石油化工储油罐腐蚀检测的方法

设备运维当空气相对湿度大于80%时最为严重。

1.3 储罐储油部位储罐储油部位腐蚀大多是均匀全面腐蚀或点腐蚀，少量存在局部坑腐蚀[7]，以化学腐蚀为主。

腐蚀多数是由油品中存在的少量活性硫引起。

常温下，腐蚀程度较轻，随着气温的升高，气液接触部位的腐蚀性增强，可见油品本身对储罐的腐蚀较弱。

但由于油面上部气相空间和油品内部存在的氧含量不一，较易形成氧浓差电池，从而引起浓差腐蚀。

此处也是罐壁腐蚀中腐蚀最为严重的一个部位。

1.4 储罐底板油罐底板内表面腐蚀最为严重。

除均匀腐蚀外，罐底板腐蚀多数存在溃疡状坑腐蚀、点腐蚀，危害也不容小觑，极易造成罐底穿孔，如图1为罐底内表面坑点腐蚀原理图。

图1 坑点腐蚀原理图底板内表面腐蚀的主要形式是电化学腐蚀。

油料的输送过程中或多或少会有水分的产生，而多数储罐为锥底罐，水分积存将导致底水层的出现。

底水层中的较强腐蚀性因子，如氯离子、硫离子和SRB(硫酸盐还原菌)，是诱发电化学腐蚀的主要因素。

SRB 不断消耗代谢H 原子，导致罐底出现防腐层部分脱落，产生的S 2-也会引发罐底板表面的电化学腐蚀，促进阳极反应，从而加剧罐底板的腐蚀。

储罐底板外表面腐蚀主要为土壤腐蚀、氧浓差腐蚀及杂散电流腐蚀。

土壤腐蚀本质上也是电化学腐蚀。

氧浓差主要由罐周与罐中心部位的透气性差异造成，罐底外表面中心部位成0 引言目前，国内很多在役常压储罐都处于中老龄化时期或超期服役阶段，而且这些储罐大多缺失完整的技术资料和使用及维修记录[1]。

随着原油中腐蚀性介质增多，储罐因腐蚀导致泄漏的现象日趋严重[2]。

加上对储罐的各类管理及技术措施落实不到位，维护保养不及时，监督措施不完善等，均为储罐的平稳运行埋下了较大的安全隐患。

一旦储罐某些部位出现劣化，未及时发现，将导致储罐介质泄漏，严重威胁自然环境及人身安全。

因此，分析储罐的腐蚀特点及原因，以此筛选合适的安全检测方法，定期对此类储罐进行在役检测，储罐的安全有效运行方能保证。

加工高含硫原油贮罐防腐蚀技术管理规定第一章总则1.1为适应加工高含硫原油的需要,加强储运系统中各类贮罐的防腐蚀管理，确保贮罐系统安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。

1.2本规定所称“贮罐”，是指石化企业中广泛使用的钢制常压立式圆形焊接储罐,包括各种类型的内浮顶罐、外浮顶罐、拱顶罐和气柜。

1.3按储存油品种类的不同，在本规定中将贮罐分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类。

其中，原油罐是指储存原油的各类储罐；中间产品罐是指储存石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品的储罐；产品罐是指储存汽油、柴油、煤油、航空煤油、苯类产品等各类成品油的储罐；含硫污水罐是指储存各类含酸、碱、污油及各类硫化物的污水罐；气柜是指存放炼厂未脱硫瓦斯的湿式与干式储气柜。

1.4本规定适用于加工高含硫原油企业对各类贮罐的防腐蚀技术管理。

其他加工含硫原油或含硫、含酸原油的企业原则上也应按照本规定的要求，加强对贮罐的防腐蚀管理工作。

1.5加工高含硫原油的企业在新建贮罐，或对在用贮罐进行大修、改造时必须按照本规定的要求，对贮罐采取有效的防腐蚀措施。

1.6 在执行本规定时，尚应符合现行有关标准、规范的规定。

第二章管理职责2.1主管领导职责企业主管设备管理工作的领导负责全面领导贮罐的防腐蚀管理工作，要及时听取贮罐防腐蚀管理工作情况的汇报，检查贮罐防腐蚀管理工作的进展情况，并对重要问题作出决定。

2.2 机动(设备)管理部门职责2.2.1 负责本单位贮罐防腐蚀技术工作的归口管理。

2.2.2负责贯彻执行国家和上级管理部门有关贮罐防腐蚀工作的标准、规范，按照本规定的要求结合企业实际情况组织制定本企业贮罐防腐蚀管理工作的具体规定，并组织实施。

2.2.3 负责本企业各类在用贮罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工项目和技术方案的审定，协调处理方案实施过程中的重要问题，参与新建贮罐防腐蚀工程施工项目和技术方案的审查。

2.2.4 负责组织本企业贮罐防腐蚀管理工作情况的检查、考核和经验交流，并及时向主管领导和上级主管部门汇报贮罐防腐蚀管理工作情况。

基于漏磁技术的石油储罐底板腐蚀检测石油储罐罐底板是最易受到腐蚀而发生泄漏的地方，常规的测厚等无损检测手段难以实现对其安全性的检测，而漏磁检测技术是一种重要手段。

文章对储罐底板漏磁检测原理进行了论述，对检测仪器性能、试板制作进行了阐述，并详细介绍了其检测的工艺过程，讨论了其检测结果，最后对储罐底板的完整性进行了评价。

标签：石油储罐；储罐底板；腐蚀缺陷；漏磁技术；腐蚀检测Abstract：The bottom plate of oil storage tank is the most vulnerable to corrosion and leakage. It is difficult to detect its safety by conventional non-destructive testing methods such as thickness measurement，and magnetic flux leakage detection technology is an important means. In this paper，the principle of magnetic flux leakage detection of tank bottom plate is discussed，the performance of testing instrument and the manufacture of test plate are expounded，the process of testing is introduced in detail，and the test results are discussed. Finally，the integrity of the tank floor is evaluated.Keywords：petroleum storage tank；tank bottom；corrosion defect；magnetic flux leakage technology；corrosion detection序言随着我国经济的快速发展，对能源的需求与日俱增，尤其是石油资源，目前我国已成为继美国之后的第二大原油进口国。

石化系统常压储罐底板腐蚀失效与漏磁检测作者：李佳林来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第06期【摘要】常压储罐底板腐蚀失效是石化系统安全管理工作中不容忽视的安全隐患。

本文重点介绍了储罐底板漏磁检测技术的现场应用案例，通过案例分析总结了石化系统储罐底板腐蚀失效的原因，证实了漏磁检测技术的可靠性及优越性，说明了漏磁检测技术对石化系统常压储罐底板腐蚀检测工作的指导意义。

【关键词】储油罐底板腐蚀失效漏磁检测1 前言随着石油化工工业的迅速发展，各石油化工企业已建造了很多大型储油罐。

目前，仅克拉玛依石化公司就拥有各类储罐近600台，总罐容近150万m3，盛装介质包括原油、成品油、含油污水等化工原料，储罐的安全对炼油装置的长、稳、安、满、优生产起着巨大的保证作用，一旦发生腐蚀损坏，不但造成经济上的直接损失，而且会使油品泄漏，造成资源浪费、污染环境，更为严重的可酿成火灾、爆炸等危险，同时，腐蚀还会引起油品的胶质、酸碱度、盐分增加，影响油品的性能，降低石化企业的经济效益。

因此对在用常压储油罐的腐蚀情况进行可靠有效地定性、定量检测评估是保证石化工业安全运行的关键。

2 储罐底板腐蚀失效原因通过对克石化公司各类储罐腐蚀失效的统计分析表明，罐顶板气相部位腐蚀相对较轻；罐壁板腐蚀多为均匀点蚀，腐蚀主要发生在油水界面、油气界面处；相对而言，储罐底板最为严重，其腐蚀主要分为内壁腐蚀和外壁腐蚀。

内壁腐蚀主要形式为溃疡状的坑状腐蚀，腐蚀位置主要发生在焊接热影响区、凹陷及变形处，进料口及人孔处，外壁腐蚀主要形式为点状、针状或丝状腐蚀，主要发生在边缘板与环梁基础接触的一面以及底板隆起及踏空区域。

3 储罐底板漏磁检测现场实例（1）该罐底板的腐蚀失效主要发生在背部，主要原因是建造时基础表面没有清理干净，存在沉积物或地下水及其它污水渗透流到罐底而引起的，同时底板隆起变形也是造成背部腐蚀的重要因素之一；（2）该罐底板中幅板发生的腐蚀主要是坑状腐蚀、点腐蚀等局部腐蚀，焊缝处的残余应力对腐蚀的影响不大。

储罐附件检测方案1. 简介储罐作为一种常见的贮存设备，广泛应用于石油、化工等行业。

储罐附件的正常运行对于保障储罐安全运行至关重要。

因此，进行定期的储罐附件检测是非常必要的。

本文将针对储罐附件检测方案进行介绍。

2. 储罐附件检测内容储罐附件检测主要包括以下内容：2.1 储罐底部附件检测储罐底部附件是连接储罐和管道的重要部件，常见的包括底阀门、底出液管、防护层等。

底部附件的损坏或故障可能导致泄漏或其他安全隐患。

因此，对储罐底部附件的检测应包括以下方面：•底阀门的密封性能检测•底出液管的连接状态检测•防护层的损坏程度检测2.2 储罐顶部附件检测储罐顶部附件的检测主要涉及附件的安装状态和密封性能。

常见的储罐顶部附件包括通气阀、防火装置、液位计等。

储罐顶部附件的检测应包括以下方面：•通气阀的通气功能检测•防火装置的可燃性气体检测•液位计的精确度检测2.3 储罐壁附件检测储罐壁附件主要包括进出口管道、温度传感器等，这些附件的正常运行对于储罐的稳定运行具有重要作用。

储罐壁附件的检测应包括以下方面：•进出口管道的连接状态检测•温度传感器的灵敏度检测3. 储罐附件检测方法3.1 目视检查目视检查是最常见的储罐附件检测方法之一。

通过直接观察附件的外观、连接状态和磨损程度，可以初步判断附件是否存在问题。

然而，目视检查不能发现隐蔽的内部故障或损坏。

3.2 非破坏检测技术非破坏检测技术是一种应用物理学原理从外部对储罐附件进行检测的方法，常见的非破坏检测技术包括超声波检测、磁粉检测、液体渗透检测等。

这些技术可以通过对附件的材质、结构进行扫描，检测附件内部的缺陷或损坏。

3.3 传感器监测传感器监测是一种通过安装传感器对储罐附件进行实时监测的方法。

通过安装温度传感器、压力传感器等，可以实时获取附件的工作状态，并通过监测数据分析判断附件是否存在故障。

4. 储罐附件检测频率储罐附件检测频率应根据储罐的使用条件和要求进行确定。

一般来说，对于新安装的储罐，应在使用前进行全面检测。

储罐外观防腐蚀检查内容储罐外观防腐蚀检查是保证储罐安全运行的重要环节。

通过对储罐外观的细致观察和检查，可以及早发现并解决潜在的腐蚀问题，从而保障储罐的使用寿命和安全性。

检查储罐表面是否存在明显的腐蚀迹象。

这包括表面出现锈蚀、剥落、氧化等现象。

如果发现储罐表面有局部腐蚀严重的情况，需要及时采取相应的措施进行修补或更换，以免腐蚀进一步蔓延。

检查储罐涂层的完整性。

涂层是储罐表面防腐蚀的重要保护层，能有效隔离空气、水分和化学物质对金属的腐蚀。

因此，需要观察涂层是否有脱落、龟裂、起泡等现象。

如果发现涂层存在问题，应及时进行修补或重新涂装，以确保防腐蚀效果。

还需要检查储罐周围环境是否存在腐蚀性物质的污染。

储罐常处于恶劣环境中，如高温、高湿度、化学物质等，这些都可能对储罐表面产生腐蚀作用。

因此，要定期检查储罐周围环境是否存在腐蚀性气体、液体或固体，并采取相应的防护措施。

还需要关注储罐底部和接口处的防腐蚀情况。

储罐底部是容易受到腐蚀的重点部位，因为在使用过程中容易积聚水分和杂质，从而导致腐蚀。

同时，储罐接口处也是易受腐蚀的部位，因为接触面积较大，容易受到外界环境的影响。

因此，要定期检查底部和接口处的防腐蚀情况，及时处理发现的问题。

对储罐进行全面的清洁和保养也是防腐蚀的重要措施。

定期清洗储罐表面的污垢和杂质，保持表面的干燥和清洁。

同时，还要定期对储罐进行涂层保养和修复，确保涂层的稳定性和防腐蚀效果。

储罐外观防腐蚀检查是确保储罐安全运行的重要手段之一。

通过细致观察和检查，及时发现和解决储罐表面的腐蚀问题，可以保障储罐的使用寿命和安全性。

因此，对储罐外观进行定期检查和维护是非常必要的。

我们要始终保持警惕，做好储罐的防腐蚀工作，为工业生产的安全稳定运行提供有力保障。

2024年油罐储油过程中的安全检查1渗漏检查。

对于地上式油罐，只要直接观察油罐外壁是否有油迹，就可判断有无渗漏。

对于地下埋土式油罐则应检查罐内油面是否有不正常的下降，如果油罐未向外发油，或发出去的油没有像油罐油面下降得这么多，则说明油罐有渗漏。

有时从周围环境是否被污染，也能判断油罐是否渗漏。

因为油料一旦漏至田野，也使庄稼、花草枯死，漏至水塘，会使塘水变质或塘内动物死亡。

2沉陷检查。

对于地上式油罐，主要是检查油罐下部的支墩与周围连接的地面有无裂纹，罐体是否有倾斜现象。

对于地下埋土式油罐，主要应检查覆土表面有无裂纹，埋罐的地表有无下沉。

沉陷量明显时，可直接观察到。

但要检查微量沉陷，则需用仪器，可在油罐旁边找一个参照物或立一标记，定期用仪器监测油罐和参照物或标记的相对位置，即可发现油罐是否有沉陷。

3漂浮检查。

地下埋土式油罐，在空罐或储量少时可能会被地下水浮起，特别是在下大雨时，一旦雨水排泄不畅，地面水大量渗入埋设油罐的地下，这是应特别注意防止空罐被浮起。

主要是检查覆土表面有无凸起（拱起），从入孔井处也可观察到油罐是否有漂浮现象。

对于上述三查中发现的问题，应及时采取相应的安全措施处理。

如果发现油罐渗漏，则应按规定的安全步骤和方法进行修补：油罐发生沉陷的原因主要是在安装施工过程中，地基处理得不好，当沉陷量大时，应挖出油罐，重新处理好地基，再安装油罐；为防止油罐漂浮，应使埋设油罐的罐区地坪高于周围地坪约15cm，并在罐区周围砌筑边墙，防止地面水流入灌区。

2024年油罐储油过程中的安全检查（二）引言：随着全球能源需求的不断增长，油罐储油成为了现代工业生产和交通运输中不可或缺的一部分。

然而，油罐储油的过程中存在一定的安全风险，如泄漏、火灾、爆炸等。

因此，为了保障员工和环境的安全，2024年油罐储油过程中的安全检查必不可少。

本文将详细介绍油罐储油过程中的安全检查内容和方法。

一、安全检查的目的油罐储油的安全检查旨在确保油罐设备处于良好状态、减少事故发生的风险、降低员工和环境的伤害。

常压储罐腐蚀监测方法与实施指南
普通压缩储罐腐蚀监测方法包括定期测量外表面损伤，定期评估储罐
表面腐蚀，及定期检查内部腐蚀情况等。

1、定期测量外表面损伤：定期从储罐的任意部位仔细检查储罐的外
表面损伤情况，包括：裂缝、插角、坡口等。

2、定期评估储罐表面腐蚀：采用常规的内部检查方法，利用以前的
检查对照，对比每次检查和上次检查的结果，以评估储罐内部腐蚀情况。

3、定期检查内部腐蚀情况：采用现场定期探伤及放射学检测等方法，同时用机械和化学方法检测腐蚀环境、储罐表面以及储罐壁的厚度，以确
定储罐内部腐蚀的程度。

实施指南：
1、建立良好的储罐安全检查制度，定期进行检查；
2、定期评估储罐表面腐蚀程度，发现腐蚀情况立即采取补救措施；
3、定期检测储罐内部腐蚀，通过定期测量确定储罐内部腐蚀情况；
4、定期监测储罐防腐系统，按要求及时更新防腐系统；
5、及时处理储罐外部污染物，并根据变化定期对污染物进行治理和
处理；
6、定期检查储罐外表面损伤情况，发现问题立即采取维修或其他措施。

41 概述 储油罐及工艺管线的原材料一般为钢材，在实际使用中不可避免地会暴露在水和空气中，这也决定了储油罐及运输管线容易腐蚀，造成经济损失的同时，石油泄漏易导致火灾等情况发生，威胁人民安全，带来环境危害。

因此，针对目前储油罐及输送管线使用中常见的腐蚀问题，分析了储油罐及管线的腐蚀机制，提出了保护措施，对延长储油罐及管线的使用寿命和储油罐的安全使用具有重要意义。

储油罐及工艺的腐蚀特性多种多样，主要表现在3个方面：（1）储油罐的顶部经常出现相对均匀的腐蚀情况，在腐蚀作用下储油罐罐壁逐渐变薄，导致储油罐的实际承受能力低于设计的压力承受能力[1]；（2）储油罐壁壁上的现象脱落，储油罐腐蚀具有多孔腐蚀的特点，在多孔腐蚀严重威胁储油罐安全的情况下，可能导致储油罐罐壁穿孔[2]；（3）油管输送管道焊缝较多，焊缝附近的腐蚀程度相对较高，易造成输送管道损坏及石油泄漏，造成经济损失和环境污染问题。

2 储油罐及工艺管线的内腐蚀机理分析及建议2.1 内腐蚀机理分析在使用储油罐存储及管道运输石油的过程中，各部件的腐蚀难以完全避免，腐蚀原因不一致。

其中，储油罐罐壁上端和输送管道内表面层由于没有太多的接触油品，腐蚀的概率相对较大，属于电化学腐蚀类别。

储油罐罐壁中间的腐蚀概率也很高，主要是因为油罐中油品运输容积变化比较频繁，油中含有少量硫化氢，使电化学腐蚀程度更强，硫酸在与其他物质发生反应后产生氧化作用，储油罐底的表面层和输送管道下端是最会腐蚀性的部分[3]，这主要是由于污水层位于这一地区，导致电化学腐蚀。

2.2 内腐蚀的建议采用宏观检测可以用于发现储油罐和工艺管道的整体腐蚀和主要缺陷，包括：变形、裂纹、泄漏、系统完整性、防腐层的降解。

内腐蚀检测可以通过“无损检测”在测试对象状态和性能报告不变的假设下，参照物理原理和化学原理，对目标对象进行检测和测试活动，准确获取目标物体的技术状态信息，确保评估活动完整、安全、高效、持续。

内腐蚀采用渗透检测技术可以有效发现储油罐及管道的腐蚀问题。

大型贮罐的检测与修补导言：大型贮罐被广泛应用于石化、化工、食品、医药等行业，用于储存液态或气态物质。

由于贮罐承载重量大、压力高，一旦出现损坏或泄漏，将对环境和人员造成严重的危害。

因此，对大型贮罐进行定期的检测和修补工作至关重要。

本文将介绍大型贮罐的检测方法和修补技术，并探讨其在实际应用中的注意事项。

一、大型贮罐的检测方法大型贮罐的检测方法主要包括以下几种：1. 声波检测：利用声波检测技术对贮罐内部的损伤进行检测。

2. 放射性检测：利用放射性元素对贮罐的内壁和外壁进行检测，以确定是否存在裂纹或腐蚀。

3. 磁粉检测：将磁性粉末喷洒在贮罐表面，通过磁场效应来检测贮罐是否有裂纹或缺陷。

4. 红外热像仪检测：通过红外热像仪对贮罐进行热图检测，可以发现异常的温度分布。

5. 超声波检测：利用超声波在贮罐壁表面的传播速度与贮罐内壁的情况相关联来检测贮罐的损伤情况。

二、大型贮罐的修补技术大型贮罐的修补技术主要包括以下几种：1. 焊接修补：对贮罐的裂纹和缺陷进行焊接修补，使其恢复原有的强度。

2. 补焊修补：对贮罐的腐蚀和磨损部位进行补焊修补，以延长贮罐的使用寿命。

3. 补漆修补：对贮罐表面的涂层进行修补，以防止腐蚀和污染。

4. 补强修补：对贮罐的支撑结构进行加固和修补，以增强贮罐的稳定性和安全性。

三、大型贮罐检测与修补的注意事项在进行大型贮罐的检测和修补时，需要注意以下几个方面：1. 安全性：贮罐的检测和修补工作需要在安全的环境下进行，确保工作人员的人身安全。

2. 检测的时机：贮罐的检测应定期进行，以确保及时发现和修复可能存在的问题。

3. 材料的选择：在修补贮罐时，应选择符合贮罐设计标准的材料，确保修复后的贮罐能够承受设计条件下的压力和负荷。

4. 修补方法的选择：修补贮罐时，应根据损伤情况选择合适的修补方法，以保证修复质量和效果。

5. 环保要求：修补贮罐时需要遵守环境保护的要求，采取相应的措施，防止修补过程中的污染和泄漏。

气 中 的氧 与 水 不 断进 行 阴 极 反 应 ， 在锈 层 与 金 属 而
的结 合 面 ， 则不 断 进 行 阳 极 反应 ， 种 氧 浓 差 引 起 这
离 子 和 硫 酸 盐 等 腐 蚀 性 物 质 。 储 罐 外 的 保 温 层 内 有 时会进入雨水 ， 地 基 的不均 匀沉 降或 裂缝 ， 罐 会
个 强 酸 区 ， 而 加 速 金 属 溶 解 ， 成 蚀 坑 并 不 断 从 形
加深 。
罐 发 生 了渣 油 泄露 ， 蚀 穿 孔 均 由罐 底 板 外 侧 向 内 腐 侧延伸 ； 油 田 ４ 某 ｏ座 ３０ ｍ ０ ０ ３以上 拱 顶 油 罐 都 出现
了不 同 程 度 的 腐 蚀 ， 中 ４座 ５ ０ ｍ 其 ０ ０ ３罐 腐 蚀 最 严

阴 极 反 应 ： ２ Ｈ Ｏ ＋ ｅ－ Ｏ ０ ＋２ ２ ４ － ４ Ｈ一 ＂ 总反 应 ：
２ ｅ Ｈ Ｏ＋０ — ２ ｅ Ｏ ２ Ｆ ＋２ ２ ２ Ｆ （ Ｈ） Ｆ （ Ｈ） 大 气 环 境 下 转 变 为 三 氧 化 二 铁 或 ｅ Ｏ ，在
四氧 化 三 铁 ， 成 疏 松 的 氧 化 层 。在 锈 层 表 面 ， 形 空
腐 蚀 问 题 ， 重 者 仅 三 至 五 年 就 造 成 罐 壁 穿 孔 。某 严 炼 油 厂 因 储 油 罐 保 温 层 底 部 吸 水 引 起 罐 底 板 和 边
缘 板 严 重 腐 蚀 ， １９ 仅 ９ ８年 就 对 ６台储 罐 进 行 换 底 修 理 ； 一 炼 油 厂 的 ５ ｋ 原 油 储 罐 运 行 ４年 后 出 另 ０ｔ 现 穿 孔 ， 得 不 停 工 检 修 ； 有 一 炼 油 厂 ６台 渣 油 不 还
钢 制 油 品 储 罐 在 油 品 储 运 过 程 中 发 挥 着 关 键

立式储油罐质量检查标准立式储油罐质量检查标准一、检查依据标准1、SH/T3528-2005《石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范》2、GB 50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》3、SH/T 3530-2001《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》4、SH 3022-1999《石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规范》5、SH 3505-1999《石油化工施工安全技术规程》二、质量检查内容控序控制目检验执行标准制控制内容号标方法点1、检查基础施工记录和验收资料。

2、用水准仪检查基础中心标高，允许偏差为?20 mm。

3、支承罐壁的基础表面每10储审阅米弧长内任意两点的高差:罐检查?6 mm。

基报告4、整个圆周长度内任意两点的础SH3528-2005 达到标一高差:?12 mm。

GB50128-2005 准要求检5、沥青砂层表面应平整密实，查无凸出的隆起、凹陷及贯穿验现场裂纹。

实测收6、基础表面凹凸度允许偏差?25 mm。

从基础中心向基础周边拉线测量。

控序控制目检验执行标准制控制内容号标方法点一、板材与型材1、材料进场应具有质量合格证明书。

2、表面不得有气孔、结疤、夹渣、氧化皮压入等缺陷3、表面损伤、减薄等应小于钢审阅板允许的负偏差。

质量4、应有清晰可见的标识。

二、焊接材料证明材1、焊接材料具有出厂质量合格文件料证明书，项目齐全、数据合达到标进格，否则应进行复验。

GB50128-2005 二准要求测厚2、有实物标记。

场或游3、入库验收、保管和发放应符检标卡合规定。

验三、附件尺仪1、接管:切口平整、无裂纹、抽检重皮、氧化物，切口端面倾斜偏差 ?1% d ，且?3 mm。

2、法兰孔跨中，密封面无损伤，法兰密封面与接管的轴线垂直度?0.5 mm。

3、其它附件，按图纸及标准检查。

控控制内容序控制目检验执行标准制号标方法点一、预制准备:1.预制组装和检验过程中所使用样板的制作，应经检查员检GB50128-2005 验确认。

风险综合评价：结合风险等级、检查储罐： 确保储罐状态良 好，避免泄漏风 险
01
加强人员培训： 提高员工安全意 识和应急处理能 力
03
02
建立应急预案： 制定应对储罐泄 漏、火灾等突发 事件的应急处理 方案
04
优化储罐布局： 合理规划储罐位 置，降低风险影 响范围
02
超声波检测：利用超声波检 测储罐内部结构，判断是否 存在缺陷
04
压力测试：对储罐进行压力 测试，判断其承受压力的能 力和密封性能
06
风险评估：根据检测结果， 评估储罐的风险等级，制定 相应的维护和检修计划
检测标准
储罐类型：不同类型储罐的检测标准不同， 01 如油罐、液化天然气罐等
储罐容量：根据储罐的容量大小，确定检 02 测的频率和项目
储罐安全管理
3
安全管理制度
1. 建立储罐安全管理组织机构，明确 职责和权限
2. 制定储罐安全管理制度，包括操作 规程、应急预案等
3. 定期对储罐进行安全检查，及时发 现和处理安全隐患
4. 对储罐操作人员进行安全培训，提 高安全意识和操作技能
5. 建立储罐安全信息管理系统，实现 储罐安全管理的信息化、智能化
应急预案的制 定：根据储罐 类型、储罐容 量、储罐位置
等因素制定
应急预案的演 练：定期进行 应急预案的演 练，提高应急
处置能力
谢谢
4
罐是否有泄漏情况，
并评估泄漏风险
储罐周边环境：检
5
查储罐周边环境，
确保无安全隐患
储罐风险评估：根
6
据检测结果，评估
储罐的风险等级，
并提出相应的安全
措施
风险评估
2
风险识别

化工装置大修腐蚀检查方案一、背景化工装置在长时间运行之后，由于介质的腐蚀、磨损和疲劳等原因，容易出现腐蚀破坏的情况。

为了确保化工装置的安全运行和延长其使用寿命，需要定期进行腐蚀检查和维修。

本方案旨在详细介绍化工装置大修腐蚀检查的步骤和方法。

二、目标1.发现和评估化工装置中的腐蚀情况。

2.制定相应的腐蚀修复计划和预防措施。

3.提高化工装置的安全性和可靠性。

三、步骤1.准备工作a.收集化工装置的相关图纸和文件，了解装置的结构和材料。

b.初步确定腐蚀风险高的区域。

c.确定腐蚀检查所需的工具和设备。

d.获得相关的安全和环境审批。

2.腐蚀检查a.使用目视检查、超声波检测、电化学腐蚀测试和取样等方法，对化工装置进行全面腐蚀检查。

b.对检测到的腐蚀情况进行分类和评估，确定是否需要修复。

c.对腐蚀严重的部位进行取样分析，确定腐蚀原因和机理。

d.根据检查结果，制定相应的腐蚀修复计划和预防措施。

3.腐蚀修复a.根据腐蚀程度和修复方案，选择合适的修复方法，如刷涂、焊接、更换等。

b.对修复后的部位进行再次检查和测试，确保修复效果符合要求。

4.预防措施a.根据腐蚀检查的结果，制定相应的预防措施，如增加保护层、定期涂漆、更换材料等。

b.建立腐蚀监测系统，定期对化工装置进行腐蚀情况的监测和评估。

c.加强操作和维护人员的培训，提高其对腐蚀的认识和防范能力。

四、安全与环保措施1.严格遵守相关的安全生产和环境保护法规，确保操作过程中的安全和环境。

2.建立安全隐患排查制度，及时消除隐患，防止事故发生。

3.使用符合要求的个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护服等。

4.合理安排工作时间和工作强度，避免疲劳作业导致的事故。

5.对产生的废弃物和废水进行妥善处理，防止对环境的污染。

五、总结本方案详细介绍了化工装置大修腐蚀检查的步骤和方法。

通过定期进行腐蚀检查和及时修复，能够发现和解决化工装置中的腐蚀问题，提高装置的安全性和可靠性。

同时，制定预防措施和加强腐蚀监测能力，能够避免腐蚀问题的发生和扩大。

1腐蚀监检测方法简介：1.1电阻法电阻法测定金属腐蚀速度，是根据金属试样由于腐蚀作用使横截面积减小，从而导致电阻增大的原理。

利用该原理己经研制出较多的电阻探针用于监测设备的腐蚀情况，是研究设备腐蚀的一种有效工具。

运用该方法可以在设备运行过程中对设备的腐蚀状况进行连续地监测，能准确地反映出设备运行各阶段的腐蚀率及其变化，且能适用于各种不同的介质，不受介质导电率的影响，其使用温度仅受制作材料的限制;它与失重法不同，不需要从腐蚀介质中取出试样，也不必除去腐蚀产物;电阻法快速，灵敏，方便，可以监控腐蚀速度较大的生产设备的腐蚀。

1.2 线性极化法线性极化法对腐蚀情况变化响应快，能获得瞬间腐蚀速率，比较灵敏，可以及时地反映设备操作条件的变化，是一种非常适用于监测的方法。

但它不适于在导电性差的介质中应用，这是由于当设备表面有一层致密的氧化膜或钝化膜，甚至堆积有腐蚀产物时，将产生假电容而引起很大的误差，甚至无法测量。

此外，由线性极化法得到腐蚀速率的技术基础是基于稳态条件，所测物体是均匀腐蚀或全面腐蚀，因此线性技术不能提供局部腐蚀的信息。

在一些特殊的条件下检测金属腐蚀速率通常需要与其它测试方法进行比较以确保线性极化检测技术的准确性。

线性极化电阻法可以在线实时监测腐蚀率。

1.3电位法作为一种腐蚀监测技术，电位监测有其明显优点:可以在不改变金属表面状态、不扰乱生产体系的条件下从生产装置本身得到快速响应，但它也能用来测量插入生产装置的试样。

电位法己在阴极保护系统监测中应用多年，并被用于确定局部腐蚀发生的条件，但它不能反映腐蚀速率。

这种方法与所有电化学测量技术一样，只适用于电解质体系，并且要求溶液中的腐蚀性物质有良好的分散能力，以使探测到的是整个装置的全面电位状态。

应用电位监测主要适用于以下几个领域:阴极保护和阳极保护、指示系统的活化-钝化行为、探测腐蚀的初期过程以及探测局部腐蚀1.4 磁阻法磁阻法即电感法：出现于九十年代，是通过检测电磁场强度的变化来测试金属试样腐蚀减薄，该技术是挂片法的技术延伸和发展，其特点是测试敏感度高，适用于各种介质，寿命较短，可以实现在线腐蚀监测。

炼油厂常用的腐蚀监测方法1概述腐蚀是危及炼油厂装置安全平稳运行的重要隐患，它能够造成设备泄漏或失效，严重时会导致装置停工及火灾、爆炸等事故。

因此炼油厂一般都采取一定的措施，对腐蚀进行控制。

传统的腐蚀控制方法主要是从选材、工艺防腐等角度出发，防止腐蚀的发生。

随着工业自动化技术和检测仪器的发展，腐蚀监测技术逐渐在炼油行业防腐中占据了越来越重要的地位。

所谓腐蚀监测技术，就是利用各种仪器工具和分析方法，确定材料在工艺介质环境中的腐蚀速度，及时为工程技术人员反馈设备腐蚀信息，从而采取有效措施减缓腐蚀，避免腐蚀事故的发生。

通常，腐蚀监测主要有以下几个目的：（1）判断腐蚀发生的程度和腐蚀形态。

（2）监测腐蚀控制方法的使用效果（如选材、工艺防腐等）。

（3）对腐蚀隐患进行预警。

（4）判断是否需要采取工艺措施进行防腐。

（5）评价设备管道使用状态，预测设备管道的使用寿命。

（6）帮助制定设备管道检维修计划。

因此，通过腐蚀监测，工厂不仅可以预防腐蚀事故的发生，还可以及时调节腐蚀控制方案，减少不必要的腐蚀控制费用，获得最大的经济效益。

2 常用腐蚀监测技术齐鲁石化公司胜利炼油厂从二十世纪70年代开始进行腐蚀监测工作，先后采用了腐蚀挂片、电阻探针、定点测厚、现场腐蚀试验装置、冷凝水分析等腐蚀监测技术，为炼油厂的设备防腐提供了大量的数据。

2.1 腐蚀挂片监测腐蚀挂片监测作为腐蚀监测最基本的方法之一，具有操作简单，数据可靠性高等特点，可作为设备和管道选材的重要依据。

目前胜利炼油厂采用的腐蚀挂片技术主要有两种方式。

一是利用装置停工检修，在装置设备内部重点腐蚀部位挂入腐蚀挂片，待运行一个生产周期，装置再次停工检修时取出，测量挂片腐蚀失重情况，计算腐蚀速度，这种方法被称为现场腐蚀挂片监测。

该方法监测周期以装置运行周期为准，通常为2到3年。

第二种方法是采用挂片探针技术（图1、2）图1 探针挂片示意图在装置运行过程中，对重点腐蚀部位进行监测，监测周期通常为一到二个月。

石化装置大修腐蚀检查方案目录01装置大修腐蚀检查的目的 (3)02装置大修腐蚀检查工作内容 (3)一、腐蚀检查原始资料收集 (3)二、腐蚀检查方案制定 (4)三、现场腐蚀检查 (4)四、腐蚀检查全面报告 (4)五、装置安全状况评估 (5)六、装置薄弱环节评估 (5)七、工艺适应性评估 (6)八、其他 (6)石化装置生产过程中存在并产生许多腐蚀性的介质，介质的种类、化学成分、浓度、pH 值、杂质、水分和含氧量都是造成腐蚀的外在原因。

介质流动速度愈快，愈易腐蚀，因为介质在流动过程中会冲刷保护膜，产生旋涡、湍流、空泡，引起严重的冲击磨损和空泡腐蚀。

另外选材不当，如果设备表面接触腐蚀介质，而设备本身又不耐腐蚀，就会产生表面腐蚀，表面越粗糙，越易腐蚀，其现象是泄漏、早期磨损、破坏、发声等。

表面均匀腐蚀有成膜和无膜两种形态，无膜的腐蚀很危险，腐蚀过程以一定的速度进行，这主要是选材错误造成的。

缺乏防腐措施或施工质量低劣等，都为腐蚀破坏提供了环境。

环境不同，选材不同。

在设备的生产过程中往往不能做到兼顾选材和环境腐蚀的一致性，温度、浓度、压力不同，选材不同、腐蚀情况各异，而且施工过程中把关不严、施工质量低劣，腐蚀问题不可避免。

操作中的超温、超压，设备管理不完善，思想不重视，也是产生腐蚀破坏的原因之一。

通常情况下，介质的温度越高，压力越高，腐蚀越快，因为腐蚀是一种化学反应，每升温10℃，腐蚀速度增加1~3 倍。

腐蚀检查方案所谓腐蚀检查，就是利用各种仪器工具和分析方法，确定材料在工艺介质环境中的腐蚀速度，及时为工程技术人员反馈设备腐蚀信息，从而采取有效措施减缓腐蚀，避免腐蚀事故的发生。

装置大修腐蚀检查就是针对装置的具体情况制定腐蚀检查方案，在装置停工大修时，组织专门的队伍，根据腐蚀检查方案，采用宏观检查和其他有效的检查手段，对设备、管道进行腐蚀形貌、腐蚀状态的检查，据此分析其腐蚀机理、计算其腐蚀速率、确定破坏程度。

01装置大修腐蚀检查的目的•了解该装置在连续运行一个周期后的设备损坏和腐蚀情况。