设备零故障与潜在缺陷时间
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论设备零故障与潜在缺陷时间
——从零故障的出发点思考 设备的故障是人为造成的
钢铁行业发展到今天，在铁矿石涨价和产能过剩、粗钢产量始终高位运行等内外因素交困下，改变发展模式，创导新的生产理念已经刻不容缓。因此，在进入新的十二五规划后，武钢股份提出了“调结构、满负荷、低成本、高质量”的十二字方针。为了更好的贯彻公司精神任务，缓解股份的生产压力，维修总厂大力推广零故障示范线的建设，努力延长设备的连续无故障时间，通过生产厂作业率的不断创优，体现维修的价值。作为总厂职工，应该以零故障示范线建设为契机，努力转变自身的思维方式，要从设备总是要出故障的观点改为设备不会产生故障，真正实现设备的零故障，这就是零故障的出发点。
一、从零故障的出发点思考
设备的故障是人为造成的，所有的故障都是可以预控的。因此，设备人员都应实现思维方式由“被动型”向“主动型”转变。要从“设备故障的事后检修”改为“设备故障预先管控”，“可以真正实现设备零故障”的观点，这就是零故障的出发点。
零故障示范线建设的基本观点可以概括为：
1.设备的故障是人为造成的。
2.人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障。 3.要从“设备产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”。
二、分析故障的“潜在缺陷”
我们从故障的产生入手，只有在故障发生之前找到故障的种种缺陷，才能做到故障的预控，实现零故障。我们把日常维护中没有发现的故障缺陷，就叫做潜在缺陷。
根据零故障的原则，就是用现代化的管理方法和技术手段，将这些“潜在缺陷”明显化，在未造成故障之前发现问题，对于不能当时处理的形成检修计划，利用检修处理。只有做到这样，才能避免故障的发生。
通常来说，所谓的“潜在缺陷”，常指灰尘、污垢、磨损、偏斜、疏松、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等异常。其中有许多缺陷，在职工的日常点检维护中，常常会被忽视，但就是这些轻微的缺陷，造成了事故的发生。具体可以分解为以下两种
1．物理的潜在缺陷—物理上的缺陷，在日常点检中不易被肉眼发现，应该特别重视。
(1)设备安装位置差，容易漏检的缺陷。
(2)现场环境差，水汽、污垢等容易忽视的缺陷。
2．思想上的潜在缺陷—维护人员由于对设备的不熟悉，在点检维护技能上存在着不足，造成了潜在的缺陷。 三、坚持“故障停机损失永远大于设备维修成本”的观点，明确设备故障是影响效率的重要因素。
根据零故障的判断标准：无造成生产延时，非计划中断或减缓生产节奏的所有故障，可将故障分为两类。
1．造成计划中断的功能停止型故障。 称为“突发性故障”，一般是设备因为故障而造成停机。
2．减缓生产节奏的功能下降型故障。 设备仍在运转，但废钢较多、表面质量、单台卷取机故障等问题，不能充分发挥设备的功能，延缓生产节奏。
四、设备老化的形式
1、设备强制老化会大大缩短设备的使用寿命
设备老化分为自然老化和强制老化两种。所谓自然老化，是指设备使用和维护方法正确，但随着时间的推移，设备发生了物理性变化，到达了更换周期，初期的性能开始下降。例如，轧机上的位移传感器，虽然做好包扎防水等维护手段，但使用一定年限后，仪器内部在高温条件下出现原件老化等，影响了仪表的功能精度，需要定期进行更换。
而所谓强制老化，是指未按设备应有的操作标准和维护方法，人为地加速了设备的老化。比如，三热轧的多功能仪，由于平时未对系统进行单独建网、杀毒、禁U盘等维护工作，在09年发生了一起中毒事件，造成了系统瘫痪，处理时间8小时，只有更换新的硬件系统才恢复正常。
2、设备老化的诊断和修复还原
对设备的修复复原，就是通过技术手段，如备件修复等，将其还原到原来的正确状态。所有的设备均会随时间的推移而老化，维修总厂通过移动点检和在线PDA等现代化技术手段测定其老化程度，若在一定限度以上，就应使之恢复至原有的正常状态。复原时，要考虑整个设备的强度和精度的平衡。
五、夯实基础管理，全员参与设备“零故障”管理
通过建立“总厂-工区-作业区”的三级保产模式，分线管理，分级负责，设备维护人员和技术人员要立足于现场，同时还要加强同生产厂的共建，要融合工艺人员的智慧，加强对设备的维护保养，是我们实现零故障的有力保障。具体有点五做法：
1.满足设备维护的基本条件。
所谓基本条件，就是指清扫、加油、紧固等。故障是由设备老化引起的，但设备大多数老化是没有做好维护三要素而产生。
2.满足设备使用的基本条件。
一台设备在最初设计安装，就决定了使用条件，如温度、压力、速度等。如果操作人员在使用时严格按照这些设定值来使用，就会降低故障的发生率。反之，超过了设定的临界值，比如，电压、转速、温度等过高，就会给设备留下隐患，最终产生故障。
3.恢复设备的正常使用。
一台设备，即使遵守基本条件、使用条件，设备还会发生老化，产生故障。因此，维修总厂在零故障示范线推行管理信息化，以移动点检系统为支撑的欲知维修系统，将设备维修业务程序化、信息化、网络化，利用过程数据分析系统（PDA系统）的功能和在线诊断系统的数据结果，大力推进故障的量化分析技术和关键设备精度劣化趋势分析，提前判断故障发生的可能性，及时维修，大幅度地降低了故障率。
4.改进设计上的欠缺点。
有些故障是由于设备在设计或安装阶段，就存在着缺陷，这就要求我们通过技术创新，技术改革等手段，认真分析故障原因，找到故障点，来完善、改进。
5.提高设备维护人员的专业技能。
要完成以上措施，都需要职工来实施，这里就突显了人的因素，为了保障这些措施能够及时、到位，就必须提高设备维护人员的专业技能。通过培训，立足岗位开展技术培训，职工需要什么，我们就培训什么，用知识武装职工，走技术型维护保产道路。只有这样，职工才能用所学知识去了解设备性能，熟悉设备特性，正确使用设备，并对问题能够做到早发现，早解决，实现设备的零故障。
零故障的建设是一项长期性、系统性、复杂的工作，需要我们结合自身实际，不断地深入探索和实践，要从零故障的出发点思考，通过分析并解决故障的潜在缺陷，实现产线设备的连续无故障天数，通过降低设备故障率，生产厂指标的不断创优，体现我们设备维修的价值。
