无损探伤操作规程(总)

二连轧分厂在线漏磁探伤操作规程 1． 范围 本规程规定了二连轧分厂在线漏磁探伤设备的操作规程 2． 管理内容 2．1 开机 2．1．1 开主气源及各点气源，并调节至适当气压。 2．1．2 开电控柜电源，仪器柜电源，横向漏磁计算机纵向漏磁计算机电源，开操作台电源. 2．1．3 运行计算机软件，包括纵向漏磁，横向漏磁及组合探伤结果三个软件。 2．1．4 开吸灰装置。 2．2 换规 2．2．1 根据所探伤钢管规格从存贮的参数中调用相应的参数，若参数表中无相应的参数，则重新设定纵横向漏磁参数菜单中的钢管外径，壁厚等参数。 2．2．2 更换横向漏磁探伤主机的导套，探头。并调节探头位置。 2．2．3 更换纵向漏磁探伤主机的极靴。并调节探头和极靴位置。 2．2．4 调节喷枪支架的中心线及喷枪位置。并检查喷枪工作状况是否正常。 2．2．5 调节探伤主机平台高度及压轮高度。 2．2．6 调节上料台架挡料器位置，更换挡料圈。 2．3 样管调试 2．3．1 按要求进行纵向漏磁探头平衡，然后在正常探伤的速度下运行钢管，并调节探伤参数，使纵向内外槽伤刚好报警，且能检出孔伤。 2．3．2 按要求进行横向漏磁探头平衡，然后在正常探伤的速度下运行钢管，并调节探伤参数，使横向内外槽伤刚好报警，且能检出孔伤。 2．3．3 调节退磁电源参数，使正常探伤状况下钢管的剩磁小于20高斯。 2．3．4 检查缺陷标记状况，保证打标的准确性。 3 产品探伤 3．1 在2. 3的基础上 ，将纵横向漏磁探伤的主增益提高2dB，进行正常的产品探伤。 3．2 在探伤中，信号低于报警电平的则判为经漏磁探伤合格；信号高于或等于报警电平的则判为钢管上存在缺陷，并进一步判定缺陷的类型及位置，然后在钢管上做好相应的标记。 3．3 探伤过程中要随时观察标记装置是否正常工作，否则要及时停车检查恢复。 3．4 探伤过程中操作人员不得远离设备， 必须密切注意设备运行状况，发现异常，要立即停机检查、解决。 3．5 每次交接班时，换规时，探伤完成时及同一种钢管连续探伤4小时后都要用样管校验设备，校验时若发现灵敏度波动大于2dB时，则自上一次校验后，所有探过的钢管都应在设备重新校验后重新探伤。 3．6 按炉批号作好探伤原始记录，并填报签发探伤报告单，操作者应具有EMI Ⅰ级以上探伤资格等级，签发报告人员应具有EMI Ⅱ级以上探伤资格等级。 3．7 记录好设备的工作情况及每次设备校验情况。 3．8 关机。所有探伤工作完成后可进行关机 3．8．1 停辊道，停纵向漏磁旋转主机，停吹灰装置。 3．8．2 退出探伤软件程序。 3．8．3 关操作台电源，计算机电源，仪器柜电源，电控柜电源。 3．8．4 关主电源。 3．8．4 搞好操作室、主机及周围场地卫生。 二连轧分厂离线超声探伤操作规程 3． 范围 本规程规定了二连轧分厂离线超声探伤设备的操作规程 4． 管理内容 2.1 开机 2.1.1 开启循环水系统及藕合水。 2.1.2 开主气源及各点气源，并调节至适当气压。 2.1.3 开电控柜电源，仪器柜电源，操作面板电源，计算机电源， 2.1.4 运行超声探伤计算机软件。 2.1.5 检查标记装置，确保标记装置工作正常。 2.2 换规 2.2.1 根据被探钢管的规格及产品标准或流程卡要求选择合适的探伤模式，并从存贮的参数文件列表中调用与被探钢管规格相同或相近的参数文件，改写公称外径，壁厚上限、壁厚下限、公称壁厚、螺距、转速等数据。 2.2.2 更换超声探伤主机的滑动支架及挡水板。 2.2.3 更换预湿装置的密封圈。 2.2.4 调节喷枪位置，并检查喷枪工作状况是否正常。 2.2.5 调节探伤主机高度、预湿装置高度、压轮高度和角度以及辊道螺距、角度和转速。 2.2.6 选择正确的上料方向，并根据所探伤钢管的规格调节上料台架挡料器的位置。 2.3 样管调试 2.3.1 壁厚测量：将调试样管送入超声主机中，调节壁厚测量的起始闸门及测量闸门的位置、宽度及闸门阈值，适当调节横向探头模块角度，直至得到稳定、准确的壁厚值为止。 2.3.2 把调试样管送入超声主机，并逐个把探头模块对准样管的外伤，调试探头模块倾角，使外伤信号尽可能高，调节好外伤闸门起始的位置，宽度及报警电平高度，再逐个调节仪器对应该探头模块各探头通道的增益平衡，使各通道刚刚报警为止。再逐个把探头模块对准样管端部同类型的内伤，调节好内伤闸门的起始位置、宽度及报警电平高度，再逐个调节仪器对应该探头模块各探头通道的增益平衡，使各通道刚刚报警为止。按上述要求再逐个调试其它探头模块和其它类型的人工缺陷。 2.3.3 分层测量：将调试样管送入超声主机中，并把横向探头模块对准样管的分层缺陷，调节分层测量的起始闸门及测量闸门的位置、宽度及闸门阈值，直至能稳定、准确地测量分层缺陷为止。 2.3.4 样管以正常探伤速度穿过超声主机，再次调节各通道的探伤灵敏度，直至样管连续三遍穿过主机时，样管上所有人工槽伤都能刚刚报警，且综合性能指标达到YB/T4082—2000的要求为止。 2.3.5 检查缺陷标记状况，保证打标的准确性。

3. 产品探伤

3.1 在2. 3的基础上 ，将纵向、横向、斜向各通道的增益提高2dB，进行正常的产品探伤。 3.2 在探伤过程中，信号低于报警电平的则判为经超声探伤合格；信号高于或等于报警电平的则判为钢管上存在缺陷，并进一步判定缺陷的类型及位置，且在钢管上做好相应的标记。 3.3 探伤过程中要随时观察标记装置是否正常工作，否则要及时停车检查恢复。 3.4 探伤过程中操作人员不得远离设备， 必须密切注意设备运行状况，发现异常，要立即停机检查、解决。 3.5 每次交接班时、换规时、探伤完成时及同一种钢管连续探伤4小时后都要用样管校验设备，校验时若发现灵敏度波动大于2dB时，则自上一次校验后，所有探过的钢管都应在设备重新校验后重新探伤。 3.6 按炉批号作好探伤原始记录，并填报签发探伤报告单，操作者应具有UT-Ⅰ级以上探伤资格等级，签发报告人员应具有UT-Ⅱ级以上探伤资格等级。 3.7 记录好设备的工作情况及每次设备校验情况。 3.8 关机。所有探伤工作完成后可进行关机 3.8.1 停辊道，停水。 3.8.2 退出超声探伤软件程序。 3.8.3 关操作台电源，计算机电源，仪器柜电源，电控柜电源。 3.8.4 关主电源。 3.8.5 搞好操作室、主机及周围场地卫生。 管加工分厂电磁超声探伤操作及维护规程 1、范围 本操作规程适用于管加工分厂电磁超声探伤的操作及维护。 2、探伤前准备工作 2.1 将两操作台上“自动---手动”转换开关置于“手动”。 2.2 开启电控柜上主电源(钥匙开关)，探伤操作台得电。 2.3 开启仪器柜内净化电源(置于“工作”位)，开启探伤仪预热15分钟。 2.4 检查各液压缸,确认进出油阀门已开,并打开探伤机上气阀。 2.5 检查各接近开关是否正常。 2.6 将液压站“远程---本地”转换开关置于“远程”、在4CS--1CT操作台上开启1#2#主泵。 2.7 根据需探钢管规格更换探头,其中四个纵向探头只需更换探头框及探头,而四个横向探头则要更换整个探头体。 2.8 按下探伤操作台上的探头上升按钮(两个绿色按钮)确保钢管移送至托辊时不会撞探头,将托辊上升至探伤位置,然后将样管移上托辊。 2.9 将探头下降 ,以探头压下时刚好能压在钢管上为宜。 2.10 分别来回开动左右探伤小车,检查并确认探头架上所有光电开关工作正常。 2.11根据被探钢管的最大长度,调整探伤车梁上光电开关反射板位置,确认光电开关工作正常，左右小车各探半部分钢管。 2.12检查打标喷枪是否堵塞，检查储漆罐中有无油漆。 3、样管调试 3.1 在样管上找到纵向外伤位置并作好标记，将右车的纵向探头１压在标记位置上。 3.2 按下托辊旋转按钮（正转或反转均可），调节转速，使钢管慢速旋转。 3.3 按下右车纵1磁化钮，在仪器柜上调节磁化电流（电流不超过4A及工作频率旋钮，使透过波波形良好。调节探伤仪上扫描旋钮，使显示的波形为始波，1次透过波，2次透过波。 3.4 停止托辊旋转，使伤波信号稳定地显示在示波器上， 再调节工作频率，使伤波信号幅度最大，噪声尽可能小。注意：探头在加磁的情况下，不能静止停在一个地方的时间过长，以免烧坏探头或钢管，也不能在探头末落在钢管上时加磁，以免烧坏探头。 3.5 把衰减器打到最大，调节器报警闸门的位置和宽度，使闸门1位于始波和1次透过波之间，闸门2位于1次透过波和2次透过波之间，并使闸门位置及宽度适中，以保证探伤时的覆盖率及信噪比。 3.6 使钢管慢速旋转，然后调节衰减和报警幅度使伤信号刚好报警。 3.7 按1至6调整好右车纵向探头2。 3.8 将右车横向探头１对准横向缺陷，压下探头，加磁化电流最大不超过4A，调整工作频率，使伤信号幅度达到最大，噪声信号尽量小。 3.9 左右来回走动小车，观察伤信号的变化情况，将报警闸门调整到伤信号幅度差别不大的区域（相差不超过3dB）且闸门宽度对应的区域不小于探伤时的螺距。 3.10 走动小车使伤信号落在闸门之内，调整衰减器及报警幅度，使伤信号刚好报警。 3.11 按同样方法调节好右横二通道。 3.12 将右车移到内伤端观察各通道中内伤信号，调节增益或衰减，使内伤信号报警。 3.13 按同样 方法调整好左车上各探头及对应的通道。 3.14 根据钢管规格按下表调节好螺距。