 杨建伟, 程晓卿, 等. 基于多尺度本征模态排列熵和SA-SVM 的轴承故障诊断研究. 机械工程学报, 2018,54(9): 168–176.6Peng L, Han GQ, Pagou AL, et al . Electric submersiblepump broken shaft fault diagnosis based on principal component analysis. Journal of Petroleum Science and Engineering, 2020, 191: 107154. [doi: 10.1016/j.petrol.2020.107154]7Yang Y, Yu DJ, Cheng JS. A roller bearing fault diagnosismethod based on EMD energy entropy and ANN. Journal of Sound and Vibration, 2006, 294(1–2): 269–277.8Zhou Q, Li YB, Tian Y, et al . 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基于图像识别技术的轴承检测系统 第一章 论述 1.1前言 检测技术是现代制造业的基础技术之一,是保证产品质量的关键。随着现代制造业的发展,许多传统的检测技术已不能满足其需要,表现在:现代制造产品种类有很大的扩充,现代制造强调实时、在线、非接触检测,现代产品的制造精度大大提高;现代制造业的进步需要研究新型的产品检测技术。 计算机工业图象检测是将计算机视觉应用于工业检测的一门交叉学科。计算机视觉,指的是利用计算机技术对景物的图象进行识别],以实现对人视觉功能的扩展。利用这一技术可以解决许多工业图象检测环节的问题,以取代落后的人工检测,提高检测效率和工业自动化水平,构成带视觉环节的反馈控制系统。视觉检测技术具有非接触、速度快、精度合适、现场抗干扰能力强等突出的优点,能很好地满足现代制造业的需求,在实际中显示出广阔的应用前景。视觉检测技术是建立在计算机视觉研究基础上的一门新兴检测技术,可用于工业领域的很多方面,如零件检验与尺寸测量、零件的缺陷检查、零件装配、机器人的引导和零件的识别等。 轴承是机械行业的一个非常重要的零件,使用极其普遍且品种繁多,轴承的加工精度和质量关系到机械产品的使用性能和质量,因此对各种轴承的加工质量检测一直是轴承加工厂家关心的问题。
1.2 国内外的发展现状 目前我国大部分轴承产品加工企业,特别是一些中小规模的生产单位,对产品感官指标的检测还要借助于人的视觉和个人主观判断能力,因而占用了大量的人力,而且由于受到个人的视力、情绪、疲劳、光线等因素的影响,工作效率低,分选差异大。而且这种用肉眼检测轴承接触面的方法来测量齿面加工精度,这种检测方法是不足以胜任的,因为检测质量的结果依据各个检测员而不同。虽然座标检测机能对齿面进行批量检测,但目前市售测量机不能精确地检测轴面周边和不规则的表面,而且此类检测机需要相当长的检测时间。且该检测机的自动化程度不高,检测产品单一,且开发费用较高,与我国现有肉食品加工业的先进生产装备水平极不相符,也制约了机械制造业的长足发展。
1.3 课题研究内容 基于机器视觉(图像识别)的监测技术在有些行业已经得到较好的应用,而且创造了极高的价值。针对目前轴承检测过程中暴露出的问题, 为了提高生产效率,节约成本,我们必须建立一种全新的检测技术,用以替代落后的人工检测。而采用基于计算机的视觉检测和图象处理技术,设计一轴承外表的自动视觉检测系统,成为我们必然的选择。 本文根据我国目前的检测系统的发展水平,监测系统的设计要求,发展现状,今后 的发展趋势,对可以在企业内部使用的基于图像识别模式的检测系统进行研究,采用同步带做为输送线,用两个四自由度机械手代替人工操作,用CCD摄像机进行图像采集,经过处理后,用先进的单片机进行集中控制,实现了自动化,准确化检测,提高了检测系统的可靠性、准确性、实用性。 第二章 系统总体设计
2.1 系统总体技术分析 基于图像识别技术的轴承检测系统是提高精确化,高速化,自动化检测的重要方法,目前图象检测技术在诸如:液面和厚度的自动检测、焊缝自动跟踪、集
成电路芯片焊点的自动定位、零件表面坏损的自动检测、印刷电路板表面缺陷的自动检测等领域都已有较好的应用。 因此通过光-电技术、图象识别处理技术及计算机控制技术等,对“对轴承的感官指标进行在线图象检测”的关键性技术进行研究应该是可行的。这种采用CCD采集图像的检测技术主要有以下几个优点: ①100%的检测比例,这样可以更好地控制产品质量,而许多人工检验是抽样检验; ②一致的检验效果,不存在疲劳问题; ③可以降低检测成本,提高产品质量的可信度; ④可以面向所有的轴承产品,甚至其它的机械零部件;
2.2 系统的工作原理 轴承外表视觉检测系统,在线工作。生产流水线中被测轴承按照一定的节拍在输送带上运动,由机械手在特定的位置将其搬到戴检测位置,然后由CCD摄像机进行图像提取。图象的获取与轴承的运动同步进行;被测轴承的各检测项目信息处于特定的背景中,通过图象预处理将其从中提取出来,与设置的标准模板匹配,即对已有的模板与被检测物体进行分析,对两个图形的相似程度进行度量,并返回图形之间的相似度值,通过相似度值来判断模板与被检测物体是否相同或相似,同时将检测结果及时报告或通讯给其它执行系统,从而实现对轴承加工质量的正确分类(一定要求的正品和废品)。因此,该视觉检测系统由下列子系统组成:光源和光学成像系统;摄像与图象处理系统;用于控制摄像、图象处理、图象分析的计算机系统;与生产线的同步通讯和运动控制系统;输出检测结果系统,执行系统。其一般过程如图1所示。具体工作流程如下: 1 当启动检测线,第一个轴承到位以后,经过视觉传感器,判断目标是否到位,然后由控制机发出启动机械手甲的指令,当甲手启动到位的时候,要求那个轴承也恰好到位,此时,机械手可直接抓取目标; 2 当机械手甲将目标放到检测位置时,由传感器2判断目标到位情况,然后由控制机发出指令,启动CCD,进行第一个目标检测,经过一系列的图像处理,判断图形真伪,然后传给控制机; 3 当为不合格的目标时,控制机发出指令,机械手乙动作,将目标放到废品箱; 4 如果不是废品,则将目标放到生产线上。 5 以后,每隔4秒钟,CCD获取图像一次。而两个机械手则实现放料,送料。 2.3 系统描述及关键问题分析 轴承质量的检测方法,检测系统,既要适应检测生产线工作方式的不同,又要适应轴承换型的要求,同时还要满足一定的实时性要求.由于生产过程中,必须对每一个轴承都进行检测,这就要求图像检测、图像处理的速度必须跟得上生产线的运行速度.在摄像用光方面,既可采用背光也可采用正光.实践表明:如果采用背光,有利于对图像进行目标分割 采用图像处理方法,进行轴承质量在线检测,需要解决以下几个关键问题:
计算机 图像采集卡
CCD 机械手甲 废品箱
机械手乙 X
Y
机械控制箱 (1) 目标(轴承,下同)分割 轴承的合格与否,最终要归于它所包含的每一个检测小目标是否全部合格,所以能否把这些小目标全部并且正确地从图像背景中分割提取出来,是整个检测任务中的首要问题. (2) 摄像同步及目标定位 在获取药板图像时,我们让一幅图像里只包含一个完整的轴承,也就是一次只检测一轴承.这样,每当开启整个生产线后,一个轴承被传送到图1中A处时,必须由生产线即时给出表示该轴承已就位的同步信号,并送给计算机以启动图像采集和处理.以后CCD则按照一定的频率进行图像采集。 目标定位与CCD图像传感器的工作原理,以及同步信号的接入位置有关.这里采用廉价的主要应用于普通监控场合的CCD图像传感器进行轴承图像获取,它按照普通电视制式工作而没有外部触发拍摄功能,它的一帧视频图像一般占时40ms.图像传感器与生产线相互独立地工作生产线给出的同步信号送给计算机,通知计算机在从视频采集卡送来的视频流中截获一帧图像.由于生产线给出的同步信号的周期取决于所要检测的轴承在运动方向的长度。.因此,大多数情况下,同步信号周期不是40ms的整倍数,这样在轴承被传送到CCD图像传感器视场中心位置的瞬间,生产线发出同步信号通知计算机试图采集此时的视场景物图像,然而大多数情况下此时的视场景物并不能被捕获到,实际获取到的图像大多数都是在中心位置之前或之后一段时间(不大于40ms)拍摄到的,即实际获取到的图像与中心位置的图像发生了错位, CCD图像传感器实际获取到的发生了错位的图像.由于目标偏出视场,这就需要把摄像区扩大,以使目标不会偏出,但也不能过分大,以免一幅图像中包含两个完整轴承.所以,在实际检测识别时就需要跟踪这种错位导致的抖动以捕获到目标. (3)机械手跟生产线,CCD的同步问题。当地一个轴承到位以后,经过传感器的判断,由控制机发出启动机械手甲的指令,当甲手启动到位的时候,要求那个轴承也恰好到位,此时,机械手可直接抓去;当机械手甲将目标放到检测位置时,控制机发出指令,CCD动作。进行第一个目标检测,以后,每隔一定时间,CCD获取图像一次。当有不合格的目标是,控制机发出指令,机械手乙动作,将目标放到废品箱,如果没有废品,则将目标放到生产线上。 (4)机械手的协调运动;要求机械手为四轴联动,这样,就对机械手的内部构造,动力系统的控制同步技术等提出了一定的要求;
2.4 轴承缺损检测系统的组成 基于机器视觉技术的轴承缺损检测系统总体上由硬件和软件两大部分组成 由图1我们可以看出,硬件装置包括传送装置,机械手。传送装置在机器中分为两个区域:检测区和分离区。在检测区,通过高速CCD摄像机将传送中连续的轴承图像传输到计算机中,计算机对记录下的图像进行分析,分辨出损坏轴承。当轴承进入分离区时,横向机械操作手执行剔除命令,使废品落入废品箱,而成品正常落入成品区,从而实现成品和废品的分离。 软件主要包括对机械手控制程序的设计,计算机图像处理,控制机的指令设计。 因此整个系统包括:传送线、 机械手、CCD摄像机、一些传感器、控制电路,上 位机、下位机等。 2.5总体系统设计任务 1 传送带的形式、速度、及其它参数; 2 机械手的设计和工艺要求; 3 为机械手各轴选择电机和驱动机构; 4 电机的控制顺序等; 5 计算机控制系统设计;;
2.6.设计工作量 (1)设计图量A0号4张: 其中: 总布置图A0一张 部件装配图A0一张 零件图折合A0一张 单片机控制原理图A0一张 (2)说明书2.5万字左右