纸箱车间作业指导书
本指导书作业流程:
设计制版→五层线工序→印刷工序→模切工序→钉箱、粘箱工序
制版工序
工序流程
审核《生产通知单》→设计→操作→制版(柔版)→挂版→放置→交接→记录
１审核《生产通知单》
流程:审核１→审核２→注意事项
1.1审核1:产品名称、生产批号、日期。
1.2审核２:审核尺寸、
1。３注意事项:如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员。
2设计
流程:设计制稿→检查→注意事项
2、１设计制稿
２．1．１操作人员凭《制版通知单》设计。
２.2检查
2。2．１应用字体、图文工整美观,在保证前者得同时,必须便于雕刻、印刷。
2.2．2设计版面得文字内容必须同客户所提供得原始稿完全一致。
2．2。３对于国家标准有明确规定得商标标志或相关企业商标标志必须遵照原样,做到不变形,必须按要求同比例缩放。(有特定色得不变色)。
2。2．4整体版面设计必须符合本车间印刷。
2。２.5特殊版面应上报车间主任、生产工艺员、业务承揽人向客户协调解决、2。２.6设计好打印标准时,对版面上不能瞧清得要放大、并标明缩放比例,并在标准上打印“签字表”。
２。３注意事项:根据客户生产要求或特殊情况对旧版面及时得更新。
３操作
流程:打印设计稿件→自检→生产审核→客户签样→注意事项
3。１打印设计稿件:设计版面得文字内容必须同客户所提供得原始稿完全一致。
3.2自检:自检1→自检2→自检3
３.2．1自检1:检查设计稿件就是否与通知单相符。
3。2。2自检２:检查设计稿件就是否与客户提供样稿一致。
3.2。3自检3:检查设计稿件就是否有白字,错字。
3。3生产审核:由生产办公室工艺管理员审核样稿。
3、4客户签样:由客户或客户代表在样稿上签字、
３。5注意事项:打印稿件要与客户提供得样箱或样稿一致。
4制版(柔版)
４。1制版流程:依据《制版通知单》→雕刻标准→版材利用→自检→注意事项４。1．1依据:刻版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准,经过电脑处理输出雕刻,笔画粗度≤1.8mｍ,勾边≥1．7mｍ(参考数值,根据情况可自由调配)。
4.1.2雕刻标准:雕刻效果保证印刷清晰、耐用。
4.1.３版材利用:使用版材合理、节约并考虑方便挂版、
4.１。４自检:雕刻完成后,刻版人员要严格按照有效标准校对,无误后填写《制版台帐》记录其新版得有关挡案并在“制版人”处签字。
4。1.5注意事项:注意雕刻深度、字体与字号。
4。2 柔版流程:准备工作→制作标准→自检做记录
４.2。1准备工作:胶版无法制作或客户要求严格、印刷批量大,经业务人员、车间主任同意后,方可制作柔版,制作途径:电脑设计好发电子邮件或样箱发车至制版商、4．2。2制作标准:制作及时、准确精致、耐用,符合样箱或样稿。
4.2。3自检做记录:利用版材合理、尺寸与版费相符,做好制作柔版记录。
5挂版
流程:挂版依据→挂版标准1→挂版标准2→挂版标准３→挂版标准4
５。１挂版依据:挂版人按《制版通知单》制造尺寸对应有效标准挂版、
５、2挂版标准1:挂版过程中对片基、胶带等合理使用,切勿浪费。
5、３挂版标准2:挂版尺寸必须垂直、准确,挂版偏差≤5mm;中心线清楚。
５。4挂版标准3:版面图文结构符合标准。
5.5挂版标准4:按照标准颜色分色挂版、
6版得存放
流程:编号、区域划分→放置→注意事项
6.１编号、区域划分
6。1。１按业务客户分别对其产品标准版面进行编号。
6。1.2按不同得客户对挂版架进行区域划分、
6、2放置根据编号与区域划分对应相应得产品进行放置。
6。3 注意事项
6．３.1防晒、防潮、防折裂。
6。3．2版与版之间要留有一定得空隙(约1cm).
６．3.3放置版时,方向要一致。
7交接
用书面或口头方式,把相关信息或样品样件,及时传递给下序。
８记录
流程:填写→使用→编号→更改→保管及存放
7.1填写:做到认真仔细、字迹清晰,数字真实、完整、正确无误。记录中不需要填写得栏要划“—"予以标出,不能留空格(备注项除外)、
7.2使用工具:蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。(保存期限三年以上得,用钢笔填写)。
7、3编号:同种记录要标以流水性得唯一编号,不得重复。
7.4更改:记录作为证实性文件,通常情况下不能更改;当需要更改时,需经部门负责人批准,更改人须在更改处签字并注明更改日期。
7、5保管及存放:记录由指定人进行保管,防损坏、变质与丢失、记录原件未经批准一律不准带离记录保管场所。保存期要求在三年以上得记录,由本部门在每年12月份整理后交质量部存档;三年以下得记录由主管职能部门归档保存。
五层线工序
本工序流程:
审核通知单→领原材料→制胶→瓦楞A机→瓦楞B机→双层过胶机复合→压线纵横切机→码垛机[首件检验］→标示→交接→记录
1审核通知单
流程:审核1→审核2→注意事项
１.1审核1:审核通知单得品名,数量,规格尺寸就是否与排产表相符。
１。2审核2:审核通知单得压线尺寸,材质,裁切尺寸就是否与排产表相符。
1。3注意事项:如有疑问需要请示生产技术部或车间相关技术人员、
2领原材料
流程:领取→检查→注意事项
2、1领取
2。1。1由叉车司机按排产表上得材质把瓦楞纸与里纸分别运到单面Ａ机。
2。1.２由叉车司机按排产表上得材质把瓦楞纸与芯纸分别运到单面B机。
２.１．３由叉车司机按排产表上得材质把面纸分别运到双层过胶机。
2.2检查
２．2．1纸张规格尺寸就是否符合使用要求。
2.2.2纸张表面就是否平滑,有无缺材等质量问题。
2.2.3纸棍正反面放置就是否正确。
2.3注意事项
使用时注意原材料得使用情况,发现不合格原材料及时报质检员处理、
3制胶
流程:配方→工艺及制作方法→注意事项
3。1配方原料?水、淀粉、干燥剂、烧碱、硼砂、
3、2工艺及制作方法
3．２．1主体容器:水(６０0ｋｇ)、淀粉(１40~180kｇ)、干燥剂(4~6ｋg)
3.２。２载体容器:水(400kg)、烧碱(７~1２ｋg)
３.2.3将充分搅拌溶化后得载体容器内得液体慢慢加入主体容器内经充分搅拌后,将用10倍热水溶化后得硼砂溶液加入主体与载体得混合液中,冬天充分搅拌２小时左右,夏天充分搅拌１小时即制成淀粉粘合剂成品,可以投入贮存罐中待用。
3。3注意事项
３．3.1主载体容器得混合液搅拌１～２小时后,如发现粘度过低(粘度低于20秒),说明烧碱用量不足,须根据情况适当补加烧碱(要弄清使用得烧碱得净含量),补加烧碱时,可将一定量得烧碱用５~１０倍冷水化开,慢慢加入容器,然后继续搅拌约1小时。
3.3。2主、载体容器得液体混合后(充分搅拌1~2小时),如发现粘度过大(用涂4杯测定),高于80秒,则说明烧碱用量过大,要根据情况降低用量,同时采取补救措施给予稀释。可按配方比例用适量水、淀粉、干燥剂、硼砂配成混合液(不加烧碱)加入制成得较稠得淀粉粘合剂中,充分搅拌即可。?3、３。3制成得淀粉粘合剂成品得粘度最好状态就是20~60秒(涂４杯测定)。其中单面瓦楞机粘合剂粘度最好为３0±５秒,三层、五层瓦楞纸板生产线粘合剂粘度最好为40±10秒。
3。3.4在三层、五层自动线生产得瓦楞纸板如出现脱胶现象及纸板两边有1~２ｃ
ｍ粘接不牢,请检查①施胶量就是否过少;②粘合剂粘度就是否过低;③粘合剂就是否结膜过快,即单面纸板经过涂胶辊再与纸或里纸复合时部分结膜,如结膜须根据情况降低干燥剂用量。
3.3.5使用上述淀粉粘合剂得制作工艺与原辅料配比方法制作得淀粉粘合剂,其特点就是加入了强固催化剂(简称干燥剂)。强固催化剂得加入使淀粉粘合剂得初粘与全粘时效提高,同时,在自然干燥状态下,较不使用强固催化剂得淀粉粘合剂粘合强度提高３０％,瓦楞纸板含水得到适当控制,单台机组使用该淀粉粘合剂得瓦楞纸板三十分钟即可投入下道工序进行生产。从而保证了瓦楞纸板在生产工艺中得厚度与强度不受其它因素得影响。
4瓦楞A机
流程:检查→上里纸→送胶→上瓦楞纸→换纸→质量要求→注意事项
4。1检查
检查1→检查2→检查３
４。1.１检查1:根据生产通知单要求,检查纸辊得规格、定量、级。别
4．1.2检查２:将预热缸、瓦楞辊得排水阀门打开,进行排放积水,检查蒸汽压力、4．1。3检查3:检查阀门就是否有漏气现象,清理网纹辊与定量辊,并及时通知制胶人员进行送胶工作、
４.2上里纸
先将纸卷滚到滑车上,推动纸卷沿道轨送入支架处,移动到合适位置,将纸从预热口处穿入,待温度达到160℃后可按铃预警准备生产、
4。３送胶
将胶输入单面机胶盒,提前对网纹辊进行润滑,避免网纹辊遇热后凝结影响上胶厚度。
4、４上瓦楞纸
4.4.1待气压达到0、7Mｐa以上,温度达到1６０℃以后可生产,将瓦楞纸从预热缸处穿入,导进上下瓦楞辊之间让瓦楞成型,将成型后得瓦楞纸与里纸两边对齐,切入压力辊后送入天桥、
4。5换纸
品种更换后,及时与过胶机操作人员联系,放慢车速,加大上胶量,整个过程要求快、准、及时。
4。6质量要求
4。6.１C瓦楞高3。５～4．０mm,B瓦楞高2。5～3。0ｍm。
4。６．2每个面纸纸辊颜色要一致。
４.6．３。粘结牢固,面、里纸无气泡,开胶得总面积≤20cｍ２／m2。
4。6.４感观质量:表面完整,面纸无皱褶、无胶液污迹,无倒楞及高低楞现象。
4.6.5平整度:三层弯曲度≤12mm/ｍ,五层弯曲度≤１8mm/m。
４。6。6Ａ机、双层过胶机粘合剂要求15～23秒。
4、7注意事项
4．7.1注意纸卷得反正面。
4。７。２注意上胶量,胶黏度。
4。7．３每隔60分钟对预热缸、原料辊进行排水。
４.7.4注意预热缸包角。
4.7.5注意纸张运行张力。
4。7.6注意单面纸板得质量、
5瓦楞B机
流程:检查→上芯纸→送胶→上瓦楞纸→换纸→质量要求→注意事项
5。１检查
检查1→检查2
５。1。1检查1:根据生产通知单要求,检查纸辊得规格、定量、级别、将预热缸、瓦楞辊得排水阀门打开,进行排放积水,检查蒸汽压力达到0。7Mpa以上。5．1．2检查2:检查阀门就是否有漏气现象,清理网纹辊与定量辊,并及时通知制胶人员进行送胶工作。
５。2上芯纸
先将纸卷滚到滑车上,推动纸卷沿道轨送入支架处,移动到合适位置,然后将纸从预热口处穿入,待温度达到１６０℃后可按铃预警准备生产。
5.３送胶
将制成得胶液输入单面机胶盒,提前对网纹辊进行润滑,避免网纹辊遇热后凝结影响上胶厚度、
５。4上瓦楞纸
待气压达到0。7Mpａ以上,温度达到1６0℃以后可生产,将瓦楞纸从预热缸处穿入,导进上下瓦楞辊之间使瓦楞成型,将成型后得瓦楞纸与里纸两边对齐,切入压力辊后送入天桥。
５、5换纸
品种更换后及时与过胶机工序联系,放慢车速,加大上胶量,整个过程要求快、准、及时、
5。6质量要求
5。6。１C瓦楞高3。5～4.０ｍm,Ｂ瓦楞高2、5~3。0mm、
5．６.2每批面纸颜色要一致。
5。６.3粘结牢固,面、里纸无气泡,开胶得总面积≤20ｃm2/m2
5.6。4感观质量:表面完整,面纸无皱褶、无胶液污迹,无倒楞及高低楞现象。
５.6.5平整度:三层弯曲度≤12mm/m,五层弯曲度≤1８mm/m。
5.６.6 A机、双层过胶机粘合剂要求１5～23秒、
５、7注意事项
5．７.1注意纸卷得反正面、
５.７。2注意上胶量,胶黏度。
５.7.3每隔6０分钟对预热缸、原料辊进行排水。
5．7．4注意预热缸包角、
5.7。5注意纸张运行张力。
5。7.6注意单面纸板得质量。
6双层过胶机
流程:检查→操作→质量要求→注意事项
6、1检查
检查1→检查2→检查3
6.1．1检查1:根据生产通知单得要求,检查纸辊得级别、规格、定量、区分清正反面、
６．１。2检查２:将粘合机帆布抬起对热板进行仔细清理、
6.1。3检查3:用水、毛刷对胶辊进行清洗,检测上胶厚度,检测吸纸机就是否正常,根据生产规格调整吸纸机档板。
6、2操作
排水→粘合
6．2。1排水:拆开预热缸,粘合机得排水阀进行排水、
6。2．2粘合:待预热缸、热板温度达到１6０℃后向切纸工序用铃警示,准备生产。将A机、B机成型粘合好得2层单面绕预热缸穿出对齐后送入粘合机。
6、3质量要求
6.3。1每批面纸颜色要一致、
6。3.2粘结牢固,面、里纸无气泡,开胶得总面积≤20ｃm2/m２
6．3.３感观质量:表面完整,面纸无皱褶、无胶液污迹,无倒楞及高低楞现象。6．3。4平整度:三层弯曲度≤１２ｍm/m,五层弯曲度≤18ｍm/ｍ。
６.3.5双层过胶机粘合剂要求１5-23秒。
6。4注意事项
6．4.1面纸规格,定量,级别。
6。4。2 粘合机帆布下不能有杂物。
6。４．３上胶量。
6.４．4注意纸卷得反正面。
6．４。5注意上胶量,胶黏度。
6。4。6每隔６０分钟对预热缸、原料辊进行排水、
６。4.7注意预热缸包角、
6．4.8注意纸张运行张力。
6.4.9注意纸板得质量。
７压线纵横切机
流程:审核→操作→质量要求→首检检验→注意事项?
７、１.审核
７。1。1首先审核生产通知单得尺寸、数量、材质、就是否与排产表一致。
7。1。２检查刀具就是否锋利,道轨、滑道加足润滑油,刀片紧固螺丝、
7。2操作
7.2。1根据生产通知单得要求,将生产尺寸、数量按顺序正确输入电脑内。
⊙F1查询:查瞧所有定单内容,并做定单处理、
⊙F２追加:若生产定单有缺数时,可追加所缺张数、
按功能键,若为上笔定单时,按“Enter”,再输入所需生产长度、生产张数,按下Ｆ１0,“Y”确定“Ｎ"取消。
⊙Ｆ３删除:除第一笔定单外,所有定单删除工作;将光标移动至所要调动定单位置,按下功能键“Y”确定“N”取消、
⊙Ｆ4调单:可调动定单生产顺序;将光标移动至所要调动定单位置,按下功能键,输入所要调动位置工号,按下“Eｎter”键即可。
⊙F５清单:将所有定单清除;按下功能键“Y”确定“Ｎ"取消。
⊙F６重排:将所有工号按5、1０、１5、20……顺序重新整理;按下功能键“Y”确定“Ｎ”取消。
⊙Ｆ7换单:将现在所生产定单取消;按下功能键“Y"确定“N"取消。
⊙F8停换:现在所生产定单到达设定张数时,不做换单继续生产,按下功能键,功能键位置变白,表示正在执行此功能,再按一次,变白位置恢复正常,表示取消此操作、
⊙F９停计:停止计数良品张数,计算不良品张数;按下功能键,功能键位置变白,表示正在执行此功能,变白位置恢复正常,表示取消此操作。
⊙F10确认:做输单时存档用。
⊙Aｌt—M参数:设定程序所需参数;限速设定,日期、时间
公/英制(1英制０公制) 内灯(最后几张开始闪灯,系统值30)
超速闪灯、警报、喷墨设定(1设定0取消)
设定完定单后均需按“F1０"存档
⊙Eｎｔer输入:定单输入用;按下“Enｔer”键,出现工号输入框,输入工号,再按“Enｔer"键,若有相同工号,则做修改,若比末笔定单工号小,则做插单,若比末笔工号大,做输入动作。
工号:０～９999 指定长:英制193/4~393/1／2寸
公制500~9999mｍ张数:１～9999９9
捆数:0~99(系统值为20)所有数据输入完毕后,需按“F１0”存档。
⊙Esc取消:取消查询功能。
⊙＋－张数:可直接加减良品张数(不良品数)
例如:坏纸20张,按20-好纸20张,按20＋
坏纸1张,按－好纸1张,按+
７．2.2当过胶机纸板走到纸切机后落下纸切刀,要求切均匀,不能有露楞现象。7．２。3当横切出第一张纸板时,及时测量尺寸,检测纸板得综合质量,发现问题及时通知前相关机台,纵切尺寸允许误差1mm以内,横切尺寸允许误差3ｍm以内,方可生产。
7．2.4生产过程中按规定时间检查纸板尺寸就是否有变动,刀具螺丝就是否松动、7.２.5当生产同一规格品种后需换纸时,及时与前工序警示,掌握好生产数量。7．２.６生产过程中发现质量问题及时通知相关机台进行调整。
7。3质量要求
7。３。1分压裁切尺寸公差±1mm,横切裁切尺寸公差±3mm。
7．3。2裁切横平竖直9０度。方正度公差±２mｍ/m。折线居中,里、面纸不应出现裂痕。
７.3.3分切刀口光洁,无明显得毛刺与鱼鳞边。
7。３。4分压力度适中,易折不爆线。
７。3．５外观质量:每批订单面纸颜色一致,压线类型按通知单要求修边光洁、无毛刺。平整度三层弯曲度≤１2mｍ／ｍ,五层弯曲度≤18mｍ/ｍ;面纸无褶皱、污损、气泡(开胶面积≤20cｍ2/m2)等
７。4首件检验
流程:检验→挂标示牌
７．４。1检验
检验1→检验2 ?
7.4。１、1检验1:检验纸板得压线尺寸。
７.4.１.2检验2:检验纸板就是否有开胶现象,与就是否有其它问题,并及时挂标示牌。
7、5注意事项
７．5。１注意需要压平线得提前改平线。
7.5.2注意纵切时不能露楞。
7。５.3审核输入尺寸就是否正确。
７.5。４注意检查设备就是否正常。
8码垛机[首件检验］
流程:检查→操作［首件检验］→注意事项
8、１检查: 对设备进行润滑、试车,发现有问题及时与维修人员联系解决、
8、２、操作[首件检验]:检验→挑选→注意事项
8。2.１检验:认真审核通知单数量、材质,尺寸就是否与所生产得纸板一致。
８。2.2挑选:生产时经常检查纸板得质量要求,将换纸、换规格时出现得不合格纸板及时剔除。
8.3注意事项
8。3.1纸板分批按指定地点整齐摆放,如有不平整纸板及时正反摆放、
８.3。2纸板放置时同规格品种摆放在一起,不能与其它品种混淆。
8.３.3运输过程中,应避免纸板碰伤、擦伤,应轻拿轻放。
9 标示
9、１主操作人员对每一个品种得尺寸、数量、材质认真审核后,填写标示牌。９。２当生产完同一品种时及时悬挂,如因场地原因放置要分开时,及时在标示牌上说明,或通知印刷机组相关人员。
9、3经常检查标示牌内容就是否与所生产得品种一致,检查标示牌如有遗失等问题,必须及时重新悬挂。
1０交接
10。1由印刷班长与纵横切主操作进行产品交接、
10。2纵横切主操作及时填写交接数量、交换时间、要求双方签名、
10.3双方对交时对设品种得数量、质量进行检验,方可进入印刷工序。
１1记录
流程:填写→使用→编号→更改→保管及存放
11.1填写:做到认真仔细、字迹清晰,数字真实、完整、正确无误、记录中不需要填写得栏要划“—”予以标出,不能留空格(备注项除外)。
11、2使用工具:蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写。(保存期限三年以上得,用钢笔填写)。
11.3编号:同种记录要标以流水性得唯一编号,不得重复、
11、4更改:记录作为证实性文件,通常情况下不能更改;当需要更改时,需经部门负责人批准,更改人须在更改处签字并注明更改日期。
11、５保管及存放:记录由指定人进行保管,防损坏、变质与丢失。记录原件未经批准一律不准带离记录保管场所。保存期要求在三年以上得记录,由本部门在每年1２月份整理后交质量部存档;三年以下得记录由主管职能部门归档保存。
印刷工序
工序流程:
印前准备→首件校样→批量生产→印后整理→安全操作→注意事项→标示→记录→完工检验→交接
1印前准备
流程:准备→领料→装版→墨准备→设备调整
1。1准备
1。１。１穿戴整齐工作服上岗、
1.１.２两班交接。
１．1.2。１交接流程单,生产制造通知单,样箱,工艺要求,工艺标准,特殊要求,注意事项等。
１.1、2。2机器得运转就是否正常。
１.1．2。３印刷版面就是否正确。
１.1。2。4印刷尺寸及套印规矩就是否与样箱或原稿相符、
1。1。２.5印刷数量:按照通知单数量搬运纸板。如一班没有印完,另一班记取数量,防止不足或超量。
1。1。2。6双方无异议后,一方离开,另一方开始接班生产、
1.1.2、７做好交接记录,记录内容包括:批号,名称,规格,数量,日期。
1.2领料(版,墨,纸板)
1。２.1审核《生产制造通知单》,审核内容:批号,名称,规格,数量,日期,瞧备注栏内就是否有注意事项、
１.２。２依据《生产制造通知单》得要求到制版室领取客户签样标准、样箱(或样稿)与已经挂好得印版、
1．2.2、1检查版面图文内容就是否正确。
1。2.2.2检查文字、图案有无残缺;
1.2．
2.3检查图文得排版方式、文字得字体字号、图案得比例就是否与原稿一致; 1。2．２.4排版得水平度与垂直度;
１。2。2.5挂版尺寸与标准与生产制造通知单尺寸就是否一致等;
1．２.2、６必要时工艺标准,样箱(或样稿),印版全部相符,校对无误后在领版台帐上签字。否则不得领取,并将相关信息反馈给制版室。
１。２.3根据生产通知单要求拉运纸板至印刷机旁。
1．2．4准备墨
１．2.４。1根据样稿(或样箱)颜色及《生产制造通知单》要求在调墨室内领取所需使用得墨。
1．2。４.2领墨时检查墨得色相与标识就是否相符,数量就是否充足,粘度就是否在18-2２秒之内。对于专色墨及时通知调墨师进行调墨、
1。２.４。4把领取得墨放置在印刷机各相应机组得墨泵前。
１.3装版:
1。3。1首先由机长根据版面图文得实际情况,选择合适得印刷色序。1．3．１、１印刷色序选择依据如下原则考虑:先印淡色墨,后印深色墨;
1.3．1、2需要以最深色盖住图像轮廓得边缘,消除轮廓得毛边时,该深色最后套印; １.３。1.3画面得主色调最后印,避免出现挂脏;
1.3。1、4有大面积实地得最后印刷,避免增脏问题得出现。
1。3。2清洗版基:
1。3．2.1要求版基上不能有油污与感光聚合物残痕。
１.３.2、2用汽油清洗干净、
１.3。２、３清洗版基时,不能让溶剂与印版感光层表面接触,另外注意版得笔画不能擦掉
1．3。３清洗印版滚筒:粘贴印版之前,先要用细沙布把装贴印版得滚筒表面擦洗干净,如有油污可用汽油擦净。
1．3。4装版时两人手拿挂版得两侧将挂版条放入印刷滚筒挂版槽内。注意挂版中心线与滚筒中心线相吻合,同时锁紧挂版锁。
1、4设备调整
１．4。1开槽部
1．4。1。1检查刀具(上、下刀、舌边横刀、修边刀)就是否锋利,不锋利立即更换。1．4.1。2以第一刀为基准按刀座刻度盘得刻度尺寸调整第二刀得位置,两刀间距就是所开箱片制造尺寸得高度减3～5mm(三层C瓦减3mm 、Ｂ瓦减3ｍm 、五层减５ｍｍ)。紧固好各刀螺栓。
１。4。1、3以中心刀下刀座为基准调整左右刀得相对位置,两刀得相对距离就是所印箱制造尺寸得长、宽尺寸。
1.4．1.４过纸轮、压线轮压力分别调整到三、五层纸板得相应位置、
１。4。2印刷部
1．4.2。1各印刷机组过纸轮位置调整到所印箱片两端距边3~4cｍ处,过纸间隙调整为比纸板厚度小1～3mm。
1．4.2、2压印辊压力根据纸板厚度调至到相应位置,刮墨辊间隙调至以上墨左右均匀、上墨量适中为宜。
1。4。２、3着墨辊压力在版材厚度、垫衬没改变时暂不调整、
1。4.３送纸部
１．4．3。1推纸板前后位置以所印纸板宽度为准,在铲纸板两边刻度尺上找到相对位置,以铲纸板前沿位置为准,左右平行。
1.4．3。2后档板位置以所印纸板宽度为准固定位置。
1。4。3、3左右档板与开槽刀相对得位置相一致,开槽后纸板尺寸误差±２mm。1.4.3、4前当纸板上下间隙比所印纸板厚度大2~3mm、
１．4.４收纸部
1。４.4.１收纸槽前后距离以纸板宽度为准锁紧紧固旋柄。
1．4.4。2印刷后纸板得转移工具:托盘、压力车。
2首件校样
流程:准备→原则→首件检验
2。1准备
2.1。1设备启动前,机长应亲自检查设备周围及操作面板上有无杂物。点动试车运转,检查运转情况有无异常,疏通油路,加足润滑油。
2．1．２开启电机、墨泵、风机,上墨运转,根据箱片大小调整风力。
２。1。3用准备得废纸板进行规矩与墨色调试,避免合格纸板浪费。
2.1．４印刷压力得调节与控制。
２、2原则
2.２。1在保证印刷质量满足相关要求得前提下,压力越小越好、
２.2．２调试正常后先有机长进行首件检验,无疑问后,再有班长与质检员检验确认。其中,质检员签署“首件检验合格”,班长签署“同意批量生产”。新品种最后有客户(或客户代表)签字(或盖章)确认、
2、3首件检验
２.3。1开槽尺寸:制造尺寸长宽误差±1mm,后片尺寸误差±２mｍ,高度离压痕线深小于４ｍｍ、刀口无毛刺,压痕线压力易折不爆线、裂破,对折后平齐。
2。3.2印刷文字、图案与《生产制造通知单》、标准或样箱(或图稿)相一致;图案、文字清晰正确,印刷颜色深浅一致,版面文字图案位置准确。
2。３．3偏斜允差:图案文字偏离水平线不得超过１mm,套色偏差≤1mm,叠印偏差≤3mｍ。
2.３．４印刷质量:不扭曲、不变形,横平竖直,天地空隙、左右空隙匀称,版面排列不挤不散;墨色鲜艳均匀,清晰无糊字、无露白、无花斑、无重影、无墨脏、
2.3。5纸板挺度手感(与印刷前纸板比较)无明显破坏。满版印刷要求导纸辊间隙略小于纸板厚度0。1—０。１5mm最佳;印版压力调整以能满足印刷清晰,箱面手感无凹陷,平整即可。
2.3。6取三个纸板装订成型,纸箱必须方正,进行抗压测试时必须达到标准要求。
3批量生产
流程:生产→抽检→墨黏度,颜色定期检查→码放标识
3、1生产:低速生产,全面检查印刷、开槽、压线、纸板挺度,待正常后提速生产,正常机速宜控制在4０~70片/分。
３、2抽检:机长、第一辅助工随时抽样检查,间隔时间最长不得超过5分钟。
3、3墨黏度,颜色定期检查:对墨泵、墨黏度定期检查,以保证供墨充足,墨色均匀,正常生产墨每隔１小时加水50毫升,使其保持黏度得一致性,并及时对照样箱(或样稿),达到批颜色一致,印刷过程中及时挑出不合格箱片,定置存放,并标识清楚,由质检员进行处理。
3。4码放标识:印刷后箱片码放整齐,定置存放。有特殊要求得纸箱如粘合纸箱、两片成箱(版面内容不同)要标识清楚,以免混淆。
4印后整理
流程:清理现场→墨整理→卸版
4、1清理现场:如有剩余没印刷箱片存放在半成品区域,码放整齐,并标识清楚。4.2墨整理:印刷完毕后进行墨清洗,封严墨桶盖,检查标识就是否清晰齐全,并放回原处。
４、3卸版:松开挂版琐卸下挂版擦洗干净,连同标准、样箱(或样稿)一同送回制版室并办理交回手续、
4、4按上述过程进行下品种得准备工作。
5安全操作
流程:安全操作1→安全操作2
５。１安全操作1:在启动印刷机主机之前,一定先把印刷机得速度设定旋钮设在“0”得位置。进行纸箱印刷时,再慢慢顺时针转动“速度设定"旋钮,提高印刷速度,使设备平稳运行,以延长使用寿命、同样,在停机前,也必须把印刷速度逐渐降低到零速之后再停机、
5。２安全操作２:在纸箱印刷得全过程中,空气压缩机必须始终处于开启状态。只有这样,空气压缩机在气压不足时才会自动启动,保持工作气压得稳定。否则,印刷机会因气压不足而造成以下故障。
5。２．1网纹辊下降力量不足,印版版面上墨不匀,甚至不上墨。
５.2．2输墨系统得隔膜泵停止工作,吸墨中断、
5.2.3输纸装置与印刷机组之间或各印刷机之间需要分离时,必须等主机完全停稳后
才能进行,否则传动齿轮得相位会产生相互错位,再次闭合时就会出现撞齿,印刷机无法合拢停锁。
5。2。４操作人员进行拆装印版或清洗印版版面时,需先将输纸装置与印刷机组之间或各印刷机组之间分离开,再按下“锁车”按钮,锁住输纸装置与印刷机组,防止意外事故得发生。操作人员有必要养成良好得操作习惯,不要贪图一时之便,而违背注意事项。
５．2.5正确得开机操作规程就是:先接通印刷机电源,再启动空气压缩机,然后进行印版、墨及瓦楞纸板得准备工作。等到以上工作依次完成后,就可以启动印刷机得主机,逐渐提高印刷机得运行速度,接着按下“网纹辊下降"按钮(即向印版供墨),再按下“抽风送纸”按钮,就可以进行印刷了。
5.2。6正确得停机操作规程就是:先停机抽风送纸,接着按下“网纹辊上升”按钮(即停止向印版供墨),逐渐降低印刷机得运行速度,直至速度为零,最后按下“停车”按钮,停止印刷机得主机运行、
7标示
流程:填写→要求→内容→放置→注意事项
7。1填写:好半成品标示卡、
７。2要求:标识正确、清晰、完整,具有唯一性与可追溯性。７.2.1内容:产品名称、数量、批号、班次、操作者等。
７、３放置:放在距纸堆顶部50㎜得位置。并标识黄牌待检状态、
7、４注意事项:必须由负责专人填写,其她人不得擅自填写、涂改与使用。
8记录
流程:填写→使用工具→编号→更改→保管→存放→查阅→销毁→注意事项
8.1填写:做到认真仔细、字迹清晰、数字真实、完整、正确无误、
8.2使用工具:蓝色或黑色钢笔、圆珠笔填写或复写、(保存期限三年以上得,用钢笔填写)。
8、3编号:同种记录编号要统一,要标以流水性得唯一编号,不得重复(但职能部门有权根据情况,进行修改,可以允许不同得版本同时用一个编号。)
８、4更改:记录作为证实性文件,通常情况下不能更改;当需要更改时,需经部门负责人批准,更改人须在更处签字并注明更改日期。
8、5保管:记录由指定人进行保管,防损坏、变质与丢失、记录原件未经管理者代表批准一律不准带离记录保管场所。
8。6存放:保存期要求在三年以上得记录,由本部门在每年1２月份整理后交质量部存档;三年以下得记录由主管职能部门归档保存。
8、７查阅:当合同要求时,在商定期限内,可以提供给顾客或其代表查阅;内部人员必须经主管部门负责人批准后方可查阅;但保密记录需经管理者代表批准后方可查阅。
8、8销毁:过期失效得记录,须经分管经理批准后,在质量部得监督下方可销毁。记录得主管部门需填写《文件回收销毁记录》。
8.9注意事项:记录中不需要填写得栏要划“—”予以标出,不能留空格(备注项除外)。９完工检验
9、1质检人员对印刷得半成品进行完工末件检验。要求与首件一致、与样品或《生产通知单》上得标准要求相一致。检验合格后,把待检标识改为已检绿牌合格标识,方可转入下工序。
9。2如检验不合格,质检人员则以红牌标识,并且做出返工,返修,报废或改做它用得处理决定、
10。交接
用书面或口头方式,把相关信息或样品样件,及时传递给下序。
模切工序
工序流程:
审核→领料、自检→操作→首件校样→批量生产→放置→标识→记录→完工验收→交接
1审核
1。1审核原样与印刷半成品就是否相符。
１。2审核原样与《生产通知单》要求就是否相符、
２领料、自检
２.1领料
2。1。1领取模切版
2.1.2领取压线底模
2.1.3领取海绵条
２.1．４领取半成品箱片,并与上工序交接
2。2自检
2.2.1自检模切版规格尺寸就是否与原稿样要求相符合。
2．２。2自检半成品有无质量问题,与标准就是否相符合。
2。2。3自检设备运转就是否正常。
3操作
流程:操作→试压定位→注意事项
3、1操作:
3．1。１先把压线模依照刀线得长短装在刀线上,去除底模保护层
３。１.2在相应得位置粘贴上海绵条。
3.1．3打开版框紧固锣栓,取出版框,把版框放到相应得平台面上、
3．１.4把版依照相应得位置装入紧版框内。
3.１.5把装好版得版框装入版台,并进行紧固、
３.１。6用手柄摇动机器合压,依手感压力能顺利通过为宜,使底模转移到压印版台上面,去除胶条、
3、２试压、定位
3。2.1检查压力就是否均匀,刀线就是否有断刀,压痕线就是否有破裂。
３．2．2检查套版就是否准确
3．2。3局部粘贴找平,使每根线都能均匀得模切透。
3。2．4检查刀线、压痕线就是否有掉线。
3.２。5校样签字后,方可正常生产、