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MPS、MRP实验报告

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MPS、MRP实验报告第一部分：背景说明一、背景概况公司：榕城眼镜店（SD10）工厂：眼镜生产厂（F001）仓库：采购品仓库（W001）、半成品仓库（W002）、产成品仓库（W003）客户：客户A（C001）、客户B（C002）二、产品品号信息1．眼镜（P001）基本信息1（品号属性为自制件）基本信息2：（请将低阶码初始值设置为00，否则计算低阶码会不正确）采购资料一：(固定前置天数批量变动前置天数生产量生产提前期+∙=），在进行MRP 时，补货政策应选择“M ：按MRP 需求”）生管：（每日排程量是“排程批量”的整倍数，最后一个排程日除外，在进行MPS时，应勾选MPS 件，“排程批量”应小于MPS 系统品号资源信息模块中的产能限制）品管：（检验方式及检验天数将会对主生产排程结果产生影响）2．框架（P002）基本信息1：自制品；基本信息2：低阶码初始值为00；采购资料一：固定前置天数和变动前置天数为1，批量为100；生管：MPS件，排程批量为100；品管：检验方式为免检，检验天数为0注:截图与“眼镜”相似，略3．托架（P003）基本信息1（品号属性为采购件）基本信息2：（请将低阶码初始值设置为00，否则计算低阶码会不正确）采购资料一：(固定前置天数批量变动前置天数采购量采购提前期+∙=）品管：（检验方式及检验天数将会对主生产排程结果产生影响）4． 螺丝（P004）基本信息1：采购品；基本信息2：低阶码初始值为00；采购资料一：固定前置天数和变动前置天数为1，批量为1000；品管：检验方式为免检，检验天数为0注:截图与“托架”相似，略5．镜片（P005）基本信息1：采购品；基本信息2：低阶码初始值为00；采购资料一：固定前置天数和变动前置天数为1，批量为100；品管：检验方式为免检，检验天数为0注:截图与“托架”相似，略三、产品结构信息说明：1个眼镜由1个框架和2个镜片组成；其中1个框架由1个托架和6个螺丝组成。

四、订单信息1．订单1说明：“订单日期”为2009-04-02，“订单数量”为500个，“预交货日”为2009-05-06，注意审核。

2．订单2“订单数量”为1000个，“预交货日”为2009-05-20，“订单日期”为2009-04-22，说明：注意审核。

五、工单信息说明：这个“工单”的数量是300个,预计开工为2009-04-16,预计完工为2009-04-22,实际开工为2009-04-16.因为这个是“框架”的工单，所以根据产品结构，“托架”和“螺丝”的需求量为300与1800个。

六、采购单信息说明：这个采购单的日期是2009-04-01,采购的“镜片”是1000个，预交货日为2009-04-15日。

第二部分：主生产排程计划MPS一、设置MPS参数说明：设置为有限产能，批量分摊二、录入资源信息说明：“每日产能”规定了每日最大生产能力。

三、录入品号资源信息1．眼镜耗用人力信息说明：“MPS件”和“排程批量”在“品号信息-生管”中设置；“每日标准产能”和“每日最大产能”在“资源信息”中设置；耗用批量：变动耗用为1：1，表明生产1单位眼镜耗用1单位人力。

具体结果如下：2．框架耗用人力信息说明：“MPS件”和“排程批量”在“品号信息-生管”中设置；“每日标准产能”和“每日最大产能”在“资源信息”中设置；耗用批量：变动耗用为0.5：1，表明生产1单位框架耗用0.5单位人力。

具体结果如下：四、生成每日资源信息说明：生成每日资源，起始日期必须早于订单日期，截止日期必须晚于预交货日。

具体结果如下：五、录入每日资源说明：查看或修改每日资源信息。

具体结果如下：六、录入排程来源说明：“来源单别”用于选择排程所依据的订单，这里选择订单20090402001，即2009-04-02产生的订单。

具体结果如下：七、生成排程计划说明：“排程起始日期”将决定主排程计划MPS的开始日期。

注意将“计算损耗率”“需求日期后的供给纳入计算”“需求日期后其他需求纳入计算”勾掉，以免影响排程结果。

具体结果如下：八、维护排程计划分析：由上面的排程结果可以看出，因为“框架”的低阶码（01）比“眼镜”的低阶码（00）大，所以它要先进行排程。

框架生产结束时间为2009-04-03，眼镜生产开始时间为2009-04-06，中间两天为周末。

其中，我们的这个排程由2009-04-01开始，这是因为我们在“生产排程计划”中将“排程起始日期”设置为 2009-04-01。

排程所依据的订单的需求量为500个眼镜，再根据BOM 表中眼镜与框架的比例关系，知道框架的需求量也是500个。

变动耗用耗用批量每日产能每日最大产量∙=。

在“品号资源信息”中，框架的耗用批量：变动耗用 = 1：0.5，因此框架的每日最大产量为200(即100*1/0.5=200)；在“品号资源信息”中，眼镜的耗用批量：变动耗用 = 1：1，因此框架的每日最大产量为100(即100*1/1=100)。

注：每日最大产量是排程批量的整数倍，最后一个排程日除外。

第三部分：物料需求计划MRP(依MPS 与不依MPS)一、 设置MRP 参数说明：设置“采购计划发放目的”为“采购单”，设置“补货政策”为“按MRP 需求”。

具体结果如下：二、 设置计划条件说明：设置“使用间距方式”为“1：日”。

具体结果如下：说明：按照上面的设置完成后，进入“生成物料需求计划”页面，不要对“依MPS计划生成”打勾。

然后接着选择主件品号；合理选择计划日期，以便观测所有数据变化。

例如：选择计划日期起始为2009-04-01，而有一个产品的计划采购日为2008-12-31，那么将无法在最后的采购计划中看到结果；将“十三类数量为零且采购/生产数为零者清除”勾选掉。

具体结果如下：１、维护生产计划 说明：维护生产计划，查看结果，分析如下。

参考公式： 预计销货量＝未结束订单的未销数量计划销售量＝未达成的销售预测量预计生产量＝未完工工单单头的未生产量 计划生产量＝生产计划内的预计生量预计可用=期初存量+预计生产+计划生产-预计领用-计划领用-预计销售-计划销售生产数量=安全存量-预计可用（安全存量-预计可用<0，则生产数量=0） 固定前置天数批量变动前置天数生产量生产提前期+∙=对于“眼镜”的生产计划，描述、分析以及图表如下：描述：“间距日期”2009-05-06时“生产数量”为500，“预计可用”为-500，“开工日”为2009-04-27，“实际供需日期”为2009-05-05，“期初库存”为0，“预计生产”为0，“计划生产”为0，“预计销售”为500，“计划销售”为0 。

分析：由于在2009-04-01下了一张眼镜订单，预交货日为2009-05-06，因此“实际供需日期”为2009-05-05（应在订单交货日期前一天完工）；又因为生产提前期为6天（即：生产量500*变动前置天数1/批量100+固定前置天数1=6），所以“开工日”为2009-04-27（其中，包含1个周末）；订单数量为500，因此“预计销售”为500；没有进行销售预测，所以“计划销售”为0；没有眼镜工单，所以“预计生产”为0，“计划生产”为0；由于眼镜是产成品，因此不需要被领用，所以“预计领用”和“计划领用”为0；由于当前没有眼镜库存，因此“期初存量”为0；我们在仓库中设定“安全库存”为0；综上，“预计可用”为-500（即：期初存量0+预计生产0+计划生产0-预计领用0-计划领用0-预计销售500-计划销售0=-500）；“生产数量”为500（即：安全存量0-预计可用-500=500）。

同理：对于“间距日期”2009-05-20时的情形同上。

对于“框架”的生产计划，描述、分析以及图表如下：描述1：“间距日期”2009-04-23时“生产数量”为0，“预计可用”为300，“开工日”为2009-04-17，“实际供需日期”为2009-04-22，“期初库存”为0，“预计生产”为300，“计划生产”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为0 。

分析1：由于在2009-04-15下了一张框架工单，预计完工日为2009-04-22，因此“实际供需日期”为2009-04-22；又因为生产提前期为4天（即：生产量300*变动前置天数1/批量100+固定前置天数1=4），所以“开工日”为2009-04-16（其中，包含1个周末）；工单数量为300，因此“预计生产”为300，“计划生产”为0；无眼镜工单，因此“预计领用”为0；这一间距日期内，还没开始眼镜的生产，因此“计划领用”为0；由于框架是半成品，因此不需要被销售，所以“预计销售”为0，“计划销售”为0；由于当前没有框架库存，因此“期初存量”为0；我们在仓库中设定“安全库存”为0；综上，“预计可用”为300（即：期初存量0+预计生产300+计划生产0-预计领用0-计划领用0-预计销售0-计划销售0=300）；“生产数量”为0（安全存量0-预计可用300<0）。

此后一段时间内的期初存量变为300，直到下一次领用。

描述2：“间距日期”2009-04-27时“生产数量”为200，“预计可用”为-200，“开工日”为2009-04-21，“实际供需日期”为2009-04-24，“期初库存”为300，“预计生产”为0，“计划生产”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为500 。

分析2：为满足2009-04-01的眼镜订单，眼镜应在2009-04-27开工，因此框架应在2009-04-24完成（其中，包含1个周末），因此“实际供需日期”为2009-04-24；订单数量为500，因此要生产500个眼镜，由BOM表知需要500个框架，因此“计划领用”为500；这一阶段没有需要领用框架的工单，因此“预计领用”为0，“计划生产”为0，“预计生产”为0；由于框架是半成品，因此不需要被销售，所以“预计销售”为0，“计划销售”为0；此时的“期初存量”为300；我们在仓库中设定“安全库存”为0；综上，“预计可用”为-200（即：期初存量300+预计生产0+计划生产0-预计领用0-计划领用500-预计销售0-计划销售0=-200）；“生产数量”为200（即：安全存量0-预计可用-200=200）。

同理：对于“间距日期”2009-05-04时的情形同上。

２、维护采购计划说明：维护采购计划，查看结果，分析如下。

参考公式： 预计进货量＝未结束采购单的未进货量计划采购量＝采购计划内的预计采购量预计领料量＝未完工工单单身的应领未领料量 计划领料量＝相依需求的需求量预计可用=期初存量+预计进货+计划采购-预计领用-计划领用采购数量=安全存量-预计可用 固定前置天数批量变动前置天数采购量采购提前期+∙=对于“托架”的采购计划，描述、分析以及图表如下：描述１：“间距日期”2009-04-01时“采购数量”为300，“预计可用”为-300，“采购日”为2009-03-25，“实际供需日期”为2009-03-31，“期初库存”为-300，“预计进货”为0，“计划采购”为0，“预计领用”为0，“计划领用”为0 。

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MPS、MRP与MTO的区别

MPS、MRP与MTO的区别

MPS、MRP与MTO的区别本期概述●本文档适用于K/3 V12.3WISE版本计划管理模块。

●本文档简要阐述MPS、MRP与MTO的区别，学习完本文档后您将对计划管理模块中MPS、MRP与MTO的功能有一步的了解。

版本信息●2012年11月24日V1.0 编写人：蔡方●2012年11月24日V2.0 修改人：李晨阳●2012年12月03日V3.0 审核人：童钦版权信息●本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。

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背景主生产计划（MPS）的对象主要是具有独立需求的物料和比较重要（紧张）的物料。

比较重要的物料，主要指在瓶颈资源加工或市场上比较紧俏，或采购提前期较长，很容易缺货的物料。

因此，MPS类物料主要是用于销售的完成品、部品，占用瓶颈资源的物料或者容易缺货的物料。

物料需求计划（MRP）的对象主要是普通的物料。

普通的物料，主要指在生产需要的直接材料，比较容易进行采购和生产的材料。

MTO计划（MTO）的对象主要是以销售订单或产品预测单进行运算。

MTO（make to order）意为按单生产。

《供应链管理》实验报告

《供应链管理》实验报告

5-8周:（制造商）主需求计划--主生产计划--物料需求运算--需求通知--（物流公司）需求通知--采购计划--采购订单--订单处理--订单发送--（供应商）订单接收--订单备货--备货处理--发货通知--（物流公司）采购到货--配送指令（第5-8周的全部做配送指令）--配送计划--物料齐套--配送运输--（制造商）生产收料--成品检验--成品报修--生产完成--成品入库--（物流公司）成品到货--配送指令（成品做入库指令）--入库指令--装卸验货--入库上架--入库完成--成品出库（根据下的订单让成品出库）--出库拣货--出库完成--成品理货--配送运输--配送完成--（零售商）到货签收。
2）在采购订单中对已经审核的采购订单进行订单生成,并确定保存；
3）在订单处理中选择要采购的物品,对其进行订单处理,填写供应商“浙江泰宏食品有限公司”,计划人“白虎”,以及备注,保存之后对其进行审核；
4）在订单发送中对已经审核的订单进行订单发送；
5）在采购到货中选择到货物品进行到货接单,填写接单人“朱雀”以及备注；
教师评价:
实验成绩:
实验成绩：
实验二: 需求管理单元实验
学号:
学号：
姓名:
班级:
实验地点:
实验日期:
指导教师:
实验目的:１）了解供应链制造商需求管理理念。
２）熟悉MRP（Material Requirement Planning）运算原理和具体操作。
３）掌握供应链制造商需求管理的决策模式。
４）熟练掌握供应链制造商需求管理的具体操作流程。
教师评价:
实验成绩:
实验成绩：
5-8周：（制造商）主需求计划--主生产计划--物料需求运算--需求通知--（物流公司）需求通知--采购计划--采购订单--订单处理--订单发送--（供应商）订单接收--订单备货--备货处理--发货通知--（物流公司）采购到货--配送指令（第5-8周的全部做配送指令）--配送计划--物料齐套--配送运输--（制造商）生产收料--成品检验--成品报修--生产完成--成品入库--（物流公司）成品到货--配送指令（成品做入库指令）--入库指令--装卸验货--入库上架--入库完成--成品出库（根据下的订单让成品出库）--出库拣货--出库完成--成品理货--配送运输--配送完成--（零售商）到货签收。
MPS供料单元报告

MPS供料单元报告

《MPS供料单元》实训报告指导老师：饶蜀华、曾方姓名：罗继秀班级： 212361 学号： 122968航空电子工程系2014年5月目录一、MPS-供料单元简介二、实训目的三、实训任务及要求四、供料单元硬件组成及工作状态分析五、注意事项六、实训总结七、附录（梯形图）一、MPS供料单元介绍1、MPS简介模块化生产培训系统（MPS，Modular Production training System）由上海英集斯自动化技术有限公司研制。

学生可根据自己的需要选择设备组成单元的数量、类型，最多可由9个单元组成，最少时可由一个单元组成独立的控制系统。

在由多个MPS工作单元组成的系统中，综合应用了多种技术知识，如气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、电工电子技术、传感器应用技术、PLC控制技术、组态控制技术、信息技术等。

MPS模块生产培训系统包括：供料单元、检测单元、加工单元、安装单元、安装搬运单元、及立体存储单元。

六个单元组成的MPS系统可以较为真实地1、模出一个自动生产加工流水线的工作过程。

其中，每个工作单元都可以自成一个独立的系统，同时也都是一个机电一体化的系统。

各个单元的执行机构主要是气动执行机构和电机驱动机构，这些执行机构的运动位置都可以通过安装在其上面的传感器的信号来判断图1 MPS系统2、供料单元简介供料单元为加工过程逐一提供加工工件。

由双作用气缸从料仓中逐一推出工件，转换模块上的真空吸盘将工件吸起，在旋转缸的驱动下将工件移动至下一个工作站的传输位置。

图2 供料单元二、实训目的1,、掌握MPS设备的操作方法2、了解MPS供料单元生产流程3、能够准确的分辨出MPS中的I/O接线端口与PLC相对应的输入输出4、学会绘制流程图，根据流程图，绘制PLC梯形图三、实训任务及要求1、完成MPS的正确操作流程2、找出MPS中的I/O接线端口与PLC相对应的输入输出3、绘制PLC梯形图四、供料单元硬件组成1、．进料模块•功能：该模块用于储存工件原料、并在需要时将料仓中的工件分离出来，为转送模块取走一个工件作好准备。

MPS_MRP 详解

MPS_MRP 详解

MPS_MRP 详解1、MPS/MRP计划原理（制造方程式）MPS/MRP计划是将外部的需求转化为企业内部的需求，解决生产什么？生产多少？什么时候生产？需要什么？四大企业的生产问题。

以客户的需求为来源和目标，事先设计好的计算机程序，考虑现有的库存（静态库存）和已经被占用和准备入库的数据（动态库存），产生自身的需求；再根据BOM关系，向下传递需求和进行需求的计算……直至产生最底层材料的需求。

通过MPS/MRP的计算，就将销售计划转化为制造企业内部的生产计划、采购计划和委外加工计划。

通过MPS/MRP可以协调销售计划、生产计划、采购计划，降低企业整体库存。

K/3 MPS/MRP在解决这个目标外，还在智能调整，物料替代等方面进行了努力，能够帮助企业进一步降低库存，从而控制成本。

2、数量的产生下面我们讲解在MPS/MRP中，产品的数量是如何产生的：计算公式：净需求＝毛需求- 现有库存+ 安全库存- 预计入+ 已分配A、净需求是该产品需要生产的数量；B、毛需求=客户的需求，如销售订单、产品预测；C、现有库存ERP系统中的数据；D、安全库存我们自己在基础资料中设置的数据；E、预计入可以理解为现在没有入库，但是可以使用的产品。

可以细分为四部分：计划：审核的采购申请单建议采购数量、审核的计划订单建议订单量、确认的生产任务单计划生产数量。

在途：审核的采购订单未到货数量。

在制：下达的生产任务单未完工入库数量。

被替代：审核的替代清单被替代量。

F、已分配量可以理解为虽然在仓库中，但是已经被其他的需求占用的产品。

可以细分为：拖期的销售订单未出库数量、确认的生产任务单对应的投料单、下达的生产任务单对应的投料单、审核的替代清单替代量。

对BOM中下级材料，上级物料的净需求= 毛需求，根据公式得到它需要的数量。

MPS/MRP一直循环，直至算出所有材料的需求量。

3、需求时间的产生下面看一下计划的时间是如何产生的：成品的计划完工日期＝销售订单的需求日期，成品的计划开工日期＝计划完工日期－提前期；半成品的计划完工日期＝上级物料的计划开工日期－1，半成品的计划开工日期＝计划完工日期－提前期……传统的提前期在物料的基础资料中进行设置。